1、0VRV 空调系统冷媒管施工工艺严帅1 工艺流程概况VRV 空调系统冷媒管施工工艺流程：施工准备铜管加工钎焊连接铜管敷设管道冲洗气密试验管道保温真空干燥冷媒追加调试运行2 工艺流程2.1 施工准备2.1.1 现场核对：安装前首先核对图纸，检查管道布置是否与结构及其它专业管道交叉、矛盾；核对管道预埋件、支架、套管的位置、标高是否正确。2.1.2 预留孔洞：在主体施工阶段，根据设计图纸在管道穿板处采用 UPVC 或钢套管预留孔洞，穿墙穿梁处则预埋钢套管。孔洞大小为保温后的外径大两号。2.1.3 安装套管：管道穿墙穿板处应设置钢套管。套管管径比保温后的管外径大两号。穿墙套管应与墙体装饰面平齐，穿楼板
2、套管应与楼板底面平齐，穿楼板套管高出装饰地面 5。管道焊缝接头不得置于套管内。管道与套管间的空隙用岩棉等不燃或难燃材料填塞密实，外加防水油膏封堵。2.2 铜管加工2.2.1 切割：1） 根据图纸和现场实测尺寸采用专用割管器切割铜管。割管器应绕铜管逆时针旋转，并不断旋紧转柄。刀口应与管轴线垂直（切口允许倾斜偏差为管径的 1%）并缓缓进刀以防挤扁铜管。2）切割后用锉刀将切割面打磨平滑去除毛刺，打磨时管口应侧向下以防粉屑进入管内。3）用铰刀沿管口内侧旋转去除锐边和毛刺使铜管切口平整光滑。也可用专用圆形铰刀同时对管口内外进行倒棱处理。4）切割后应记录相应管道长度，以此作为系统充填冷媒的依据。2.2.2
3、 弯管：对于 12.7mm 及以下铜管可用手直接弯管，500mm=500mm=500mm(a)单管吊架做法 (b)汽液管共架做法 (c)成排管道固定支架做法 (d)成排管道普通吊架做法4图 4.4.2-1 分歧管安装 图 4.4.2-2 直线距离 图 4.4.2-3 Y 型分支管2.4.3 管道敷设：1）将预制好的管道按编号运到现场顺序安装，管道安装按先干管、后支管的顺序进行。2）明装管道成排安装时，直线部分应互相平行，管道之间应保持一定的间距，留有操作空间。管道曲线部分曲率半径应一致。3）管道穿越结构伸缩缝沉降缝时，应在墙体两侧采取柔性连接或做方形补偿器。在管道保温层外皮上、下部留有不小于
4、150mm 的净空。4）铜管与机组连接时先用纱布蘸汽油将铜管外表清洗干净。在需要连接的铜管套上螺母后，在端部扩制喇叭口，喷上醚油或酯油，套入垫片后将两管对正用专用力矩扳手和扳手连接。操作时，一手用扳手固定管接头，另一手用力矩扳手旋转紧固，当听到咔咔声时即为上紧不可再用力。螺母扭力如表 4.4.3。表 4.4.3 螺母扭力值表扭 矩 扭 矩外 径kgf/cm N/cm外 径kgf/cm N/cm1/4(6.4) 144176 14201720 5/8(15.9) 630770 618075403/8(9.5) 333407 32703990 3/4(19.1) 99012109270118601
5、/2(12.7) 504616 495060302.5 铜管的冲洗铜管系统安装后应进行管道冲洗。采用分段吹洗方式:首先对各层水平管路进行冲洗,再对竖井垂直管路进行清洗,最后对室外机部分的管路进行清洗。操作步骤： 1）将氮气瓶压力调节阀与室外机的充气口连接好，将所有室内机的接口用盲塞堵好，同时留下一台室内机接口作为排污口。2）用手持木板抵住排污管口，调节氮气瓶的减压阀至 5kg/cm2，向管路系统内部充气。3）当手抵不住排污口处压力时将木板快速释放，让脏物及水分随氮气一起排出。4）循环操作若干次直至无污物排出。判定方法是在管口用干净的白布观察吹出无污物水渍时为合格。2.6 气密性试验管道冲洗合格
6、后必须进行系统试压确保系统严密性。具体步骤如下：2.6.1 确定试压顺序和系统划分：管路系统可以划分成几个部分进行气密试验，以便加快作业进程并能更容易发现泄漏。划分方法同管路清洗。2.6.2 将试压装置与机组连接：将氮气瓶，压力表，真空泵，冷媒钢瓶等接到室外机阀门处。试压装置如图 4.6.2-1。其中压力表要求量程为 6MPa，氮气瓶压力应不小于 4MPa。为便于将同一个系统的汽液管路连成环路进行试压，可以自制加压组件以提高施工效率，如图 4.6.2-2。加压组件可以循环利用。 5图 4.6.2-1 试压装置简图 图 4.6.2-2 加压组件4.6.3 排除管路内空气：冷媒管路系统内的空气由于
7、温度差容易产生水分，因此试压前应先用真空泵将管道中空气抽除，同时也排除混合气体气温变化对压力数值的影响。4.6.4 充氮试压：1)分次充氮：首先关闭室外机阀门，防止氮气流入室外机。打开氮气瓶的减压阀向管路内注入氮气。气密性试验压力应符合设计或设备技术文件要求（当设计无规定时可取 2.8 MPa） 。充入氮气时应逐步进行，切忌一下子将氮气开到试验压力值。分次充氮步骤如表 4.6.4 。2)保压：气密试验结束后，系统仍应保持 2.8 MPa 压力，以防气密性受破坏。为防止设备损坏,保压时间不宜超过 30min。表 4.6.4 充氮压力值表步骤 压力 持续时间 作用1 0.3 MPa 3 分钟以上
8、可以发现大的泄漏2 1.5 MPa 3 分钟以上 可以发现较大的泄漏3 2.8 MPa 24 小时以上 可以发现小的泄漏27 管道保温2.7.1 制冷剂铜管保温采用橡塑材料胶水粘接。设计无规定时保温材料厚度见表 4.7.1。表 5.2.7 保温材料厚度表管 径 保温厚度 管 径 保温厚度6.425.4mm 10mm 28.638.1mm 15mm2.7.2 保温施工顺序：水平管道应由支管到主管，垂直部分从低点向高处顺序进行。施工时留下焊缝,分支,末端接口等处，待气密性试验合格后再对这些部位进行保温。2.7.3 具体操作步骤：1）切割：据测量尺寸用切割刀切出适合长度的橡塑套管，较大套管对剖时应将
9、套管放在加工台上用直尺靠住，沿横向切割保证割缝平直。2）清洗：用湿布将铜管上的灰尘及油污擦拭干净。3）保护：在欲保温的铜管端部套上塑料保护帽，以防止铜加 压 组 件 氮气瓶室 内 机室 内 机室 内 机制 冷 剂 瓶 真 空 泵 室 外 机6管将保温材料割破。4）套入：将保温管缓慢地套入铜管，注意速度不宜太快防止保温管被破坏。5）对接：保温管对接时应在套管截面刷上胶水。应待胶水自然干至刚好不粘手时进行粘结，粘结时稍微用力将两表面对准压紧，确勿拉伸并静待一定时间后方可松手。压紧时应顺直管方向进行顺序压紧，不可断续压紧。防止粘结后的缝隙由于橡塑自身弹性重新张裂。6）节点的保温：分歧管的保温应使用专
10、用的配套保温套，如图 4.7.3-1。气管和液管必须分开保温，严禁将气管和液管用同一个保温套管保温。对汽液管分别保温后再用长度为200mm 的保温板包裹以避免抱箍与管道接触，如图 4.7.3-2。套管与木垫接触时应先清理木垫外表的油污和杂物，并在木垫接触面上刷好胶水用力将套管与木垫挤住。铜管与机组接口处保温应采用机组自带的绝热垫附件，如图 4.7.3-3。保温后用附带的夹子或尼龙扎带夹紧，如图 4.7.3-4 ，确保保温材料与机组接头根部无有间隙。7）包扎：对于明装制冷管道，为了提高观感质量可用包扎胶带对保温后管道进行包裹，包裹时以 45 度方向包扎，下一圈胶带覆盖在上一圈胶带的一半处，如图
11、4.7.3-5 。8）贴缝以及色标：保温套管切缝应设置于管道的上侧或背部。套管之间对接时应将切缝错开 2CM，如图 4.7.3-6 。套管外表卫生清理后用胶带沿纵向、横向切缝进行贴缝，贴缝应保持平直。胶带的宽度不小于 50。保温管外应用不干胶纸剪裁成色标箭头标明水流方向，红色代表气管，蓝色代表液管，绿色代表冷凝水。水平直管段可包色环，间距为 6 米/个。图4.7.3-3 绝热垫附件 图4.7.3-4 尼龙扎带夹紧图4.7.3-1 配套保温套 图4.7.3-2 保温板包裹7铜 管保 温 材 料黑 布 基 胶 带 贴 缝横 缝 相 互 错 开缠 绕 胶 带绝 热 材 料 液 管气 管图 4.7.3
12、-5 包扎胶带 图 4.7.4-6 切缝错开2.8 真空干燥为将管路系统内的空气和水份排出,必须进行抽真空干燥。其具体步骤如下：1）室外机不抽真空，应先关闭室外机气侧、液侧的截止阀。2）连接上带止回阀的真空泵。真空泵的真空度40L/min。3）接上真空表将真空泵运转 2 小时以上观察真空度，真空度应大于-0.1MPa，如达不到应继续抽 1 小时，如仍达不到说明有水分混入或漏气，需要检查。发现水分混入必须用氮气进行“真空破坏”：即在真空干燥后，把氮气加至0.05MPa，然后再抽真空。这样反复操作直到保持-0.1MPa 真空度且压力不上升。4）继续运转真空泵 20min60min 关闭表式分流器全
13、部阀门，再关闭真空泵。5）停置 1 小时以真空表不上升为合格。如上升，表明系统内有水分或有漏气应继续处理。2.9 冷媒追加 2.9.1 追加准备：确认配管施工、配线施工、气密试验、真空干燥已完成。确认钢瓶内是否有虹吸装置。R410A 为共沸混合工质，气相和液相的成分不同，必须采用液体追加方式：有虹吸装置必须采用钢瓶正立方式，无虹吸装置的必须采用钢瓶倒立方式。2.9.2 计算冷媒追加量：查阅铜管加工记录，将同一管径的长度相加得到液管长度，再根据表 4.9.2 计算加注量。切忌过量追加以防止液击。表 5.2.9 冷媒追加量表2.9.3 冷媒定量追加：真空干燥完成后，将钢瓶连接至液管截止阀维修口（保
14、持所有截止阀关闭）打开加液阀，进行充注。应保证以液体形式充填。不可使用定量加液筒，必须采用电子加液器。当机组处于停止状态无法将冷媒全部加入时应打开气管和液管截止阀对整个系统供电预热，并在主机上设定“冷媒追加运转” 。压缩机开始运转后，通过专用冷媒充填口加液。充填完成后，关闭加液阀后退出“冷媒追加运转”模式。冷媒充填完毕后应检查液管直径()mm 制冷剂量(kg/m) 液管直径()mm 制冷剂量(kg/m) 22.2 0.37 12.7 0.12 19.1 0.26 9.5 0.059 15.9 0.18 6.4 0.0228室内外机扩口部分是否有冷媒泄漏。2.10 试运转2.10.1 试运转前检
15、查保温、电气、风管等已安装完毕，冷媒已充填完成。2.10.2 通电预热：通电预热 6 小时以上，确认自检正常。2.10.3 现场设定：选定遥控器，按照工况要求进行设定。2.10.4 自检试运转：打开自检模式，开始自检运转检查是否有配线错误、是否冷媒充填过量、截止阀是否打开。2.10.5 运转测试：自检结束后采用正常模式进行运转，并确认室内外机组能正常运行；依次运行室内机,确认相应室外机组能进行运转；确认室内机是否吹出冷风(或热风) ；调节遥控器的风量和风向按钮,检查室内机组是否动作；测试各种运行数据。3 应注意的质量问题与安全措施3.1 液管不得向上装成“”形，气管不得向下装成“凹”形；液体支
16、管引出时，必须从干管底部或侧面接出；气体支管引出时，必须从干管顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于 2 倍支管直径，且不小于 200mm。3.2 管道、管件内外壁应清洁、干燥；管道支吊架的型式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，连接制冷机的管道应设单独支架。3.3 管道弯曲半径3.5D(管道直径 )，其最大外径与最小外径之差不应大于 0.08D。3.4 制冷剂管道分支管应按介质流向弯成 90弧度与主管连接，不宜使用弯曲半径小于1.5D 的压制弯管。3.5 铜管切口应平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差为管径的 1%，管口翻边后应保持同心，不
17、得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面。3.6 铜管承插的扩口方向应迎介质流向。3.7 对接焊的组对管口内壁应齐平，错边量不大于 0.1 倍壁厚，且不大于 1mm。3.8 管道安装质量要求：VRV 冷媒铜安装质量要求如表 5.8 所示。表 5.8 安装质量要求项次 项 目 允许偏差 检验方法10管壁厚的 1/31 焊 缝平直度管壁厚mm10 1mm用样板尺检查2 水平管道纵横方向弯曲度 0.001 20mm 用水平尺,直尺拉线检查3 立管垂直度 0.002 15mm 用水平尺,直尺吊线检查4 弯管椭圆率 8% 用游标卡尺检查5 弯管弯曲半径 3.5 倍管径 用直尺检查94 成品保护4.1 直管必须
18、用端盖或胶带封口保存以防止水分杂质进入管道内部.4.2 盘管必须水平放置防止因自重引起变形；直管须用架子架空高于地面 300mm 以上。4.3 施工中的铜管若不能及时与设备连接，必须进行封口：短时间内可用胶带封口；长时间必须用钎焊法（夹紧管口，钎焊，封入 0.2MPa0.5MPa 氮气） 。4.4 保温材料堆放在室内清洁、干燥通风处，并有防水保护，带保护层的保温材料外包装在保管运输过程中不应拆除。4.5 安装用管洞修补工作，必须在面层粉饰之前全部完成。4.6 管道搬运、安装、施焊时，要注意保护好已做好的墙面和地面。5 职业安全与健康要求5.1 焊工必须取得操作证，方可进行作业。5.2 正确使用个人防护用品和安全防护措施，禁止穿拖鞋和光脚进入施工现场。在高空作业时，应系好安全带。5.3 用电设备必须有可靠的接地保护装置。5.4 焊接时，要加强易燃、易爆物的管理，氧气瓶与乙炔瓶的间距应大于 10m，及时清除施焊点周围的易燃物。5.5 焊接时应注意避免被焊液烫伤并戴好护目镜.5.6 试压时应悬挂警示牌,并派专人看管,防止高压气体伤人.
