1、CAXA数控车编程,项目三 内孔加工,项目三 内孔加工,图1-1,【任务目标】 1、会使用CAXA数控车软件进行外圆粗精加工、内孔粗精加工。,【任务分析】 该零件是简单外圆加工，根据加工要求选择刀具与切削用量，利用轮廓粗加工和精加工、内孔粗精加工来完成。,【任务实施】 步骤一：轮廓建模 生产粗加共轨迹时，只须绘制要加工的部分的轮廓和毛坯轮廓，组成封闭的区域即可，其余线条不必画出，如图1-2所示。,图1-2 粗加工外轮廓和毛坯轮廓,图1-3 刀具库管理表,步骤二：刀具选择与参数设定 （1）根据被加工零件的工艺要求选择刀具，确定刀具几何参数。单击“数控车”菜单按钮，选择“刀具库管理 ”，系统会弹出
2、“刀具库管理”表。如图1-3所示。 （2）单击“增加刀具”系会弹出“增加轮廓车刀”表，如图1-4所示.填写刀具参数设置，如图1-5所示，单击确定按钮。,图1-4 增加轮廓车刀表,图1-5 刀具参数表,步骤三： 轮廓粗车 1.单击“数控车”按钮，并选择“轮廓粗车”，系统弹出“粗车参数表”对话框如图1-6所示，然后按要求分别填写加工参数。单击确定。 （1）.单击“加工参数”选项卡，参数设置如图1-7所示； （2）.单击“进退刀方式”选项卡，参数设置如图1-8所示； （3）.单击“切削用量”选项卡，参数设置如图1-9所示； （4）.单击“轮廓车刀”选项卡，参数设置如图1-10所示。,图1-6粗车参数
3、表,图1-7“加工参数”选项卡,图1-8“进退刀方式”选项卡,图1-9“切削用量”选项卡,图1-10“轮廓车刀”选项卡,2.拾取被加工轮廓。当拾取第一条轮廓线后，此轮廓线变成红色的虚线，系统给出提示：选择方向，如果1-11所示。若被加工轮廓与毛坯轮廓首尾相连，则采用链拾取会 被加工轮廓与毛坯轮廓混在一起，采用限制链拾取或单个拾取则可将加工轮廓与毛坯轮廓区分开。,图1-11拾取加工轮廓,3拾取毛坯轮廓。其拾取方法与拾取被加工轮廓类似。,4.确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置，该点可为换刀点。单机鼠标右键即可。,5.生成刀具轨迹。当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹。如图1-
4、12所示。可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程。如图1-13所示。,图1-12生成的粗车加工轨迹,图1-13粗车实体仿真,6. 程序导出。单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框如图1-14所示，单击确定。拾取刚生成的刀具轨迹，鼠标右击，即可生成加工指令。如图1-15所示。,图1-14生成后置代码,图1-15 生成的粗加工程序,步骤四： 轮廓精车 1.单击“数控车”按钮，并选择“轮廓精车”，系统弹出“精车参数表”对话框如图1-16所示，然后按要求分别填写加工参数。单击确定。（1）.单击“加工参数”选项卡，参数设置如图1-17所示；（
5、2）.单击“进退刀方式”选项卡，参数设置如图1-18所示；（3）.单击“切削用量”选项卡，参数设置如图1-19所示；（4）.单击“轮廓车刀”选项卡，参数设置如图1-20所示。,图1-6精车参数表,图1-17“加工参数”选项卡,图1-18“进退刀方式”选项卡,图1-19“切削用量”选项卡,图1-20“轮廓车刀”选项卡,2.确定参数后拾取被加工轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具。 3.选择完轮廓后确定进退刀点（粗加工一样）。 4.生成刀具轨迹。当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹。如图1-21所示。可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程。如图1-22所示。,图1-2
6、1生成的精车加工轨迹,图1-22精车实体仿真,6.程序导出。单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框如图1-23所示，单击确定。拾取刚生成的刀具轨迹，鼠标右击，即可生成加工指令。如图1-24所示。,图1-23生成后置代码,图1-24 生成的精加工程序,步骤五：内孔轮廓建模,生成粗加工轨迹时，只须绘制要加工的部分的轮廓和毛坯轮廓，组成封闭的区域即可，其余线条不必画出，如图1-25所示。,图1-25 粗加工外轮廓和毛坯轮廓,步骤六：刀具选择与参数设定,（1）根据被加工零件的工艺要求选择刀具，确定刀具几何参数。单击“数控车”菜单按钮，选择“刀具库管理 ”，系统弹出
7、“刀具库管理”对话框，如图1-26所示。,（2）选择内轮廓车刀，单击“增加刀具”，系统弹出“增加轮廓车刀”对话框，如图1-27所示。填写刀具参数设置，如图1-28所示，单击“确定”按钮。,图1-26 刀具库管理表,图1-27 增加轮廓车刀表,图1-28 刀具参数表,步骤七： 轮廓粗车,1.单击“数控车”按钮，并选择“轮廓粗车”，系统弹出“粗车参数表”对话框，如图1-29所示，然后按要求分别填写加工参数，单击“确定”。,（1）单击“加工参数”选项卡，设置参数如图1-30所示；,（2）单击“进退刀方式”选项卡，设置参数如图1-31所示；,（4）单击“轮廓车刀”选项卡，设置参数如图1-33所示。,（
8、3）单击“切削用量”选项卡，设置参数如图1-32所示；,图1-29粗车参数表,图1-31“进退刀方式”选项卡,图1-30“加工参数”选项卡,图1-33“轮廓车刀”选项卡,图1-32“切削用量”选项卡,2.拾取被加工轮廓。当拾取第一条轮廓线后，此轮廓线变成红色的虚线，系统给出提示：选择方向，如图1-34所示。若被加工轮廓与毛坯轮廓首尾相连，则采用链拾取会将被加工轮廓与毛坯轮廓混在一起，采用限制链拾取或单个拾取则可将加工轮廓与毛坯轮廓区分开。,图1-34拾取加工轮廓,3拾取毛坯轮廓。其拾取方法与拾取被加工轮廓类似。,4.确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置，该点可为换刀点。单击鼠标
9、右键即可。,5.生成刀具轨迹。当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹，如图1-35所示。可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程，如图1-36所示。,图1-35生成的粗车加工轨迹,图1-36粗车实体仿真,6.程序导出。单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框，如图1-37所示，单击确定。拾取刚生成的刀具轨迹，右击鼠标，即可生成加工指令，如图1-38所示。,图1-37生成后置代码,图1-38 生成的粗加工程序,步骤八： 内轮廓精车,1.单击“数控车”按钮，并选择“轮廓精车”，系统弹出“精车参数表”对话框，如图1-39所示。然后按要求分别
10、填写加工参数，单击确定。,（1）单击“加工参数”选项卡，设置参数如图1-40所示；（2）单击“进退刀方式”选项卡设置参数如图1-41所示；（3）单击“切削用量”选项卡，设置参数如图1-42所示； （4）单击“轮廓车刀”选项卡，设置参数如图1-43所示。,图1-39精车参数表,图1-40“加工参数”选项卡,图1-41“进退刀方式”选项卡,图1-42“切削用量”选项卡,图1-43“轮廓车刀”选项卡,2.确定参数后拾取被加工轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具。,3.选择完轮廓后确定进退刀点（与粗加工相同）。,4.生成刀具轨迹。当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹，如图1-44所示。可以在“数
11、控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程，如图1-45所示。,图1-44生成的精车加工轨迹,图1-45精车实体仿真,6.程序导出。单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框，如图1-46所示，单击确定。拾取刚生成的刀具轨迹，右击鼠标，即可生成加工指令，如图1-47所示。,图1-46生成后置代码,图1-47 生成的精加工程序,步骤十一：调头加工左端内孔的步骤同上。,步骤十二： 参数修改 若对生成的轨迹不满意，则可以用参数修改功能对轨迹的各种参数进行修改，以生成新的加工轨迹。 在“数控车”菜单中选择“参数修改菜单项，则提示用户拾取要进行参数修改的加工轨迹。拾取轨迹后将弹出该轨迹的参数表进行修改。参数修改完毕后单击确定按键，即依据新的参数重新生成该轨迹。,
