1、大森、三菱系列使用手册 第六章 三菱系统铣、加工中心机床面板操作第六章 三菱系统铣、加工中心机床面板操作三菱系统铣床及加工中心操作面板三菱系统面板6.1 面板简介三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍按 钮 名 称 功 能 简 介紧急停止 按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭电源开 打开电源电源关 关闭电源大森、三菱系列使用手册 第六章 三菱系统铣、加工中心机床面板操作进给倍率选择旋钮 在手动方式下,用于调节进给速度手动方式 手动方式，连续进给。回参考点方式机床回零；机床必须首先执行回零操作，然后才可以运行。自动方式 进入自动加工模式。手动快速 手动方式，快速连续
2、进给。手动数据输入（MDI）单程序段执行模式手动脉冲方式用手轮精确调节机床模式选择编辑模式 编辑数控程序主轴旋转 按下此按钮，主轴开始旋转快速进给倍率 在手动快速方式下，修调进给倍率主轴停止 按下此按钮，主轴停止转动单段 当打开此按钮，运行程序时每次执行一条数控指令。进给轴选择 在手动方式下，选择当前进给轴移动按钮循环保持 程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。循环启动 程序运行开始或继续运行被暂停的程序 主轴倍率修调 调节主轴倍率。置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。跳段 打开时，数控程序从选择的程序段开始执行选择停止键 当打开时，程式中
3、的 M01 生效，自动运转暂停。空运行键 按照机床默认的参数执行程序机床锁住键 X、Y、Z 三方向轴全部被锁定，当此键被按下时，机床不能移动。Z 轴锁定 按下时，Z 轴不能移动大森、三菱系列使用手册 第六章 三菱系统铣、加工中心机床面板操作手轮置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。手轮进给倍率选择 手轮方式下的移动量；X1、X10、X100 分别代表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm手轮 点击打开隐藏的手轮，再次点击隐藏打开系统面板 点击打开系统面板和键盘，再次点击则隐藏键盘超程释放键三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍按键 名称 功能查看机能
4、区域键 点击此键，切换到查看机能区域参数设置区域键 点击此键，切换到参数设置界面程序管理区域键 点此键，切换到程序管理界面资料输入/输出键 按此键，切换到程序的输入、输出界面轨迹模拟键 在自动方式下按此键，切换到查看轨迹模拟状态分号键删除/插入键 直接点击是删除功能，按 SHIFT 后再点击是插入功能全部删除键移位键输入键光标移动键复位键按下此键，取消当前程序的运行；监视功能信息被清楚(除了报警信号，电源开关、启动和报警确认) ；通道转向复位状态。6.2 机床准备6.2.1 激活机床检查急停按钮是否松开至 状态，若未松开，点击急停按钮 ，将其松开。点击 启动电源。6.2.2 机床回参考点1、进
5、入回参考点模式大森、三菱系列使用手册 第六章 三菱系统铣、加工中心机床面板操作系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换 到“回参考点”模式。2、回参考点操作步骤X 轴回参考点点击按钮 ，选择 X 轴，点击 将 X 轴回参考点，回到参考点之后，X 轴的回零灯变为 ；Y 轴回参考点点击按钮 ，选择 X 轴，点击 将 X 轴回参考点，回到参考点之后，X 轴的回零灯变为 ；Z 轴回参考点点击按钮 ，选择 Z 轴，点击 将 Z 轴回参考点，回到参考点之后，Z 轴的回零灯变为 ；回参考点前的界面如图 6-2-2-1 所示：回参考点后的界面如图 6-2-2-2 所示：图 6-2-
6、2-1 回参考点前图 图 6-2-2-2 机床回参考点后图6.3 选择刀具依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具” 或者在工具栏中点击图标“ ”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。按条件列出工具清单筛选的条件是直径和类型(1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字 “0”。(2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带 R 刀、球头刀、钻头等。(3) 按下“确定” ，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。指定序号：（如图 6-3-1-1） 。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择 20 把刀具，立式加工中心同时允
7、许 24 把刀具；大森、三菱系列使用手册 第六章 三菱系统铣、加工中心机床面板操作图 6-3-1-1选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行；输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。刀柄直径的范围为 0 至 70mm；刀柄长度的范围为 0 至 100mm。删除当前刀具：在“已选择的刀具”列表中选择要删除的刀具，按“删除当前刀具”键删除选中刀具。确认选刀：按“确认”键完成选刀，刀具按所选刀位号放置在刀架上；如放弃本次选择，
8、按“取消”键退出选刀操作。6.4 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。常见的是将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。本使用手册就采用将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标原点的方法介绍。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。下面分别具体说明铣床、卧式加工中心、立式加工中心的对刀方法。注：本系统提供了多种观察机床的视图。可点击菜单“视图”进行选择，也可点击主菜单工具栏上的小图标进行选择。6.4.1 X，Y 轴对刀铣床及加工中心在 X，Y 方向对刀时一般使用
9、的是基准工具。基准工具包括 “刚性靠棒”和“寻边器”两种。注：本使用手册铣床和加工中心对刀时采用的是将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方法。点击菜单栏中的“机床/基准工具 ”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒，右边的是寻边器。如图 6-4-1-1。图 6-3-1-1 加工中心指定刀位号 图 6-4-1-11、刚性靠棒 刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)。X 轴方向对刀点击操作面板中 按钮，切换到手动模式；大森、三菱系列使用手册 第六章 三菱系统铣、加工中心机床面板操作借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态
10、平移等工具，通过点击 选择 X、Y 、Z轴，适当点击 按钮，将机床移动到如下图 6-4-1-2 所示的大致位置。移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图 6-4-1-3 所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）。点击操作面板上的 按钮，切换到手轮模式，点击 选择 X 轴方向，点击 打开手轮，通过 调节手轮进给倍率，将鼠标置于手轮 上，通过点击鼠标左键或右键精确移动零件。点击鼠标左键，机床向负方向运动；点击鼠标右键，机床向正方向运动。直到提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”如图 6-4-1-3 所示
11、：图 6-4-1-2 图 6-4-1-3注：本软件中，基准工具的精度可以达到 1 微米，所以如果想使塞尺检查的结果显示为“合适”，需要将进给量调到 1 微米。将工件坐标系原点到 X 方向基准边的距离记为 ；将塞尺厚度记为 （此处为 1mm）；将基2X3X准工具直径记为 （可在选择基准工具时读出，刚性基准工具的直径为 14mm），将 + +4 23X记为 DX。2/4X记下 CRT 上显示的 X 坐标值记为 ，用 -（ + + ）通过计算得到工件坐标系原点123/4X 的坐标。点击 打开系统面板，点击 ，CRT 显示如图 6-4-1-4 所示。点击 软键，再点击软键，此时 CRT 上显示如下图
12、6-4-1-5 所示：图 6-4-1-4 图 6-4-1-5 大森、三菱系列使用手册 第六章 三菱系统铣、加工中心机床面板操作在 里输入要使用的工件坐标系（G54 G59），如用 G54 就输入 ，在 X 对应的栏里输入计算后得到的 X 值。点击 键，X 坐标值即被输入到工件坐标系中并被保存。Y 方向对刀采用同样的方法。完成 X，Y 方向对刀后，需将塞尺和基准工具收回。步骤如下：依次点击菜单栏中的“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回；点击操作面板中 按钮，切换到手动模式，点击按钮 将 Z 轴作为当前需要进给的轴，点击 ，抬高 Z 轴到适当位置，再依次点击菜单栏中的“机床/拆除工具”将基准工具拆除。
13、注：1.工件坐标系的输入方式有“绝对”和“增量”有种方式，初始状态默认为 ，在 里输入“A”或“I”，再点击 键，可切换输入方式。2.塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）。2、寻边器 寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以 400-600rpm 旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点
14、动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。X 轴方向对刀点击操作面板中 按钮，切换到“手动”方式；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，通过点击 选择 X、Y 、Z轴，适当点击 按钮，将机床移动到如图 6-4-1-7 所示的大致位置，在手动状态下，点击操作面板上的 按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器上下两部分处于偏心状态。移动到大致位置后，可采用手轮方式移动机床，点击操作面板上的 按钮，切换到手轮模式，点击 选择 X 轴
15、方向，点击 打开手轮，通过 调节手轮进给倍率，将鼠标置于手轮上，通过点击鼠标左键或右键来移动机床（点击左键，机床向负方向运动；点击右键，机床向正方向运动）。寻边器偏心幅度逐渐减小，直至上下半截几乎处于同一条轴心线上，如图 6-4-1-8 所示，若此时再进行手轮或手动方式的小幅度进给时，寻边器下半部突然大幅度偏移，如图 6-4-1-9 所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。注：本软件中，基准工具的精度可以达到 1 微米，所需精确对刀，则需要将进给量调到 1 微米。大森、三菱系列使用手册 第六章 三菱系统铣、加工中心机床面板操作图 6-4-1-7 图 6-4-1-8 图 6-4-1-9将工件坐标系
16、原点到 X 方向基准边的距离记为 ；将基准工具直径记为 （可在选择基准工具2X4X时读出，此基准工具的直径为 10mm），将 + 记为 DX/4记下 CRT 上显示的 X 坐标值记为 ，用 -（ + ）通过计算得到工件坐标系原点 X 的12/4坐标。点击 打开系统面板，点击 ，CRT 显示如图 6-4-1-10 所示。点击 软键，再点击 软键，此时 CRT 上显示如下图 6-4-1-11 所示：图 6-4-1-10 图 6-4-1-11 在 里输入要使用的工件坐标系（G54 G59），如用 G54 就输入 ，在 X 对应的栏里输入计算后得到的 X 值。点击 键，X 坐标值即被输入到工件坐标系中
17、并被保存。Y 方向对刀采用同样的方法。注：工件坐标系的输入方式有“绝对”和“增量”有种方式，初始状态默认为 ，在 里输入“A”或“I”，再点击 键，可切换输入方式。完成 X，Y 方向对刀后，需将基准工具收回。具体操作步骤如下：点击操作面板中 按钮，切换到手动模式；点击按钮 将 Z 轴作为当前需要进给的轴；点击按钮 ，抬高 Z 轴到适当位置。点击菜单“机床/拆除工具” 拆除基准工具。6.4.2 Z 轴对刀铣、加工中心对 Z 轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具。首先假设需要的刀具已经安装在主轴上了。1、塞尺检查法 大森、三菱系列使用手册 第六章 三菱系统铣、加工中心机床面板操作点击操作面板中
18、 按钮，切换到手动模式；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，通过点击 选择 X、Y 、Z轴，适当点击 按钮，将机床移动到大致位置，如图 6-4-2-1 所示；图 6-4-2-1 图 6-4-2-2类似在 X，Y 方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适 ”时 Z 的坐标值；记为 。0Z再用（ -塞尺的厚度）记为 即得到 Z 的坐标值。0Z点击 打开系统面板，点击 ，CRT 显示如图 6-4-1-10 所示。点击 软键，再点击 软键，此时 CRT 上显示如图 6-4-1-11 所示：在 里输入要使用的工件坐标系（G54 G59），如用 G54 就输入 ，在 Z 对应的
19、栏里输入计算后得到的 Z 值。点击 键，Z 坐标值即被输入到工件坐标系中并被保存。2、试切法 点击操作面板中 按钮，切换到手动模式；通过点击 选择 X、Y、Z 轴，适当点击 按钮，将机床移动到大致位置，如图 6-4-2-1 所示。打开菜单“视图/选项”，在 “声音开”前面打上“”后，点击“确定”；点击操作面板上 ，使主轴转动；点击按钮 将 Z 轴作为当前进给轴，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分；用如同“塞尺检查法”的方式将数据输入到参数表中（此时输入 CRT 上读到的数值）。关于立式加工中心对刀的补充说明：立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀架上的，因此 Z 方向对刀时，
20、首先要将所需刀具安装在主轴上，然后再进行 Z 轴方向对刀。将刀具安装到主轴上的步骤如下：点击操作面板上 按钮切换到“MDI”模式；再点击系统面板上的 按钮。使用系统面板的键盘输入“G28Z0. ”,点击 ，再点击 。再输入“T01M06”,点击 ，再点击 。此时系统自动将 1 号刀安装到主轴上。大森、三菱系列使用手册 第六章 三菱系统铣、加工中心机床面板操作6.4.3 多把刀对刀假设以 1 号刀为基准刀，基准刀的对刀方法同上。对于非基准刀，此处以 2 号刀为例进行说明。用 MDI 方式将 2 号刀安装到主轴上；采用塞尺法对刀具进行对刀；得到“塞尺检查：合适”时 Z 的坐标值；记为 。再用（ -
21、塞尺的厚度）记为 即得到 Z 的0Z0坐标值。点击 打开系统面板，点击 ，CRT 显示进入到“刀具补正 ”界面。在 里输入补偿号，在“长补正”对应栏 里输入对刀得到的 Z 坐标值，点击 即被输入且保存。注：1.刀具补正的输入方式有“绝对”和“增量”有种方式，初始状态默认为 ，在 里输入“A”或“I”，再点击 键，可切换输入方式。2.其他刀具依次重复 2 号刀的操作步骤。6.5 设定参数6.5.1 设置刀具补正参数1点击 打开系统面板，再点击 ，进入“刀具补正 ”界面，此时 CRT 显示界面如图 6-5-1-1所示。2选择输入方式：在 里输入“A”或“I” ，点击 键，即可转换为“绝对”或“增量
22、”方式输入。如果当前为“绝对”输入方式，新的刀补数据等于输入的数据，如选择当前输入方式为“增量” ，刀补数据等于旧数据与输入数据之和。3在 输入补偿号，在 “长补正”对应栏的括号里输入长补正数据；在“长磨耗”对应栏的括号里输入长磨耗补正数据；在“径补正”对应栏的括号里输入径补正数据；在“径磨耗”对应栏的括号里输入径磨耗补正数据。4点击 键，数据即被输入到对应位置。图 6-5-1-1 图 6-5-2-16.5.2 设置工件坐标补正1点击 打开系统面板，再点击 ，进入“刀具补正 ”界面，此时 CRT 显示界面如图 6-5-1-1所示。2点击 软键，进入工件坐标补正界面，如图 6-5-2-1 所示。3选择输入方式：在 里输入“A”或“I” ，点击 键，即可转换为“绝对”或“增量”方式输入。4在 里输入要补正的工件坐标系，在 里输入要补正的对应X、Y、Z 值。点击 键，数据即输入。
