1、 1 / 10数控编程技术填空题T0400 的含义是_取消 4 号刀补_。安排孔系加工刀具路径的方法有 加工路线最短或加工精度最高 孔系加工顺序的选择方法、不同深度孔的加工方法两种。数控加工工艺文件包括 加工工序卡、加工刀具卡、机床调整单、零件加工程序单 。采用恒线速度控制车削带锥度的外圆时，若线速度为 200 米/分钟，最高转速限定在 1300 转/分钟，正确的编程格式为_G96 S1300_。车削加工时，其径向尺寸采用 直径 编程更方便。刀具半径补偿分为_刀补建立,_、_刀补进行_、_刀补撤消_3 个步骤。对工件进行车削时，若工件的直径为 D（mm） ，则主轴转速 n（r/min）与切削速
2、度 v（m/min ）的关系表达式是_ n=1000V/D_。各几何要素之间的连接点称为_基点_ _。加工中心的 T 功能只能用于 选择刀具，若要换刀需用 M06 指令。立式铣床通常进行插补的平面是 G17 。螺纹加工的进刀方式有 直刀法 、 斜刀法 。切削用量中，对刀具耐用度影响最大的因素是_切削速度_ 。取消刀具半径补偿的 2 种编程方式是_ G00_G40_、_ G01 G40_。取消刀具长度补偿的 2 种编程方式是_G01_G49_、_G00 G49_。若加工行腔要素，需要刀具在 Z 方向进行切削进给，应选择的刀具是 立铣刀 。数控车床的工件坐标系习惯设定在 工件端面和轴线交点 。数控
3、铣床适宜按 刀具集中 法安排加工工序，以减少换刀次数。为了准确地判断数控机床的运动方向，特规定永远假设刀具相对于_ _静止的工件_坐标而运动。目前，数控编程所采用的格式为_字地址_ _程序段格式。用于编写程序段号码的字为_N_。尺寸字 U、V、W 表示_增量 坐标，A、B、C 表示_主轴旋转 _坐标。数控系统通常分为车削和铣削两种，用于车削的数控系统在系列号后加字母 T_。用于铣削的数控系统在系列号后加字母_ M_。铣削加工的 Z 轴通常需要进行刀具 长度 补偿。用若干直线段或圆弧来逼近给定的非圆曲线，逼近线段的交点称为_ _节点_ 。用于进行平面选择的 G 代码是 _G17_ G18_ G1
4、9_。用于控制开关量的功能指令是_M_ 。圆心坐标 I、J、K 表示圆弧 起点 到圆弧 增量坐标 所作矢量分别在 X、Y、Z 轴上的分矢量。在_列表_中给出的点坐标称为型值点。在 FANUC 数控系统中，程序段 G04 P2000 的含义是_程序段(延时 2 秒),_。而 G04 X3.0 的含义是_程序段(延时 3 秒)_。在 FANUC 数控系统中，用于旋转的指令是 G68 ，用于镜像的指令是 G51.1 。在编写圆弧插补程序时，若用半径 R 指定圆心位置，不能描述_整圆_。在程序中，第一次出现 G01、 G02、G03 等插补指令时，必须编写_F_指令。在进行螺纹加工时，为了防止乱牙，主
5、轴上必须安装 位移检测系统 。在进行盘类零件的端面粗加工时，应选择的粗车固定循环指令是 G94 。在轮廓表面车削时，当直径尺寸变化较大时，采用 恒线速度 控制有利于保证零件的表面加工质量。在铣削固定循环中结束后，要使刀具返回 R 点平面，必须编程 G99 指令。在铣削加工中，采用顺铣时刀具半径补偿为_G41 _；采用逆铣时刀具半径补偿为_ _G42 _。只有当机床操作面板上的“选择停止键”被按下，才能生效的暂停指令是_M01_。直线进给率的单位为_mm/min_ ；旋转进给率的单位为_ _ mm /_ r _。指令 G41 的含义是_为刀尖半径左补偿 _；指令 G42 的含义是_为刀尖半径右补
6、偿_。子程序的嵌套是 M98 P L 。数控编程技术二、选择题（ A ）指令与其它三个指令不属于同组 G 代码。（A）G53（）是为安全进刀切削而规定的一个平面。 （B）R 点平面 FANUC 系统中，通过中间点返回参考点指令是( B ）（B）G28FANUC 系统中的 G80 指令用于（ D ） 。 （D）取消固定循环G71 P04 Q15 U1.0 W0.5 D2.0 F0.3 S500，该固定循环的粗加工吃刀深度的是（ C ） 。 （C）2.0 mm 2 / 10G96 S150 表示切削点线速度控制在（） 。 （A）150 m/min 采用固定循环编程，可以（） 。 （B）缩短程序段的
7、长度，减少程序所占内存程序段 G17 G01 G41 X0 Y+ D01F150 中的 D01 的含义是（）。（B）刀具补偿偏置寄存器的编号程序段写为 G91 G0 X100 Y0 F100 时（C）。（C ）刀具以 100 mm/min 的速度在 X 方向移动 100 mm，Y 向不程序结束，并返回到起始位置的指令是（） 。 （D）M30程序校验与首件试切的作用是（D）D 、检验程序是否正确及零件的加工精度是否满足图纸要求当执行 M02 指令时，机床（） 。 （D ）主轴停止、进给停止、冷却液关闭、程序结束刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，走刀路线是编写程序的依据之一。下列叙述中（
8、A） ，不属于刀具长度补偿值的地址用（B）。（B ）H定加工路线时应遵循的原则。 （A）加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度；非圆曲线节点坐标的计算，主要是由（ ）完成。 （B）计算机加工内孔时，合理的工序是（C） 。 （C）钻中心孔钻底孔粗镗精加工中心与数控铣床编程的主要区别是（D ） 。 （D ）指令功能具有刀具半径补偿功能的数控系统，可以利用刀具半径补偿功能，简化编程计算；对于大多数数控系统，只有在（D）移动指令下，才能实现刀具半径补偿的建立和取消。（D ）G00 或 G01目前对非圆曲线进行节点坐标计算的方法很多，当用直线段逼近非圆曲线时，将某一坐标轴划分成相等间距的计算方法为（
9、C） 。 （C）等间距法切削用量的选择原则是：粗加工时，一般（A） ，最后确定一个合适的切削速度 v。 （A）应首先选择尽可能大的背吃刀量 ap，其次选择较大的进给量 f数控编程时，应首先设定（B） 。B、工件坐标系数控系统中，（A）指令在加工过程中是模态的。（ A） G01、F铣削工件内孔时，一般采用立铣刀侧刃切削，铣刀的切入和切出应（A） 。 （A ）沿轮廓曲线内切圆方向下列辅助功能，用于控制换刀的指令时（） 。 （B）M06（C）M08（D）M09下列叙述中， （D） ，不属于数控编程的基本步骤。 D、确定机床坐标系选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面（D） ，使不加工表面与加工表面
10、间的尺寸，位置符合零件图要（D）有足够的余量用固定循环 G99 G81钻削一个孔，钻头的钻削过程是（） 。 （D）提刀至 R 面用球头铣刀加工曲面时，其球头半径应（ A ）加工曲面的最小曲率半径。 （A ）小于 有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状,可采用( )。 （B）子程序调用 在（50 ， 50）坐标点，钻一 12 mm、深 10 mm 的孔，Z 坐标零点位于零件的上表面，正确的程序段为（ C ）（C ）G81 X50.0 Y50.0 Z10.0 R3.0 F60 在 FANUC 数控系统中，指令 M98 P51020 表示的含义为（ ） （C ）调用程序号为 1020 的子
11、程序连续调用 5 次在 FANVC 数控系统中，下列代码中，不能用于螺纹加工的是（ D ） 。 （D）G85在 G55 中设置的数值是（A）。（A）工件坐标系的原点相对机床坐标系原点偏移量在使用 G53G59 指令建立工件坐标系时，就不再用（ D）指令。（ D）G92在数控铣削加工中，刀具补偿功能除对刀具半径进行补偿外，在用同一把刀进行粗、精加工时，还可进行加工余量的补偿，设刀具半径为 r，精加工时半径方向余量为，则最后一次粗加工走刀半径补偿量为（）（B）r+（C ）（ D）2 r+在同一程序段中使用两个同组 G 指令，则（A ）。（A）最后一个有效在下列程序段中，能够建立刀具长度补偿似（C）
12、的程序段。 （C ）G01 G43X100 Z20 H01 F200在选择车削加工刀具时，若用一把刀既能加工轮廓、又能加工端面，则车刀的（C ）应大于 90。 （C）主偏角 影响数控车削加工精度的因素很多，要提高工件的加工质量，有很多措施，但（D）不能提高加工精度。 （D）将绝对编程改变为增量编程在要求允许误差不变的情况下，非圆曲线的曲率越大，则逼近线段的数量越（） （B）大执行 G90 G01 G44 H02 Z50 F100（H02 为 2mm）程序段后，刀具钻孔深度为（B ）。（B）52 mm制订加工方案的一般原则为先粗后精、先近后远、先内后外，程序段最少， （A）及特殊情况特殊处理。
13、（A ）走刀路线最短试切对刀法如图 8-1 所示，由图可以看出：（ B） 。 （B）左图完成 X 向对刀，右图完成 Z 向对刀3 / 10数控编程技术判断题G81 与 G82 的区别在于 G82 指令使刀具在孔底有暂停动作。 （ ）FANUC 粗车固定循环指令 G71 中的粗车深度的地址码是 R。 （ ）铣削固循环中，在 R 点平面确定以后，采用绝对、增量编程时， Z 轴的坐标编程值是不同的。 （ ）需要多次进给，每次进给一个 Q 量，然后将刀具回退到 R 点平面的孔加工固定循环指令是 G73。 （ ） 。利用假象刀尖点编出的程序，在进行倒角、锥面及圆弧切削时，会产生欠切或过切现象。 （ ）数
14、控车床适宜加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、箱体类零件、精度要求高的回转体类零件、特殊的螺旋类零件等。 （ ）对于 FANUC 系统，G43 与 G44 的刀具长度偏置补偿方向是一致的。（错）对于没有刀具半径补偿功能的数控系统，编程时不需要计算刀具中心的运动轨迹，可按零件轮廓编程。（对）轮廓铣削时，刀具补偿的建立与取消一定在轮廓上才能生效。（对）数控加工的主程序号都是由 O构成，而子程序由 P构成。 （错）M 功能不能编程变化量（如尺寸、进给速度、主轴转速等） ，只能控制开关量（如冷却液开、关，主轴正、反转，程序结束等） 。 （对）国际标准化组织 ISO 规定，任何数控机床的指令
15、代码必须严格遵守统一格式。 （错）大部分代码都是非续效（模态）代码。 （错）数控车床既可以按装夹顺序划分工序，又可以按粗、精加工划分工序。 （对）铣削加工型腔时，内腔圆弧半径越小，限制所用的刀具直径越小，加工时的切削效率越低，但零件的加工精度会提高。 （对）型腔加工时，采用行切法加工效率最高，但型腔的加工质量最差。 （对）数控机床目前主要采用机夹式刀具。 （对）对刀点和换刀点通常为同一个点。 （错）恒线速控制的原理是当工件的直径越大，进给速度越慢。（错）有些车削数控系统，选择刀具和刀具补偿号只用 T 指令；而铣削数控系统，通常用 T 指令指定刀具，用 D、H代码指定刀具补偿号。（对）G90/G
16、91 是用于绝对/增量尺寸选择的代码，无论什么数控系统，都必须用这两个代码进行绝对/增量尺寸转换（在平面内任意两点移动，用 G00 与 G01 编程的刀具运动轨迹相同，只是运动速度不同。（错）G00 指令下的移动速度可以由 F 代码改变。（错用 R 指定圆弧半径大小时，当 R 为“” 值时，说明该圆弧的圆心角小于 180。（错）使用快速定位指令 G00 时，刀具运动轨迹可能是折线，因此，要注意防止出现刀具与工件干涉现象。（对）要调用子程序，必须在主程序中用 M98 指令编程，而在子程序结束时用 M99 返回主程序。 （ ）用 M02 和 M30 作为程序结束语句的效果是相同的。（错）程序 G3
17、3 X35.2 Z22 F1.5 为单一螺纹加工指令，执行过程中进给速度为 1.5mm/min.。 （ ）数控编程技术四、简答题按“定位精度最高” 的原则制定孔系加工工艺路线的目的是什么？使加工的零件精度、尺寸最佳加工路线最短编制数控加工程序的主要步骤？分析零件图样、工艺处理、数学处理、编写程序单、输入数控程序及程序检验数控编程有哪些种类？分别适合什么场合？手动编程 、自动编程，手工编程、自动编程（CAM）; 手工编程-简单零件，节点计算简单；自动编程（CAM）-复杂零件什么是续效（模态）代码？什么是非续效（模态）代码？举例说明。 模态代码是在整个程序段有效、非模态码只在一段有效 G04 是非
18、模态代码 G01 是模态代码当立铣刀的长度磨损后，刀具长度补偿值取正值还是取负值？答 ：负值刀具半径补偿的建立与取消，通常在什么移动指令下生效？答： G01 G00简述刀具补偿的作用？答 ：刀具位置补偿包括刀具几何尺寸补偿和刀具磨损补偿，前者用于补偿刀具形状或刀具附件位置上的偏差，后者用于补偿刀尖的磨损。配置前置刀架和后置刀架的数控车床，加工圆弧时它的顺逆方向有何区别？答：顺时针圆弧与逆时针圆弧的判别方法在使用 G02 或 G03 指令之前，要正确判别刀具在加工零件时是按顺时针路径作圆弧插补运动，还是按逆时针路径作圆弧插补运动。在 XZ 平面内向 Y 轴的负方向看去，刀具相对工件进给的方向顺时
19、针为 G02，逆时针为 G03。 b 为前置刀架的情况；加工同一段圆弧时，前置刀架的数控车床所使用的圆弧插补指令 G02 (G03)与后置刀架的数控车床恰好相反。若某一程序没有指定 T 功能，该程序能够正常使用吗？为什么？答： 可以 有默认刀具。设计螺纹加工刀具路径时，为什么要留引入 d1、引出距离 d2？使主轴转速一致，螺距相等。什么是刀位点？它有何作用？举例说明。刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，具有刀具补偿作用数控机床的运动方向是如何确定的？p7指令 G00 和 G01 有何区别？. G00:位置定位( 快速進給).程式格式:G00X_Y_Z_; X、Y、Z:X 軸,Y 軸,Z
20、 軸終點4 / 10坐標。 注意 G00 刀具的位移運動路徑不一定為一直線 ,而是依 各軸向位移量來決定.G00 只適合於快速定位,不適合切 削加工 G01:直線切指令程式格式 G01X_Y_Z_F_;指令 M00 和 M01 有什么相同点？区别是什么？ M00:程式停止.程式自動執行時. 當執行到 M00 時, 機台將停止執行下一動作。M01:选择性程式停止 .與 M00 功能相同:當面板功能鍵打開. 程式執行到 M01 時會停止,如功能鍵不打開則不執行。 在 M 功能代码中，常用的与主轴相关的代码是哪些？M03: 主轴逆轉. 主軸以須時針方向旋轉.例:M03S1000. M04: 主軸逆轉
21、 . 主軸以反時針方向旋轉. M05 ：主軸停轉. 主軸停止轉動. M02:程式結束表示加工程式結束,此時執行“ 指標”停留於此一單節上. M05:主軸停止数控编程技术三、计算题1、计算图 3.1、3.2 所示零件的各基点坐标，并将结果填入表中。题 1 X Z 题 2 X ZP1 0 0 P1 0 0P2 40 0 P2 30 -6.77P3 40 -20 P3 30 -32.5P4 50 -25 P4 35 -35P5 62 -25 P5 50 -35P6 80 -55 P6 60 -55图3.1 基点坐标计算1 图3.2 基点坐标计算2加工图 3.3 所示零件轮廓，材料毛坯尺为 80636
22、mm，工件坐标系设定在零件的左下角，按图中所给条件，计算出 X3、 X4、 X5和 Y1、 Y5的坐标值，若采用直径为 8mm 的立铣刀进行轮廓加工，计算刀位点轨迹各基点的坐标值。图 3-3 典型轮廓铣削零件解： x3=(57-45)ctg50=10.069 y1 =19tg30=10.970X5=74-34+34cos45=65.042 y5 =22+34sing45=46.042X4= X5 (57-y5) tg45=54.083 点 1（0，10.970） 点 2（2，45）点 3（10.069，57） 点 4（54.083， 57）点 5（65.042，46.042） 点 6（75，2
23、2）点 7（75，0） 点 8（19， 0）R 345 / 106 / 10数控编程技术五、编程题1、刀具起点在（40，0），法向切入（20，0）点，切一个 f40 mm 的整圆工件，并法向切出返回点（40，0），刀具轨迹如下图所示。利用刀具半径补偿指令，编写零件的轮廓加工程序。图 6-1 轮廓铣削刀具轨迹%3345/N1 T01M6 （换一号刀，确定其坐标系） /N2 M03 S400（主轴以 400r/min 正转）N3 G00 X-40 Y0（到程序起点位置）/N4 G43H1Z0（刀具移到下刀点）N5 G01 G42 X-20 F60 (加入刀具园弧半径补偿，工进接触工件）N6 G02
24、 I20 （加工 40 外圆）/N7 G1 G40 X-40 Y0（取消半径补偿，返回程序起点位置）N8 G0 Z100（退出已加工表面）/N9 G00 X30（退出已加工表面）/ N10 M30（主轴停、主程序结束并复位）2、用 f16 的立铣刀精铣 f34mm 的孔，孔深为 12 mm，工件坐标系原点为孔的中心与上表面的交点处，要求切向进退刀和刀具半径补偿功能，试编写加工程序。%3110（主程序程序名）/N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）/N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环 6 次
25、）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）/N5 G36 （取消半径编程）/N6 M05（主轴停）N7 M30（主程序结束并复位）/%0003（子程序名）N1 G01 U-12 F100（进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工 R8 园弧段）/N3 U3.215 W-39.877 R60（加工 R60 园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切 R40 园弧段）/N5 G00 U4（离开已加工表面）N6 W73.436（回到循环起点 Z 轴处）/N7 G01 U-4.8 F100（调整每次循环的切削量）N8 M9
26、9（子程序结束，并回到主程序）3、如图 6-2 所示。零件的左端外圆 f64 尺寸已加工完毕，利用刀尖圆弧半径补偿功能，编写零件右端外轮廓的精加工程序。图 6-2 车削典型零件 %3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以 400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工 R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工 R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工 26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M3
27、0 （主轴停、主程序结束并复位4、加工图 7-1 所示零件的孔系，若零件的厚度为 8mm， Z 轴工件坐标系原点定义在上表面。利用固定循环指令，编写孔系加工程序。具体要求：（1）按“走刀路线最短 ”原则编程；（2 ）按“定位精度最高”原则编程。7 / 10图 7-1 孔系零件按“走刀路线最短”原则编程；T1M6 /G0G90G54X20Y165 /G43H1Z20S100M3 /G91G99G81X30Z-8R3K5;/X-15Y-15 /X-30K4 /X15Y-15 /X30K4 /X-15Y-15 /X-30K4 /X15Y-15 /X30K4 /G80 /G90G0Z100/M30O0
28、001 T1M6G0G90G54X40Y20G43H1Z50S500M3G1Z-5F100M98 P0002G0Z50X120Y20G1Z-5F100M98P0002G0Z200M305、某工件顶部有两个形状相同、高度为 10mm 外轮廓，坐标如图 7-2 所示，利用子程序编写其精加工程序。O0001T1M6G0G90G54X40Y20G43H1Z50S500M3G1Z-5F100M98 P0002G0Z50X120Y20G1Z-5F100M98P0002G0Z200M30/O0002/G1G91Y40/X40/Y-40/X-40/G90图 7-2 要素坐标6、加工如图 8-2 所示零件，毛坯
29、尺寸为5085mm，材料为 45#钢。仔细阅读图纸，进行工艺分析，并按零件的装夹顺序，编写零件的粗、精加工程序。8 / 10图8-2 车削加工编程实训零件2 工艺路线： 平端面钻 孔程序（GSK928TE） /%55 /G26 /G0X100Z150 /T11（粗车刀） /M3S650 /G0X52Z0 /G1X20F150 /G0X42Z3/ G1Z-45F150 /G0X100Z150 /M30 /掉头 / G26 /G0X100Z150 /T11 /M3S650 /G0X52Z0 /G1X0F150 /G0X25Z2 /G1Z-26 /X26.9 /G2X421Z-43R24 /G0X1
30、00Z150 /M30 /打中心孔 /G26 /G0X100Z150 /T22（精车刀） /M3S1500 /G0X37Z1 /G1Z0F100 /X41Z-2 /Z-16 /G0X100Z150 /T33（镗刀） /G0X25Z2 /G1Z-25 /G0X20 /.Z2 /X100Z150 /M30 /掉头 /G26 /G0X100Z150 /T44（切刀） /M3S350 /G0X26Z-26（R） /G1X20 /G0X100 /Z150 /T22 /S1500 /G0X20Z2 /G1Z0F60 /X24Z-2 /Z-26 /X26.882 /G2X33Z-56.27 /G1Z-60
31、/X41Z-65 /G0X100Z150 /T55（螺纹刀） /S250 /G0X26Z3 /G92X23.5Z-24P1.5 /X23 /X22.5 /X22.3 /G0X100Z150 /M307、图 8-3 所示零件，采用毛坯棒料加工，由于毛坯余量较大，在进行外圆精车前应采用外圆粗车指令 G71 去除大部分毛坯余量，粗车后留 0.3 mm 余量（单边）。刀具及其加工参数如表 8-1 所示，编写零件的切削加工程序。表 8-1 主要切削参数切削用量刀具及加工表面 主轴转速 S / rmin1 进给速度 f / mmr1T01 外圆粗车 630 0.15T02 外圆精车 1100 0.15T0
32、3 切槽 315 0.16T04 车螺纹 200 1.5（a）零件图 （b ）刀具编号图8-3 车削加工编程实训零件1程序（GSK928TE）%40 /G26 /G0X100Z150 /T11（粗车刀） /M3S630 /G0X65Z0 /G71 X0 I2 K1 L9 F0.15 /G1X30.6 /Z-25 /X40 /Z-40 /G3X50.6W-5R5 /G2U10.6W-5R5 /G1W-5 /X62.6 /W-62 /G0X100Z150 /T22 /S1100 /G0X0Z1 / G1Z0F0.15/ X28 /X30Z-1 / Z-25 /X40 /Z-40 /G3X50W-5
33、R5 G2U10W-5R5 /G1W-5 /X62 /W-62 /G0X100Z150 /T33 /S315 /G0X32Z-20 /G1X20F0.16 /G0X100 Z150 /T44 /S200 /G0X32Z2 /G92 X29.5 Z-22 P1.5 /X29 / X28.5 / X28.3 /G0X100Z150 /M308、如图 9.1 所示，在 XY 平面内使用半径补偿功能进行轮廓切削，设起始点在 X0、Y0，高度 100 mm 处，切削深度为 10 mm，Z 轴进给速度为 F100，X、Y 轴进给速度为 F200，程序如下：O0001N1 G90 G54 G17 G00 X
34、0.0 Y0.0 S1000 M03/N2 Z100N3 G41 X20.0 Y10.0 D01/N4 Z2/N5 G01 X10.0 F100N6 Y50.0 F200/N7 X50.0N8Y20.0 图 9-1 加工要素坐标N9 X10.0N10 G00 Z100.0 N10 G00 Z100.0N11 G40 X0.0 Y0.0 M05N12 M30（1 ）程序能否加工出图示轮廓。答：不能（2 ）会出现什么情况，分析原因。答：G41 后面不能连续出现两个 Z 轴移动指令。（3 ）写出正确的程序。9 / 10应改为：O0001N1 G90 G54 G17 G00 X0.0 Y0.0 S10
35、00 M03N2 Z100N3 Z2N4 G01 Z10.0 F100N5 G41 X20.0 Y10.0 D01N6 Y50.0 F200N7 X50.0N8 Y20.0N9 X10.0N10 G00 Z100.0 图 9-1 加工要素坐标N11 G40 X0.0 Y0.0 M05N12 M309、加工如图 9-2 所示零件，仔细阅读图纸，完成下列内容。（1 ）进行加工工艺分析，包括选择刀具、装卡与定位方法、切削参数、走刀路径等，编制工艺卡片。(2）编写孔系加工程序。（3 ）按图 9-2b 所示刀具路径，编写凹槽的精加工程序。（a）零件图（b）刀具轨迹图9-2 典型铣削加工零件（1 ）略（2
36、 ）孔系加工程序为：O0001 /G90 G54 G17 G00 X0.0 Y0.0 S1000 M03 /Z100 /G98 G83 X8 Y8 Z-30 R5 Q5 F40/X8 Y52 /X92 /Y8 /G80 X0 Y0 /G00 Z100 /M05 /M30（其中沉头孔未写程序）（3 ） O0002/G90 G54 G17 G00 X0.0 Y0.0 S1000 M03 /Z100 /G00 X70 Y0 /Z5 /G01 Z-15 F100 /G42 G01 X55.86 Y22 D01 /X8 /G03 X8 Y5 R3 /G01 X55.86 /G03 Y22 I14.14
37、J7 /G01 G40 X70 Y15 /G00 Z100 /M05 /M3010、加工如图 9-3 所示零件，仔细阅读图纸，完成下列内容。（1 ）进行加工工艺分析，包括选择刀具、装卡与定位方法、切削参数、走刀路径等，编制工艺卡片。（2 ）编写孔系加工程序。10 / 10（3 ）编写凹槽的精加工程序。（4 ）编写凸台（面 1）轮廓的加工程序。（5 ）若使用加工中心，在一次装夹下，完成凸台、凹槽、孔系的加工，试编写其加工程序。图 9-3 典型零件(1) 略(2)略(3) O0002G90 G54 G17 G00 X0.0 Y0.0 S1000 M03Z100G00 X37.5 Y35G01 Z-
38、5 F40G41 G01 Y28 D01G03 X45.5 Y21 R7 G01 X23G03 X52.5 Y28 R5G91 G01 Y11G03 X-5 Y5 R5G01 X-11G03 X-5 Y-5 R5G01 Y-11G03 X5 Y-5 R5G01 X48.5 Y26G03 X59.5 Y28 R7 G01 G40 X45.5 Y28G00 Z100M05M30(4)O0002G90 G54 G17 G00 X0.0 Y0.0 S1000 M03Z100G00 X50 Y-35G00 Z10G01 Z-7 F80G41 G01 X35 Y-35 D01XG03 X Y35 R126G01 X- G03 Y-35 R126 G40 G01 X40G00 Z100M05/M30
