1、东风本田汽车有限公司年产 24 万台汽车发动机项目压铸车间可行性研究（工艺部分）设计经理：专业负责人：审 核：校 对：设 计：东风设计研究院有限公司二 010 年九月18.1 压铸车间8.1.1 设计依据（1）甲方提供的 1.6L 系列的发动机产品图及整车与发动机的事业计划书。8.1.2 车间任务和生产纲领8.1.2.1 车间任务本车间承担发动机铝合金缸体（含缸体和低缸体）和缸盖铸造生产任务。8.1.2.2 生产纲领承担 30 万台微车发动机铝合金压铸件（缸体和缸盖）的压铸成型任务，详见纲领表。表 8.1-1 生 产 纲 领 表（12.6 万套纲领）重量序号 零合件名 称 材料每车件数年生产纲
2、领 单件重 (Kg) 总重 (t)1 缸体 铸铝 1 252000 23.0 5796缸盖 铸铝 1 252000 13.0 3276合计 504000 9072注：铸件产量含 5备品和铸造废品 5。8.1.2.3 生产性质和产品特点本车间属于大批量专业化铸件生产的铸造车间。压铸生产缸体和低缸体，产品先进、技术含量高，铸件要求表面光洁，组织均匀致密，无内部质量缺陷。28.1.3 工作制度和年时基数（1）工作制度车间内均以三班工作制组织生产，设备全年工作 303 天，全年工人工作日数为 251 天，一二班每班工作 8 小时，三班每班工作 6.5 小时。（2）年时基数熔化设备： 6300 小时95
3、5985 小时压铸设备： 6300 小时955985 小时热处理炉： 6300 小时955985 小时其他设备： 3740 小时953553 小时工人： 1790 小时表 8.1-2 工作制度和年时基数表采用班制度每班工作时间（h） 年时基数 备注序号 名称班 班 班 设备 工人1 压铸车间3 8 8 6.5 5985 17908.1.4 设计原则（1）一次规划，分期实施，预留扩能发展场地。（2）将本压铸车间建成一个具有国内先进水平的压铸中心。（3）由于产品质量要求高，而且本车间属大批量生产性质，所以拟引进先进、可靠的生产工艺结合先进的熔炼和压铸设备，同时考虑同一型号产品有多种规格，生产线的布
4、置必须采用能适应一定数量品种变化的柔性设计。（4）车间新增设备选型立足国内，在关键工序上，引进国外先进的3设备，引进直读光谱仪进行快速准确的成分检测。（5）精炼除气后的合格铝液采用叉车转运至压铸机旁的保温炉。（6）新增压铸机全部采用自动卧式冷室压铸机，由微机集中管理，压铸机采用自动进汤机械手，自动取件和自动喷涂装置等。（7）采用通过式抛丸机对压铸件进行抛丸处理。（8）考虑到多品种的生产性质，车间内大量的工装、模具、铸件筐等采用条码识别系统进行管理，根据生产订单进行模具、工装的直接调用，使车间实现生产有序，物流通畅。（10）选用无污染或少污染、节能节材、高效的工艺及设备，对产生“三废”的污染源及
5、不安全、不卫生因素采取相应的治理措施，实现环境友好的压铸生产。8.1.5 主要工艺说明（1）压力铸造熔化采用快速集中燃气式化铝炉，以天然气为能源，熔化能力为 1500/h,缸体高压铸造车间原有 1 台，新增 1 台，缸盖低压铸造车间原有 1 台，新增 1 台。缸体高压铸造车间原有 2 台 2500t 卧式冷式压铸机生产缸体毛坯，新增 2 台 2500t 卧式冷室压铸机生产缸体毛坯，压铸机配有自动喷涂、自动浇注、自动取件自动切边以及计算机自动监控系统等，还配有 1.0t 电热节能保温炉和冲料柄机，压铸机生产率约为100110 秒/模。缸盖低压铸造车间采用台低压铸造机生产缸盖毛坯，生产率约 12
6、件/小时。（2）铝液经精炼除气等处理后经叉车将不同牌号铝液送入压铸机保温炉，压铸工段的铸造模具、备件及维修设有专门维修工部。炉前采用光4谱分析仪控制化学成分，毛坯成品检验，要进行外观、金相组织及缺陷、尺寸等检查。（3）原材料采用国产铝锭，熔化的关键辅料考虑初期采用部分进口，逐步国产化。缸体高压铸造生产工艺流程如下：熔炼炉准备 模具、压铸机准备备料 熔炼 压铸 机械手取件 水冷 光谱分析（化学成分）精炼除气、除渣初检 清理 终检 入库存放钢盖低压铸造生产工艺流程：溶解 低压铸造 落砂 浇口切断 T7 热处理 着色检查 外观确认 存放树脂砂准备 制芯机8.1.6 劳动量铸造车间全年劳动量 3920
7、10 工时，其中车间主要生产设备（3 台）台时，15448 小时。车间主要设备小时平均生产率见表 8.1-4表 8.1-4 定额指标表（30 万套纲领）小时平均生产率序号 设备型号及名称 单位 数值备注1 2500t 压铸机 件 902 熔化气炉 吨 4.53 热处理炉 件 515表 8.1-5 劳动量表（30 万套纲领）劳 动 量单位产品 全年序号 产品型号及名称单位 年生产纲领台分 台时缸体 件 240000 7.4 154488.1.7 设备本次造型是根据产品而定的，主要生产设备的计算见设备计算表。表 8.1-6 主要生产设备计算表设备小时生产率年生产纲领 设备台数序号设备名称单位数据设
8、备利用系数设备年负荷时数(h)年时基数（h） 单位 数据 计算采用设备负荷率1 缸体化 铝炉 吨 1.2 0.8 3119 5985 吨 5989 1.04 2 52.12 缸盖化 铝炉 吨 1.2 0.8 3028 5985 吨 2904 0.61 1 50.8%2 2150t压铸机 件 33 0.9 5556 5985 件 330000 1.86 2 92.8低压铸造机 件 24 0.9 5734 5985 件 330000 2.55 3 95.8%3 热处理 炉 件 50 0.9 5040 6413 件 252000 0.786 1 78.6合计 209958.1.8 人员和劳动量人员按
9、设备配备，数量见工作人员表 8.1-8表 8.1-8 工作人员表（24 万套纲领）人员数量（人）序号 名称合计 班 班 班 备 注1 生产工人 48 16 16 1662 辅助工人 15 5 5 5 占生产工人数量的 30 %工人小计 63 21 21 213 工程技术人员 3 3 占工人数量的 5.5 %4 管理人员 2 2 占工人数量的 2.7 %5 服务人员小 计 5 5人员总计 68 26 21 21检验人员 2 2 2 不属车间编制其中：检验工人占生产工人数量的 2.8 %8.1.9 车间组成和面积铸造车间分为缸体压铸车间与缸盖压铸车间，原有车间面积为6691.2=6019.2，新建
10、车间面积为 3332+66212442；部分新增设备在原有车间就地改造安装。原有车间内设熔化、高压铸造、热处理和清理等生产工部，及机模修等辅助工部，新增车间主要设置缸盖制芯工部设备和热处理设备。表 8.1-9 车间面积和组成序号 部门名称 面积（m 2） 备注、生产面积 原有车间面积新建车间面积合计1 压铸生产面积 1920小 计 1920、辅助面积1 铝锭存放区 4322 毛坯存放区 13003 模具存放及维修区 5524 制芯区5 道路 1816.2小 计 5136车间面积合计 6019.2 24427、办公、生活面积560合 计 6579.2 24428.1.10 环境要求全车间通风换气
11、 10 次/ h,夏季采用工位送冷风，冬季不采暖，光谱室封顶隔断，高 3 米，要求空调，空调温度 2228。车间照度3001x。8.1.11 材料消耗和物料运输8.1.11.1 材料消耗材料消耗按产品工业定额计算如下表：表 8.1-10 材料消耗量表（30 万套纲领）序号 材料名称 单位 年耗量 备注一 主要材料1 铝锭 吨 88942 合金 吨 180 孕育剂小计二 辅助材料1 分模剂 402 造渣剂 1008.1.11.2 物料运输车间所要原辅料用汽车运至本车间，车间内的物料通过叉车转运，天然气通过管道输送至本车间。表 8.1-11 年运输量表（24 万套纲领）8序号 物料名称 全年运输量
12、（吨） 起运地点 到达地点 备注一、运入1 铝锭 9000 供应商 车间料库2 合金 4956 供应商 车间料库4 分模剂 40 供应商 车间料库5 造渣剂 100 供应商 车间料库9 铝丸 200 供应商 车间料库小计 14296二、运出1 合格铸件 9072 本车间 机加车间回炉料 3995 本车间 熔炼车间2 废铝及炉渣 900 本车间 废砂厂3 烧损不可回收 329小计 142968.1.12 节能及能耗8.1.12.1 节能（1）各种设备均选用高效节能设备，节约能源。熔炼燃气炉设计科学合理，燃烧的热量得到充分利用，并且能预热炉料能耗低，经计算，与感应电炉和燃油炉相比，节省大量能源。（
13、2）压铸机、热处理炉及模具冷却等均采用冷却循环水，减少能耗。8.1.12.2 能耗表 8.1-12 能耗表（12.6 万套纲领）消耗量序号 能源种类 单位 安装容量小时平均 小时最大 全年耗量KW 33921 电力KVA2 压缩空气 m3 15460 193203 生产用水 m3其中：循环用水 m3 244 288非循环用水 m3 0.45 0.55软化水 m3 244 28894 天然气 m3 343 3958.1.13 环境保护（1）本车间主要污染源有：a、铸造生产的金属熔化、低压铸过程中产生的有害气体和热气（如CO、N 2等）b、模具空气冷却，清理工部的铸件打磨产生的噪声源。（2）对污染
14、源采取的治理措施a、从铸件工艺和设备选型上采取措施，减少污染源。b、加强通风除尘，设备自带通风除尘装置处理产生的烟气，对产生粉尘点采取除尘，加强车间全室换气。8.1.14 职业安全卫生（1）工业卫生a、采取通风除尘。对本车间内产生烟气、粉尘点设置局部通风除尘，改善工人劳动条件。b、防暑降温：车间夏季风扇和工位送冷风降温，改善作业环境。（2）消防安全a、铸造生产工序繁多，技术复杂，车间存在如爆炸、烫伤、机械损伤等方面的安全隐患，由于是热加工，明火源多，要加强防火防爆措施，配备消防工具。b、运输铝液时，要注意铝液飞溅，以防止烫伤。C、车间工艺流程复杂，车间内留有主通道和人行道，尽量避免人流物流交叉，危险部位设置标志，确保工人的安全。8.1.15 工艺投资概算
