1、锌系磷化作业指导书(一 ) 工艺 流程 1.上线检查2.除油3.水洗4.除锈5.水洗6.中和7.水洗8.表调9.磷化10.水洗11.水洗12.封闭处理13.干燥 (二) 工艺说明 1.上线预检 1.1 目的：保证成品的合格率，降低药剂的损耗，针对特殊工作分批处理，提高生产率。 1.2 工艺要求 1.2.1 装挂合理，利于清洗液流动、沥干。 2.2.2 针对特殊工作宜用机械方法或化学方法进行处理。 2.除油 2.1 开槽：除油粉 4%，碱性除油 剂 1-3% 2.1.1 除油池温度控制在内 45左右。 2.2 除油槽浓度的检测 2.2.1 全碱度的检测：取 10ML 工作液于锥形瓶中，加入 30
2、ML 纯水，滴入 3 滴酚酞批示剂，以 0.1N H2SO4 标准溶液 ,滴定至粉红色刚刚裉去,计所用标准溶液的毫升数即槽液点数. 2.2.2 除油工作液中全碱度的控制一般为 25-35 点,碱度在正常值时补充碱性除油剂即可. 2.3 操作要求 .每日按处理数量添加 ,一般根据工件的油污情况进行添加,维持碱度,补充除油剂. .定期清理工作液表面浮油及其它杂物，防止油分子第二次吸附。 3.水洗 3.1 目的：清洗工件表面杂质及残留液。 3.2 操作条件 流动清水 100% 处理温度：常温 控制参数 PH 值=（酸洗后水洗） 5-7，（除油后水洗）7-8 清洗水应该保持常溢状态。 4.酸洗 处 理
3、时间以锈腐蚀程度决定，以锈蚀除尽为止，酸槽酸度要求于 400-600 点之间，补 第 2 页 共 5 页 充硫、盐酸和酸性除油剂，特殊情况下（如夹缝工件处理）使用磷酸等有机酸进行特殊处理。 酸槽酸度的检测：取 10ML 工作液放入 100ML 的容量瓶中，加水到刻度 100ML 摇匀，再取该溶液 10ML 于锥形瓶中滴入 2-3 滴溴酚兰批示剂，用0.1N 的 NaOH 标准溶液滴定至黄色消失为止，计所用的标准液毫升 V10 就为酸槽的点数。 （无容量瓶可直接取 1ML 槽液进行滴定） 5.表调 5.1 目的 5.11 清除表面粗化效应，提高表面活性均一化： 5.1.2 增加表面活性中心，提高
4、磷化速度； 5.1.3 细化晶体，提高磷化膜质量。 5.2 工作液组成及操作条件 胶钛表调剂：2KG/吨 处理温度：常温 处理时间：1-2 分钟 控制参数：PH 值 8-9 5.3 每日用 PH 试纸检测 PH 值，控制参数在要求范围内。 使用的过程中，应配合搅拌，若工作液出现沉淀和黄色混浊，且补充仍不能获得理想效果时，应更换槽液。 5.4 一般每处理1000 平方工件应补充 0.5 公斤表调剂，每 5-7 个工作日更新槽液。6.磷化 6.1 目的 .形成一层结晶连续均匀、致密的磷化膜，提供良好的防护底层； .为提供良好的涂装底层创造条件，增强涂层的耐腐蚀性和附着力。 6.2 工件液的配制与维
5、护 6.2.1建槽（以一吨槽为例）：向槽内注入八成清水，加入 50-80 公斤磷化液，再将 1.5-2KG 的中和剂溶解于 10 升水中，然后再加入槽内（注意加入时应缓慢及配合搅拌），加水至规定水位，确认酸度，调整游离酸到 0.8 点左右，处理前 30 分钟加入 2KG 促进剂（用水冲稀），搅匀。 （注：在 1 吨磷化工作液中加入 2KG 左右中和剂可降低游离酸度 1 个点） 处理条件：总酸度：约 25-45 游离酸度：0.2-1.2 点 促进剂浓度:1.0-3.0 点（10ML 管测） 时间:6-15 分钟左右 6.3 参数测定: 总酸度 总 游离酸度 促进剂浓度 总酸度: 取 10 毫升处
6、理液于三角瓶中,加入 30ML 水,再滴入 3 滴酚酞指示剂后,用 0.1N 的氢氧化钠标准溶液滴定到粉红色为止.计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数. 总游离酸度: 取 10 毫升处理液于三角瓶中,加入30ML 水,再滴入 3 滴酚酞指示剂后,用 0.1N 的氢氧化钠标准溶液滴定至由黄色消失为止.计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数. 促进剂浓度: 将 U 形管注满处理液（磷化工作液）,加入 1-2 克氨基磺酸,迅速有拇 第 3 页 共 5 页 指堵上 U 形管口,倒转 U 形管,让氨基磺酸倒流到 U 形管另一端后,再倒转回来,观察 U 形管中所冒的气泡体积毫升即
7、为促进剂浓度值. 6.4 工作液的调整（即工艺参数的控制） 1.总酸度: 过高了可以用自来水稀释降低,过低则补充磷化液至控制范围. 2.游离酸度:高了可用中和 剂来调整,将适量中和剂兑适量水,待完全溶解后,缓慢加入磷化槽中搅拌.低了可以加入磷化液或适量的磷酸提高,搅拌均匀即可. 3.促进剂浓度: 低了先用适量水冲稀后缓慢加入配合搅拌,若加入过快会产生大量的沉渣,若高了没有高出 5 点可继续工作,超出 5 点则加强搅拌待搅拌挥发降低. 4.处理液的颜色变化 褐黑色亚铁离子过多,加强风动搅拌. -总酸度过低,加入磷化液补充至适量. 巧克力色促进剂浓度偏低了加入促进剂补充至适量. 6.5 沉渣控制与
8、清理 a.产生原因促进剂含量过高或添加方法不当或促进剂本身不良、中和剂添加不妥（过快、过浓、搅拌不匀等）.总酸度、游离酸度过大、PH 值过高等. b.减少措施: 提高单位溶液的处理面积负荷率,使用中和剂时,搅拌均匀,避免局部过度碱化.促进剂宜量少勤加. c.沉渣清理:定期翻槽或连续过滤 ,采用专用收集装置,定期集中处理. 6.6操作要求 6.6.1 经常检测各组控制参数,按加工量添加各种药剂. 6.6.2 膜层应结晶致密均匀、连续、颜色灰白. 6.6.3 每天清理底部沉渣,防止过多淤积. 6.6.4 磷化液调整及添加宜专人负责进行. 6.7 游离酸度、促进剂浓度、总酸度与磷化液的关系 6.7.
9、1 总酸度的过高会造成磷化速度过快,造成过快地达成膜平衡（到达成膜平衡后是成膜与膜溶解过程）速使磷化液额外的消耗,使磷化槽液沉渣多且游离酸度降低得过快,槽液不稳定 6.7.2 游离酸度过高或过低都会造成磷化后膜层不完整、发黄、上彩等.沉渣过多,槽液不稳定等情况出现. 6.7.3 促进剂的含量一般来 说为: 促进剂在正常的范围值为宜.不同板材促进剂的浓度不一,一般在 2-3 点左右,过高则会使工件膜层上彩,钝化不上膜,沉渣多,挂灰等现象.过低则上膜慢,不完整,发黄等. 7.水洗 7.1 目的: 清洗残留在工件上的酸性物质及沉渣. 7.2 清洗水要求为工业用水,不能含有大量金属离子. 8.封闭后的
10、处理 8.1 目的: 在工件表面形成一种致密的单分子拒水膜,封闭和修复磷化膜晶体间的孔隙,抵抗水汽和盐雾、酸雾等对金属的腐蚀,提高工件及涂层的防腐性能. 8.2 工作液的组成和操作条件 D-70 封闭剂:50KG/吨 处理温度:常温 处理时间:1-5 分钟 第 4 页 共 5 页 控制参数 PH 值:8.0-9.5 8.3 定时检测槽液 PH 值,PH 值小于 8 时可用 D-70 封闭剂及中和剂调整,工件过程中定量添加,每 5-10 个工作日更换. 9.水洗 9.1目的:清洗残留工件表面多余封 闭剂及残渣. 9.2 清水要求溢流,PH 值于 6-7,保持清洁. 10.干燥: 可烘或太阳直照下晒至水分清除. 11.喷涂上线要求 1. 上线工件不能发黄、生锈、工件表面不能有油污及挂灰. 2. 工件的搬运及挂装必须着干净的手套,预防手上的油渍及汗渍二次污染工件. 3. 所有磷化后的工件最好在24 小时内完成喷涂.
