1、张家港东互通主线桥现浇箱梁施工技术方案一、工程概况K39+394.15张家港互通主线桥起讫桩号为：K38942.380K39+845.920，桥长：903.54m，共 46跨，共十二联。该桥分别与华妙河交角 80、与苏虞张公路交角 121.6、与杨塘公路交角 56.4。桥梁上部结构分别采用 PC连续箱梁、RC 连续箱梁、PC 组合小箱梁及 PC宽幅空心板，桥孔和跨径布置（孔m）：330+（20+317.6） （调整孔）+520+416.3（调整孔） 、416+416.3（调整孔）+520+418（调整孔）+（20+30.57+20） （调整孔）418（调整孔）+322+320m。其中跨苏虞张公
2、路采用 416m桥墩采用柱式墩，桥台采用承台分离式台，基础均采用钻孔灌注桩基础，全桥共有钻孔灌注桩 333根，其中桥台钻孔桩 24根。二、施工技术方案1、地基处理张家港东互通主线桥 34#35#墩的现浇箱梁位于杨塘公路。(1)基坑回填对系梁及接桩施工开挖的基坑，回填前先采用抽水机抽干坑内的积水，然后采用分层回填素土至原地面下 40厘米，分层夯实，压实度不小于87；3#16#墩原地面以下分层回填 50厘米 3灰土，压实度不小于90；20#46#墩原地面以下分层回填 40厘米 3灰土，压实度不小于 90。灰土处理完毕后，横桥向按支架布置的中心间距浇筑厚度 10cm 宽度 40cm的C20混凝土方形
3、基础，方形基础外的灰土顶面抹 3cm厚砂浆进行防水(2)原地面处理清除绿化带表层的杂填土及腐殖土，然后翻松原地面 30cm掺 3%石灰处理，掺灰后采用压路机压实， 压实度不小于 90。灰土顶面设置 2横坡排水，外侧设置排水边沟，保证排水畅通，防止雨水影响地基稳定。灰土处理完毕后，横桥向按支架布置的中心间距浇筑厚度 10cm宽度 40cm的 C20混凝土方形基础，方形基础外的灰土顶面抹 3cm厚砂浆进行防水。(3)行车门洞基础行车门洞顺杨塘公路行车方向设置，门洞支架基础采用 C20砼浇筑，门洞中间部位的支架基础厚 30cm宽 200cm长 36m，两侧的支架基础厚 30cm宽 150cm长 36
4、m。支架基础和路面之间铺设一层彩条布进行隔离。2、支架搭设与预压(1)碗扣支架支架的布置根据箱梁截面大小并通过计算确定，以确保强度、刚度、稳定性满足要求，计算时考虑梁体重量、模板及支架重量、施工荷载（人、料、机等） 、作用于模板和支架上的风力及其它可能产生的荷载。现浇满堂支架采用模数为 60厘米的碗扣式钢管支架。为保证施工安全，每根支架的立杆承受的竖向荷载不得超过支架立杆的容许荷载，当单根支架的立杆承受的竖向荷载超过容许荷载时，调整支架在平面上纵向和横向的布置间距进行加密支架。在箱梁端横梁、中横梁底部范围和箱梁腹板底部，支架必须进行加密，确保单根立杆承受的荷载不超过容许荷载。在中、端横梁底部及
5、中横隔板底部范围内，支架平面上纵向、横向的布置间距加密为 60cm60cm；在箱梁腹板底部范围内，支架平面上纵向、横向的布置间距加密为 120cm60cm。箱梁底部其他位置，支架支架平面上纵向、横向的布置间距为 120cm120cm。处理好地基后，开始搭设支架。为便于控制标高，立杆布置一般以设计中心线或结构物中心线为准，左右对称布置，以“两线”为控置线，确立立杆纵、横位置。为保证横拉杆水平，控制好立杆标高，使立杆、横杆能顺利连接，需认真调节垫块上的支架底座标高。方法是用水准仪定好每段支架四个角点的底座标高后拉线控制，调出每个底座的伸出量。根据立杆和斜拉杆的组合设计，由下往上逐层安装立杆、横杆。
6、安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及横杆，再逐层往上安装。为便于在高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。顶托伸出量一般控制在 30厘米以内为宜。支架立杆的搭设必须竖直，不得倾斜，立杆底座钢板必须与砼基础紧密接触，不得悬空。支架立杆顶托必须与受力主梁紧密接触，不得悬空。支架搭设完毕后，纵向、横向的每五排支架设一道斜撑杆，斜撑杆采用 6m钢管，用扣件与支架立杆锁定。顶托标高调整完毕后，即可安装梁底纵梁及横梁，纵梁（受力主梁）采用10#槽钢，间距同支架间距；横梁（受力次梁）采用 10cm10cm方木，中心间距为 30cm。为保证底模平整度及
7、标高的准确度，横梁方木安装前先统一经过压刨处理。横梁安装完毕后，测控制点标高，其余拉线校验。槽钢必须牢固支撑在支架立杆顶托上，不得有悬空和悬臂现象。支架安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查，验收合格后方可进行下一工序。（2）行车门洞支架及限高限宽门架A、行车门洞支架行车门洞顺杨塘路行车方向设置，共 2个，如下图所示。门洞宽 400cm，最小净空高度为 460cm。门洞条形基础采用 C30砼浇筑。条形基础上搭设门式支架，门式支架按 120100cm步距布置，门式支架内部采用碗扣支架进行加密，加密后的立杆纵、横间距为 6025cm。支架顶横梁采用 14号工字钢
8、；横梁工字钢的上纵梁采用 12m长的 25a型工字钢，在腹板底部位置25a型工字钢布设间距为 0.25m，其余部位为 1.08m。行 车 门 洞 支 架 布 置 图B、限高限宽门架为保证门洞支架安全，在现浇箱梁行车门洞前后均设置限高限宽门架，门架净宽 3.5m，净高 4.5m。门架立柱采用直径 32.5cm厚度 6mm的钢管制作，顶面横梁采用 28号工字钢。 1.25%1.25%限 高 限 宽 门 架（3） 、支架预压支架根据技术规范和设计要求进行预压，收集支架、地基的变形数据，作为设置预拱度的依据。支架搭设完毕后，对其进行等载预压。支架预压采用水袋堆载，堆载完毕后定期观测支架的沉降量（每天上
9、午 7：00 进行观测 0） ，并做好详细记录。满载后若连续 7天每天的沉降量不超过 2mm，则可视为地基处理能满足要求，可以进行卸载；御载后要求支架反弹在 1厘米以内，否则支架的竖向刚度需要加强。卸载 1天后，观测支架及地基的弹性回弹量并做好详细记录。每孔箱梁支架共设置 5排沉降观测点：跨端、1/4 跨、跨中、3/4 跨、跨端；每排设置 3个观测点，具体位置为：左侧腹板处、箱梁中心处、右侧腹板处。根据施工图计算，现浇箱梁翼缘板部位的平均荷载为 0.78t/m2（钢筋砼的容重按 2.6t/m3计）,现浇箱梁箱室部位的平均荷载为 1.32t/m2。预压水袋的长宽高尺寸为 6m4m2m，灌满水后水
10、袋的预压均布荷载可以达到 2.0t/m2，能满足翼缘板、箱梁箱室部位的预压荷载要求。钢筋砼现浇箱梁跨中设 1.0cm预拱度，预拱度按抛物线分配至墩顶。（4） 、外腹板侧模、伸缩缝处端模、箱室内模支撑系统A、外腹板侧模支撑系统外腹板侧模的竖向受力10cmX10cm方木中心间距为24cm。箱梁外侧腹板的模板支撑必须牢固，防止浇筑砼时胀模、跑模。外腹板斜撑体系采用外径48mm壁厚3.5mm的钢管组成，向支架内部的大斜撑钢管长度不小于4m，支顶腹板侧模的斜撑钢管为3根。以上斜撑的布置间距与支架纵向间距相同即120cm。外腹板纵向受力钢管为3层，上下层间距为40cm。详见现浇箱梁外腹板侧模支撑体系图。B
11、、伸缩缝处端模支撑系统伸缩缝处端模支撑系统包括端横梁对拉螺杆、外侧斜撑体系。对拉螺杆采用直径16mm的圆钢制作，共三层，上下层间距为80cm，竖向两排间距为1.0m。外侧斜撑体系由支架立杆、斜撑钢管组成在每联箱梁端部，支架搭设时要超出端横梁部位34排立杆，以便于设置外侧斜撑体系，设置方式与外腹板侧模支撑体系基本相同。C 、箱室内模支撑系统箱室内模支撑系统包括底、腹板内模支撑体系和顶板内模支撑体系。详见内模支撑体系图。底、腹板内模支撑体系采用直径48mm的钢管组成，顺桥向相邻两排支撑的间距为1.0m，每排两层水平支撑、立杆三根（立杆间距1.2m），顺桥向每3m设置1道横向剪刀撑。纵向剪刀撑设置在
12、两边立杆上，通长设置。顶板内模支撑立杆采用直径48mm钢管组成，腹板处采用埋设直径16mm钢筋进行支撑，纵向受力主梁采用10cmX10cm方木，纵梁上的受力次梁采用5cmX10cm方木（间距30cm）。顺桥向相邻两排立杆间距为1.0m。3、模板制作与安装箱梁砼是外露砼，要注意砼外观，各种接缝要紧密不漏浆，必要时在接缝间加密封条。砼的脱模剂采用清洁的机油、肥皂水或其它质量可靠的脱模剂，不得使用废机油。由于箱梁底、侧模板安装后，有钢筋、预应力筋，内模等多道工序，作业时间相对较长，往往等到浇筑砼时，模板内有许多杂物。因此，在浇筑砼前，采用空压机进行清理模板内的杂物，并可在底模板的适当位置设备一块活动
13、板，以便进行清理。模板由底模、侧模及内模三个部分组成，底模及侧模采用大块的优质胶合板（244cm122cm） ，底模铺放在方木上，内侧模采用木模和组合钢模相结合，内顶模采用 2cm厚保护层，内模采用碗扣式支架支撑加固。模板要有足够的强度、刚度及光洁度。底板、腹板及翼板外板采用覆膜竹胶合板。箱梁是外露结构，要注意砼外观，各种接缝要紧密不漏浆，必要时在接缝间加密封条。模板铺设必须平整，大面积平整度不得超过 3mm，同一平面上相邻两块模板在接缝处的错台高差不得大于 2mm。相邻模板之间的接缝必须紧密，接缝的最大缝隙不得超过 2mm。相邻模板之间的缝隙不得填塞水泥浆或腻子灰，防止浇筑砼后水泥浆或腻子灰
14、反映在砼上影响结构物的外观。为防止漏浆，可在缝隙处填塞海绵条或双面胶带。模板纵向、横向的接缝必须一条直线，不可错开。当整联箱梁不能一次浇筑完毕而需设置横桥向的工作缝时，为保证结构物美观，砼接缝位置必须设置在模板的接缝位置上，并在该位置处钉上三角形木条，确保接缝顺直美观。在浇筑砼前，必须将模板上的灰尘、泥砂、钢筋锈迹以及其它杂物清除冲洗干净。由于采用覆膜胶合板，模板上不可以涂刷脱模剂。在箱梁的顶板上根据施工需要设置人孔，以便将内模拆出。4、桥梁支座安装安装前先除去支座位置处的浮砂，在支座位置处铺设水泥砂浆或环氧树脂砂浆，将支座粘接在水泥砂浆或环氧树脂砂浆上，然后将底模安装就位于支座周围。5、普通
15、钢筋及预应力钢束安装主线桥第九联为预应力现浇箱梁。普通钢筋及预应力筋按规范要求做好各种试验，并报请监理工程师批准。普通钢筋及预应力筋要严格按设计图纸要求绑扎。对于钢筋骨架，可预先焊成钢筋骨架，吊装后再绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、焊接要符合技术规范的要求。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。普通钢筋加工和安装安装并调好底、侧模后，绑扎底、腹板钢筋，安装预应力管道及预应力钢束。底、腹板钢筋绑扎完毕，预应力管道及预应力钢束安装后，浇筑底板及腹板砼。然后安装内模，
16、绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力管道及预应力钢束，报检合格后浇筑顶板及翼板砼。由于普通钢筋及预应力钢束的施工周期较长，必须对其进行必要的保护，防止锈蚀。箱梁钢筋分两次安装，第一次安装底板和腹板部分，并安装预应力索道管，待梁体底板和腹板砼浇筑完毕，安放好内顶模后安装顶板和翼缘板钢筋。钢筋骨架在加工场集中制作，人工或自卸车运至现场，用汽车吊吊放入模，按设计图进行绑扎、焊接，为保证砼保护层厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的塑料垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。钢筋接头采用搭接焊接时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于 5d，单面焊缝的长度不应小于 1
17、0d （d 为钢筋直径） 。焊缝必须饱满密实，不得有夹渣、气泡、沙眼、啃边等现象。焊接时要注意调整焊机电源不得烧坏主筋。对于级钢筋，必须采用 502焊条焊接，严禁使用 422焊条。焊接时，对施工焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。当气温低于-20时，不得施焊。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于 1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合如下的规定：受拉区25%，受压区50%。在同一根钢筋上应尽量少设接头。焊接接头长度区段内是指 35
18、d长度范围内，但不得小于 500mm，绑扎接头长度区段是指 1.3倍搭接长度。对于受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，绑扎接头的搭接长度35d。受压钢筋绑扎接头的搭接长度，取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的 0.7倍。对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性。钢筋骨架焊接拼装应在坚固的工作台上进行用焊接的方法拼接骨架时，应用样板严格控制骨架位置。焊接骨架片上的斜筋时，应考虑斜筋位置是否与钢绞线位置发生冲突，若发生冲突，可适量移动斜筋的位置。应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，接按梅花型布置并相互错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确，钢筋混凝土保护层厚度应符合设计
19、要求，不得出现露筋现象。预应力筋加工安装预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。预应力筋和金属管道在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过 6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污。预应力管道采用镀锌钢带制作，管道位置按设计要求准确布设，每隔 50cm采用一道定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，并在管道最高点设置排气孔。锚垫
20、板安装前，要检查其几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺、密封。压浆孔要妥善封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算考虑孔道曲线长、锚夹具长度、千斤顶长度及工作长度等因素。预应力筋的切割采用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞。成束后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐。预应力筋穿束前要对孔道进行清理。钢束较短时，可采用人工从一端送入即可。如钢整束较长时，可采用金属网套法，先用孔道预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，
21、再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。预应力筋锚具按设计要求采用。用于后张结构时，锚具或其附件上设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。浇筑在混凝土中的管道应不允许有漏浆现象。管道应具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。管道钢带厚度一般不宜小于 0.3mm。A、预应力筋下料a、预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。张拉端的预留长度一般不宜小于 700mm。b、钢丝、钢绞线的切断，宜采用砂轮切割机，以保证切口平整、线头不散。不允许采用电弧切割、气割下料，
22、以免钢绞线可能因为产生意外打火而造成损伤。c、预应力筋编束预应力筋由多根钢绞线组成时，同束内应采用强度相等的预应力钢材。编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。B、预留孔道a、预应力筋留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心轴线。b、管道应采用定位钢筋固定安装，使其牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。管道按混凝土结构设计图的尺寸、形状按坐标法用架立钢筋定位。固定孔管道用的定位钢筋的间距，对于波纹管不宜大于0.8m；对于曲线管道宜适当加密，特别是拐点处要保证定位准确、形状圆滑、线形顺畅。c、金属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管
23、道，其长度宜为被连接管道内径的 57倍：管径为 40mm65 mm时取 200 mm；管径为 70 mm85 mm时，取 250 mm；管径为 90 mm以上时取 300 mm。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧防止水泥浆的渗入。d、所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为 20mm的标准或适宜的塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。e、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。C、预应力筋安装预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。采用整束穿入时，钢绞线应排列理顺，沿长度方向每隔2m3m用铁线捆扎一道。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其它杂物。预应力筋可以浇筑混凝土之前或之后穿入管道。对钢绞线，可将一根钢束中的全部钢绞线编束后整体装入管道中，也可逐根将钢绞线穿入管道。D、预应力筋安装后的保护a、对在混凝土浇筑及养生之前安装在管道中的预应力筋，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，直至压浆。
