1、精细模式-生产流程优化与工艺流程再造课程简介：制造车间现场是制造型企业的中心，车间和制造部门管理的好坏，直接影响着产品“质量、成本、交货期”以及作业者工作安全等各项指标的完成，伴随着微利时代的到来和组织结构趋向扁平化的今天，车间管理在企业中将扮演愈加重要的角色! 车间主管既要带领团队完成各项工作任务，又要有效地管理生产现场的质量、效率、成本、交期、安全与员工士气。如何进行制造现场的人员、设备、材料、方法、环境管理和生产过程控制，如何协同其他部门共同处理现场的各种问题。这已成为中国企业车间现场管理人员必须掌握和重视的职业化技能。也是一种从技术到管理实现一体化、系统化的飞跃。面对激烈竞争及少量多样
2、、快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式及水平式的机台布置已无法满足市场的需要。如何适时适量的生产，同时又能削减库存、消除不必要的人力、时间及物料的浪费己成为企业界急需解决的问题。新生产技术流程优化管理是针对上述问题，依据丰田生产方式改良而来，不仅能克服大批量生产方式及库存问题，并能一眼看出作业线隐藏的弊端，及时发现并予以流程优化改善。新生产技术不单成为改造生产方式的现代武器，更是引导廿一世纪生产的利器。本课程将带领您一起来学习一种全新生产技术，了解浪费的认识、效率的认识、流线化生产：流线化生产线、设备设计考虑之原则和人员的安定等多方面的内容，通过理论结合案例地讲解将为制造业全面推广新生产技
3、术，为企业提升劳动生产率、降低不良率、减少库存、缩短生产制程时间、节省生产空间和提高机器设备的可动率。在好多企业，公司总是视制造部门为一个纯制造与产品加工的载体，在部门职能定位的过程中也视制造部门为一个纯消耗与花钱的输液室。基于诸多比较偏面的认知在我看来，制造企业的制造现场与车间则是一个非常的潜力的赢利部门，如何企业的制造现场得到有效运营与管理，则不但可以提升企业的综合管理实力与水平，而且还可以在很大程度上减少相关间接部门的运作瓶颈与提升间接部门运营效率。从而为公司创造丰厚的利益空间。目前越来越多的企业已经在加紧步伐，努力提升这支隐形冠军的实力与管理境界！而作业企业这支隐形冠军的领导者，您是否
4、也经常有如下的困惑： 生产效率严重低下,有时加班赶货,有时待料休假,非正常作业; 生产品质极不稳定,制程不良率居高不下,甚至造成客户频繁退货及内部抱怨; 生产进度落后,交期超前的还没加工,而交期滞后的却生产完成造成现场库存; 生产设备频繁故障,导致效率障碍品质不良安全隐患; 生产现场浪费严重,产品损耗率偏高,经常在仓库补料,要么生产超标,要么尾数缺料; 工作安排成为干部的头痛症,干净轻松岗位人人抢做,而苦累较脏岗位却人人逃之; 现场员工冲突不断,优秀员工工作不久,懒散员工却依树不放,影响整体工作业绩; 安全事故时有发生,总是不能彻底预防,每天工作担心掉胆; 工作异常接连不断,上午生产会,下午品
5、质会,晚上检讨会,次日还有改善说明会; 员工整体士气不高,干部整天忙上忙下,忙进忙出,到头却落个”最差”先生.本课程将为您一一破解现场管理之道，让你突破瓶颈、优化流程！培训对象：生产车间管理人员、IE/PE 工程师、生产工艺人员、储备干部及直间接单位管理人员培训时间：两天（12 小时）培训纲要：第一部分：生产流程优化的六个终极目标第二部分：生产流程优化的五个核心要素第三部分：生产流程优化之一-效率突破1、现场效率低下的十个拐点2、提高劳动效率的六个关键要素3、效率提升四步法4、实战案例：切铜管案例分析5、现场妥善排班的方法6、实战案例：电器人员排班案例分析7、如何进行现场作业切换8、实现“零”
6、切换的思路9、 “零”切换案例分析第四部分：生产流程优化之二-成本缩减1、现场必备的成本意识2、现场总体成本分析3、现场成本管理的六大步伐4、现场降低成本的趋势分析5、降低成本的循环效应6、现场成本对象识别7、生产现场的隐型成本分析8、生产现场的显型成本9、如何从生产中控制成本10、如何从现场中发现浪费11、成本控制的三大方法12、如何处理不良物料13、消除生产系统损耗15、不良品浪费的精细化控制策略16、过量生产浪费精细化控制策略17、加工浪费精细化控制策略18、搬运浪费精细化控制策略19、库存浪费精细化控制策略20、动作浪费精细化控制策略21、等待浪费精细化控制策略22、缺货浪费精细化控制
7、策略23、动作经济的 22 个原则分析第五部分：生产流程优化之三-工艺再造1、流程改善的四个原则2、人员动作的经济原则3、提高人员稼动率4、提高设备稼动率5、提高流程稼动率6、人员定岗风险分析7、人机有效配置8、有效运用 IE 七大工具进行流程改善9、IE 七大手法改善案例分析第六部分：生产流程优化之四-寻找浪费1、20 种与时间有关的直接浪费现象2、来自企业 9 种创意浪费和现象3、材料与供应品管理 19 种浪费现象4、机器与设备的 19 种浪费现象5、人力的 5 大浪费现象6、与意外事故有关的 16 种浪费现象7、缺乏合作的 10 大浪费现象8、初期管理不当的 14 大浪费现象第七部分：生
8、产流程优化之五-过程控制1、流程 # 过程2、国内企业五大现状3、企业成本项目分解4、降低成本的循环效应5、成本对象识别6、流程控制的 12 大成本法则7、生产流程平衡原则8、流程再造技术的三个核心要素9、“一个流”的三大支柱点10、 生产线效率的认识11、 真效率与假效率12、 个别效率与整体效率13、 加工流程再造模式14、 制造过程四大分析技术15、 流程再造成的 12 种方法16、 标准符号在流程中使用17、 制定流程分析表18、 不同加工类型生产线的作业配置原则19、 全工序自理作业方式20、 多品种自理作业方式21、 单人多机作业方式22、 单一工序单人操作作业方式第八部分：生产流
9、程优化之六-标准探索1、如何让员工按标准化作业2、生产标准化制定的十个步骤3、案例分析：为什么标准化维持不久？4、透过标准工时定额创造效率5、标准工时的结构与分析6、工时定额的制定与宽放原则7、现场抽样与工作抽样8、现场物品管理目视化9、现场设备管理目视化10、 现场作业管理目视化11、 现场安全管理目视化12、 现场质量管理目视化13、 目视管理的工具14、 目视管理的水准15、 现场标准化看板管理16、 看板方法与看板流动17、 看板管理图示18、 如何从生产中控制成本19、 如何从现场中发现浪费20、 现场成本控制的三大方法21、 消除系统损耗22、 回收品分类与再利用23、 作业标准与
10、标准作业的分析24、 标准作业表25、 34-2-34 现场精细化成本模型第九部分：生产流程优化之六-4M1E 改善1、问题意识与问题误区2、生产现场如何发现问题3、观察 3UMEMO 的技巧4、七大部门与生产部门的成本节点5、控制现场人员成本6、人员成本控制的细节要素7、如何发现人员过多-案例分析8、现场无绩效员工管理9、建立现场岗位竞选制度10、现场设备的六大显形浪费11、设备综合效率 OEE 分析与改进12、设备平均失效时间分析13、设备平均修复时间分析14、现场设备“0”故障五大对策15、现场生产能力计算16、现场生产计划产能分析17、现场生产有效产能分析18、现场标准生产排期19、生产基准交货期计划20、生产交期基准日程表21、生产制程分析与剖析22、生产人员精细成本控制 20 招式23、生产设备精细成本控制 6 招式24、生产材料精细成本控制 21 招式25、生产作业方法精细成本控制 19 招式第十部分：生产流程优化之七-工具运用1、流程法与双手法运用（案例分析）2、五五法与防呆法运用（案例分析）3、人机法与抽查法运用（案例分析）4、动改法与介入法运用（案例分析）
