1、1钢板卷管工艺1、钢板卷管工艺流程图材料进场 外观检查 放样下料 筒节卷制纵缝焊接 二次滚圆 整体组对 检 验出 场2、材料检查21 检查材料质量合格证明书、标识及检验报告是否符合现行有关标准及规范的要求。22 钢板厚度及允许偏差是否符合产品标准的要求。22 钢材外观质量是否符合国家现行有关标准的规定，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度允许偏差值的 12；钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923规定的 C 级及 C 级以上；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。3、钢材的放样下料31 在放样前必须用钢卷尺对钢板进行检查，并找
2、正。32 钢材的放样尺寸按卷管的中径计算，放样后在钢板上打上样冲，并标出钢板的中心线。33 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。火焰切割前应将钢材表面距切割边缘 50mm 范围内的锈斑、油污等清2除干净。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于 10mm 的缺棱，切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物等。机械加工时，加工表面不应出现台阶。34 对接坡口根据工艺及规范的要求进行加工，簿板一般采用 V 型坡口，厚板采有 X 型坡口，对于小于 6mm 的板材，可不加工坡口
3、，但在反面焊接时，必须砌底清根。35 切口或坡口边缘上的缺棱，当其为 13mm 时，可用机械加工或修磨平整，但不能超过的 1/10；当缺棱或沟槽超过 30mm 时则用 3.2 以下的低氢型焊条补焊，并修磨平整。36 切口或坡口边缘上若出现分层性质的裂纹，需用 10 倍以上的放大镜或超声波探测其长度和深度。当长度 a 和深度 d 均在 50mm 内时，在裂纹的两端各延长 15mm，连同裂纹起用铲削、电弧气刨、砂轮打磨等方法加工成坡口，再用 3.2 的低氢型焊条补焊，并修磨平整；当其深度 d 大于 50mm 或累计长度超过板宽的 20时，除按上述方法处理外，还应在板面上开槽或钻孔，增加塞焊。4、管
4、节的卷制41 在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。42 钢板卷管采用一次性成型工艺，卷制时，先将钢板两头压弯，直径应小于卷管直径。然后调整滚床压力，分二到三次卷制钢管。43 将卷好的管节点焊加固，御下滚床后运往焊接平台施焊。管子焊接工艺见第 5。344 对焊接完的管节进行第二次滚圆，卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的 1/61/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：441 对接纵缝不得大于壁厚的 10加 2mm，且不得大于 3mm。442 离管端 200mm 的对接纵缝处不得大于 2mm。443 其他部位不得
5、大于 1mm。444 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的，且不得大于 3mm。平直度偏差不得大于 1mm/m。445 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于 600mm 时，宜在管内进行封底焊。5 管道焊接51 焊条、焊丝、焊剂和粉芯焊丝均应储存在干燥、通风良好的地方，并设专人保管。51 焊接材料的质量合格证明书、标识及检验报告必须符合现行有关标准及规范的要求。52 焊条、焊丝、焊剂等焊接材料的选择必须与母材相匹配，全作用前按说明书及工艺文件的规定进行烘焙和存放。焊条、焊剂和粉芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件规定的技术要求进行烘干。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱
6、（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊的时间不宜超过 2h（酸性焊条不宜超过 4h）。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过次。53 焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可的范围内施焊。454 雨雪天气时，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。55 焊丝宜采用表面镀铜，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污。56 焊接前应将焊缝及其周围的油、污、锈等清除干净，再进行施焊。57 不应在焊缝以外的母材上打火引弧。58 定位点焊，必须由持焊工合格证的工人施焊。点焊用的焊接材料，应与正
7、式施焊用的材料相同。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3，点焊长度宜大于 40mm，间距宜为 500600mm，并应填满弧坑。如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊。59 对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。手工焊引弧板和引出极长度，应大于或等于 60mm，宽度应大于或等于 50mm；焊缝引出长度应大于或等于 25mm。自动焊引弧板和引出板长度，应大于或等于 150mm，宽度应大于或等于 80mm；焊缝引出长度应大于或等于 80mm。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。510 采
8、用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。511 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm时，不应小于 150mm；当公称直径小于 150mm 时，不应小于管子外径。512 坡口底层焊道宜采用不大于 3.2mm 的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。513 要求焊透的对接双面焊缝和 T 型接头角焊缝的背面，可用清除焊根的方法施焊。5514 手工电弧焊焊接电流应按焊条产品说明书的规定，并参照表 514 选用。焊条与电流匹配参数 表 4.2.1焊条直径（mm）1.5 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0电流（A） 2540 4060 5080 1
9、00130 160210 200270注：立、仰、横焊电流应比平焊小 10 左右。6、碳弧所刨61 碳弧气刨工必须经过培训，合格后方可操作。刨削时，应根据钢材的性能和厚度，选择适当的电源极性、碳棒直径和电流。62 碳弧气刨应采用直流电流，并要求反接电极。63 为避免产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷，除采用合适的刨削速度外，并应使碳棒与工件间具有合适的倾斜角度（见表 63）。操作时，应先打开气阀，使喷口对准刨槽，然后再引弧起刨。碳弧气刨角度表 表 63刨槽深度（mm） 2.5 3 4 5 6 78碳棒倾角 25 30 35 40 45 5064 如发现“夹碳”，应在夹碳边缘 510mm 处重新起刨，
10、深度要比夹碳处深 23mm；“贴渣”可用砂轮打磨。665 露天操作时，应沿顺风方向操作；在封闭环境下操作时，要有通风措施。碳弧气刨常用工艺参数见表 5.16碳弧气刨常用工艺参数 表 5.167、埋弧焊7、1 用于埋弧焊的焊剂应按照工艺确定的型号和牌号相匹配。焊剂必须干燥，不得含灰尘、铁屑和其它杂物。7、2 对接接头埋弧自动焊宜按表 7.2 选定焊接参数。 73 焊接区应保持干燥，不得有油、锈和其它污物。74 埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度与深度之比）应大于 1。碳棒直径（mm）电弧长度（mm）空气压力（Mpa）极性电流（A）气刨速度（m/min）5 12 0.390.59 直流反
11、接 250 0.51.06 12 0.390.59 直流反接 280300 0.51.07 12 0.390.59 直流反接 300350 1.01.28 12 0.390.59 直流反接 350400 1.01.210 12 0.390.59 直流反接 450500 1.01.27对接接头埋弧自动焊参数表 7.2焊接参数板厚（mm）焊丝直径（mm）接头型式焊接顺序焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）8 4正反44048048053030310.5010 4正反53057059064031330.6312 4正反6206668072 350.420.4114 5正反830850600620363835380.420.478、钢板管加工周期以一根管为例，管长 12 米，单节管长 2 米，管径为 1.18 米，壁厚 12mm。工序名称 放样下料 卷管 焊纵缝 二次滚圆 组对 环缝焊接 检验加工时间(min) 180 120 150 90 120 200 240合计(min) 1100注：以上未计时间损失，是以现场观察时间作为依据。以下时间是统筹后的时间。见附表。9、所用设备一览表设备名称 规格型号 单位 数量 备注电焊机 BX-500 台 8直流焊机 Z-600 台 2滚 床 台 28半自动切割机 台 3角向磨光机 180 台 4空 压 机 台 2
