1、车棚施工方案一 加工制作组织与生产工艺针对该工程我公司制定了原材料加工控制、现场施工控制等一系列措施，保证工程质量，减少干扰加快施工进度。2.1 钢板我公司所采购的钢材均为中国国内大厂优质产品（亦可按照业主要求选用）。2.1.1 检验入库根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记等是否与实物相符，并按炉批号标记存放在仓库，避免与其它产品用料相混。2.1.2 材料复验(1)Q235B、Q345B 按照国家有关标准。化学成份要求：C、SI、Mn、P、S 等元素含量。力学性能要求试验项目：s、b、5（%）、和 Akv(J)。试验取样按照 GB2975-84钢材力学及工艺性能试验
2、取样法及成品化学差执行。化学成份分析按照 GB222-84钢的化学分析用试样取样法及成品化学成份允许偏差执行。拉伸试验按照 GB228-87金属拉伸试验方法执行。弯曲试验按照 GB232-88金属弯曲实验方法执行。冲击试验按照 GB4159-84金属低温夏比冲击实验方法执行。(2)探伤（UT）方法按照 JB4730-94金属板材超声波探伤方法。(3)钢板复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。2.2 焊材2.2.1 焊材的选择依据设计图纸提供的构件材料由主管工艺师选择相匹配的焊材，并对首次采用的焊材按国家标准进行复验，评定结果报质量监督批准后使用。2.2.2 焊材的管理(1) 焊
3、材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；(2) 按国家标准进行理化复验及工艺性评定。复验及工艺评定由具有相应资格的人员进行，复验范围为首次采用的首批焊材及规范规定的复验范围，当对焊材质量有异议时也需进行复验；(3) 焊材入库：复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后方可按公司物资管理程序入库；(4) 焊材的保管及出库：焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施并驻库检查及保管员，焊材出库时要严格遵守公司焊材管理规定，履行出库程序。2.3 制作工艺：2.3.1 材料入库(1) 材料进厂后对该材料质量证明书进行审核，各项指标符合国家标准后方可入库，合格后按公司管理规定做出标记，不合格材料应
4、及时放在指定位置等待处理。(2) 钢材预处理：钢材必须进行预处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。经过对钢材的预处理可以发现钢材的表面损伤，以及为下一步号料、切割作好准备工作。2.3.2 钢板拼接(1) 根据设计图纸要求编制拼焊工艺。(2) 由专职拼焊工选择与设计图纸相符的板材及焊材，按拼焊工艺进行施工焊。(3) 对拼接焊缝进行超声波探伤，合格后标识摆放。2.3.3 号料、切割程序编制与切割(1) 对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机及自动切割机下料。(2) 对于筋板、端板等各类节点板，在计算机上编制切割程序，采取数控切割或等离子切割下料。(3) 各类切割件切割前均需对号料线、数控程序
5、、进行审核，合格后方可切割下料。(4) 对焊接 H 型钢翼板的下料，其宽度尺寸公差2.0 下料，腹板按公差2.0 下料。(5) 对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开 200mm 以上。2.3.4 连接板、节点板的螺栓孔加工螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对连接要划出中心线作为钻孔定位基准与主梁组装基准。2.3.5 焊接 H 型钢(1) H 型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的 4 倍。(2) 在翼板上画出腹板位置线后，按线组装，要求组装精度为腹板中心线偏移小于 2mm,翼缘板与腹板不垂直度小于 3mm，定位点焊。(3) H 型钢组装合格后，用门
6、型埋弧自动焊机采取对称焊接 H 型钢，焊前要将构件垫平，防止热变型。按焊接工艺规范施焊（焊丝直径为 35mm）。2.3.6 H 型钢变形矫正焊完后 H 型钢在矫正机上矫正，保证翼缘板与腹板不垂度小于 3 mm,腹板不平度小于 2mm,检测要用直角尺与塞尺。2.3.7 组装 H 型钢与节点板、连接板(1) 节点板、连接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，其误差小于0.5mm。(2) 梁、柱焊缝采用 CO2气体保护焊，焊丝直径 1.2mm，焊后用氧乙炔火焰矫正（如扭曲、侧弯等）焊接变形，然后按检验记录单要求检验各项指标，直至符合标准为止。2.3.8 构件除锈及涂装(1) 抛丸除锈：焊接成型后的构件必
7、须进行除锈处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。除锈方式采用八抛头抛丸机整体除锈，除锈等级可达到 Sa21/2级。(2) 涂漆及标记，按类别分别包装，并粘贴合格证。2.3.9 檩条制作工艺(1) 檩条生产采用檩条成型机组进行，按设计图纸要求定位、冲孔，焊连接板。(2) 檩条标记按类别分别包装，并粘贴合格证。2.4 过程控制选用的焊材要具有制造厂的质量证明书，严格按照标准要求（或技术要求）进行检验或复验，保证采用合格优质的焊材。2.4.1 投料：材料入库后进行复验，合格后画“”标记，表明是本工程专用材料。按工艺要求对板材进行预处理。2.4.2 下料：号料后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确，确认
8、无误后，方可进行切割，切割完成检查坡口角度，切割面表面质量及粗糙度，而后再测量长度、宽度、及对角线尺寸等；划孔线先划检查线，然后检查孔间距，钻完后测量孔间距及孔径尺寸，保证形状尺寸及位置尺寸在设计允许偏差范围内。气割的允许偏差单位：( mm)项 目 允许偏差零件宽度、长度 2.0切割面平面度 0.05t 且不大于 2.0割纹深度 0.2局部缺口深度 1.02.4.3 矫正与成型矫正后的钢材表面，不应有明显损伤，划痕深度不大于 0.5mm；钢材正后允许偏差，应符合下表的规定。钢材矫正后的允许偏差 单位：（mm）项 目 允许偏差T14 2.0钢板的局部平面度 T14 1.5型钢弯曲矢高1/1000
9、5.0角钢肢的垂直度B/100双肢栓接角钢的角度不大于 90 度槽钢翼缘对腹板的垂直度 B/80工字钢、H 型钢翼缘对腹板的垂直度B/1002.0弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于 1500mm 时，样板弦不应小于零件弦长的 2/3；零件弦长大于 1500mm 时，样板弦长不应小于150mm。成型部位与样板的间隙不得大于 2mm。2.4.4 组立：组装前检查焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况，组装后应检查组装形状尺寸，允许偏差应符合下表的规定，检查合格后方可施焊。组立的允许偏差 单位：(mm)项 目 允许偏差对口错边（） t/10 且不大于 2.0间隙 1.0高度(h1000)
10、 2.0垂直度（） B/100 且不大于 2.0中心偏移（ e）1/10002.0箱形截面高度（h） 2.0宽度（e） 2.0垂直度（） B/200 且不大于 2.02.4.5 焊接焊接前首先确认材料及焊材是否进行了工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺；焊工是否持有相应焊工资格合格证，持证者是否在有效期内操作。焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干。经烘干的焊材放入保温箱内，随用随取。对接接头、T 形接头、角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平。焊接时应严格遵守焊接工艺。焊缝外观质量应符合下表的
11、规定。焊缝质量等级及缺陷分级 单位：（ mm）焊缝质量等级 一级 二级 三级评定等级 检验等级 B 级 B 级 内部缺陷超声波探伤探伤比例 100% 20% 0.2+0.02t 且小于等于 1.00.2+0.04t 且小于等于 2.0未焊满（指不足设计要求）不允许每 100.0 焊缝内缺陷总长小于等于 25.0外观尺寸 根部收缩 不允许0.2+0.02t 且小于等于 1.00.2+0.04t 且小于等于 2.0焊缝质量等级 一级 二级 三级长度不限咬边 不允许0.05t 且小于等于0.5；连续长度小于等于 100.0，且焊缝两侧咬边总长小于等于 10%焊缝全长0.1t 且小于等于 1.0，长度
12、不限裂纹 不允许弧坑裂纹 不允许允许存在个别长小于等于 5.0 的弧坑裂纹电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧擦伤飞 溅 清除干净缺口深度小于等于0.05t 且小于等于 0.5缺口小于等于0.1t 且小于等于1.0接头不良 不允许每米焊缝不得超过去 1 米焊 瘤 不允许表面夹渣 不允许 深0.2t,长0.5t,且小于等于 2.0表面气孔 不允许每 50.0 长度焊缝内允许直径小于等于0.4t，且小于等于是 2.0 气孔 2 个，孔距大于等于 6 倍孔径角焊缝厚度宽（按设计焊缝厚度计）允许存在个别长小于等 5.0 的弧坑裂纹外观缺陷角焊缝脚不对称 差值2+0.2h注：(1) 超声波探伤用于全熔透焊
13、缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于 200mm；(2) 除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；(3) 咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝 最小允许厚度评定;(4) 表内 t 为连接处较薄的板厚。(5) 设计要求二级以上的焊缝检查合格后，应打焊工责任标记。2.4.6 无损检测焊接照图样、工艺及要求进行无损检测，无损检测方法按 GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级执行。局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤外延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的 10%，且不应小于 200mm；当仍有不允许缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。2.4.
14、7 最终尺寸检查按照图样检验工艺及相关标准要求，对钢构件进行总体尺寸检查，并填写检验记录单。附钢构件外形尺寸允许偏差。焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差单位：（mm）项 目 允许偏差端部有凸缘支座板0-5.0梁长度(l)其他形式L/250010.0H2000 2.0端部高度(h) H2000 2.0两端最外侧安装孔距离 2.0设计要求起拱 L /5000拱度设计未要求起拱10.0-5.0侧弯矢高L /200010.0扭 曲H/25010.0T14 5.0腹板局部平面度T14 3.0翼缘板对腹板的垂直度B/1002.0吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度1.0箱形截面对角线差 5.0连接处 1.0两腹板
15、至翼缘板中心线距离(a) 其他处 1.5墙架、支撑系统的钢构件的允许偏差单位：（mm）项 目 允许偏差构件长度（l） 5.0构件两端最外侧安装孔距离 2.0构件弯曲矢高L /100010.02.5 涂装2.5.1 涂料的采购与质量控制：对于工程的涂装材料，选用符合设计和工作图样规定的，经过工程实践证明其综合性能优良，与国际接轨的一流产品。使用涂料的质量，符合国家相应涂料标准，不合格或过期不使用。涂料配套使用，底、面漆选用同一家产品。对采用金属涂装的涂料成分应符合国家有关规定。采用任何一种涂料都具备下列资料并报监理工程师审查。产品说明书，批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。涂料工艺参数：
16、包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；遮盖附着力。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。对表面预处理，涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。产品质量、技术指标、管理水平综合因素。涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；遮盖附着力。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。对表面预处理，涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。产品质量、技术指标、管理水平综合因素。2.5.2 表面预处理及防腐蚀(1) 预处理前，对构件表面进行整修，并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份
17、等清除干净。(2) 表面预处理采用抛丸除锈，使用表面清洁干净的磨料。(3) 构件表面除锈等级以符合 GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的 Sa21/2 级。2.5.3 表面涂装(1) 除锈后，钢材表面尽快涂装底漆。如在潮湿天气时在 4 小时内涂装完毕；在较好的天气条件下，最长也不超过 3.5 小时即开始涂装。(2) 使用涂装的涂料遵守图纸规定，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配制方法和涂装注意事项，严格按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。(3) 最后一遍面漆视工程情况安装结束后进行。在下述现场和环境下不进行涂装。空气相对湿度超过 85%；施工现场环境温度低于 0
18、；钢材表面温度未高于大气露点 3以上。2.6 质量文件控制按照 GB50205-95钢结构工程施工及验收规范的规定，做好质量文件的编制、填写、收集工作。按照公司质量记录控制程序做到质量文件齐全、数据真实可靠，及时提交来厂监理和监造人员审查。按照公司产品质量档案控制程序做好质量记录的归档和管理工作，及时整理并递交产品出厂文件。2.7 提供文件钢构件出厂时应提交下列资料；产品合格证；施工图和设计变更文件；制作中对技术问题处理的协议文件；钢材连接材料和涂装材料的质量证明书或检验报告；焊接工艺评定报告；高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测报告；主要构件检验记录及验收记录；预拼
19、装记录；构件发运和包装清单。2.8 质量保证体系本工程钢结构制造成立质量保证体系，按质量手册及其程序文件开展工作，以使钢构件制造质量得到有效的控制。2.9 服务措施成立服务组织，设现场服务总代表一人，全权协调处理现场出现的一切问题。2.10 组织管理 成立由一名副总经理为首的项目钢结构组织机构，明确各自的职责与分工。2.11 构件运输方案1、 发货原则：发货采取分批发货，每批发货数量、规格按工程计划确定的发货清单内容发货，以现场安装顺序的供应为准。2、 装车要求：每批货根据构件规格，合同要求配车。装车时起吊构件要按构件吊点标记起吊，构件间加垫木垫实，确保构件不致运输颠簸而造成变形，现场服务总代表项目经理 工艺员 专职调度 运输调度 质管员
