1、1压力钢管制作作业指导书1、 压力钢管制作流程图焊接工艺评定、工艺编制材料检验编号 划线下料焊接 检验单节组圆、检验坡口加工编 号压弧 、卷板防 腐瓦片检验防腐 检验出 厂编 号2、 作业方法及要求22.1 材料2.1.1 作业方法2.1.1.1 制作钢管使用的钢材、焊材，必须符合合同文件及图纸的要求；2.1.1.2 钢材应有出厂质量证明书，如无出厂质量证明书或标号不清，有疑问者，应予复检，复检符合规定，方可使用；2.1.1.3 钢板如需超声波探伤的，应按 ZBJ74003压力容器用钢板超声波探伤标准进行探伤，碳素钢应符合该标准规定的级要求，低合金钢板应符合级要求；2.1.1.4 钢板的厚度应
2、符合 GB709热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差的规定，表面质量应符合 GB3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带的规定，否则不得用于压力钢管制造；2.1.1.5 采用国外钢板应符合相关规定或经化学成份、力学性能检测确定。2.1.2 质量检验2.1.2.1 检验依据：合同文件及技术条款设计图纸材质证明文件及 ZBJ74003压力容器用钢超声波探伤 、GB709热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差 、3碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带等有关规定；检验方法及器具：材料质量：查看材质证明文件及经法定计量部门检定的长度量具测量钢板实际尺寸。排料画线作业方法钢板下料划线时，应考虑卷
3、板后伸长量，焊缝间隙，焊接后的收缩量及加工裕度等，钢板划线的极限偏差应符合压力钢管制造安装验收规范表的规定；钢板划线后，应标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直中心线、灌浆空位置、坡口角度及切割线等符合。2.2.1.3 同一管节上相邻管节的纵缝距离应大于厚板的 5 倍且不小于 100mm。2.2.1.4 岔管的纵缝和环峰不应设置在相贯线两轴端点部位，错开距离不少于 500mm。2.2.2 质量检验2.2.2.1 检验依据：文件的技术条款设计图纸及技术说明4排料图零件下料工艺卡压力钢管制造安装验收规范第 4.1 节2.2.2.2 检验方法及器具：检验量具需经省一级认可的计量部门检定
4、合格，并在有效期内；划线几何尺寸：用尺检验排料的正确性符合规定。2.3 下料2.3.1 作业方法2.3.1.1 钢板切割应用自动、半自动切割机切割，切割的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口，应用砂轮机磨去，坡口应用刨边机刨边，禁止用电弧切割，开坡口。2.3.1.2 切割后坡口尺寸极限偏差应符合 GB985气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB986埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸或施工图样的规定。2.3.2 质量检验2.3.2.1 检验依据：零件下料工艺卡设计图纸2.3.2.2 检验方法及器具：几何尺寸：用卷尺或板尺检验坡口：用焊缝规检验52.4 卷板2.4.1 作业方法2.4.1.1
5、 卷板方向应和钢板延压方向一致；2.4.1.2 卷板后，将瓦片以自由状态利于平台上，用样板检查其弧度，应符合 DL5017 表 4.1.51 的规定；2.4.1.3 卷板及调整时，不许锤击钢板，防止钢板上出现伤痕；2.4.1.4 高强度调质钢卷板后，严禁用火焰校正弧度；2.4.1.5 冷卷或冷压成型的高强度调质钢，应按图样或设计文件要求热处理；2.4.2 质量检验2.4.2.1 检验依据：合同文件的技术条款；设计图纸；工艺文件；DL5017压力钢管制造安装及验收规范第 4.1.5 节。2.4.2.2 检验方法及器具：弧度：用样板检查;间隙：用尺检查。2.5 对圆2.5.1 作业方法2.5.1.
6、1 钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度应符合6DL5017 表 4.1.6 的规定；周长差应符合表 4.1.7 的规定；钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差应符合 Dl5017 表 4.1.8的规定；2.5.1.2 钢管圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于 3D/1000，每端管口至少测两对直径；2.5.1.3 加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙不大于 3mm，对焊缝应与钢管纵缝错开 100mm 以上，其组装的极限偏差应符合 DL5017压力钢管制造安装及验收规范第 4.1.15 节的规定；2.5.2 质量检验2.5.2.1 检验依据：合同文件的技术条款设计图纸DL
7、5017压力钢管制造安装及验收规范2.5.2.2 检验方法及器具：弧度：用样板检查焊缝间隙、坡口角度：用焊缝规检查直径、周长：用卷尺检查。2.6 焊接2.6.1 作业方法2.6.1.1 施焊前应以可靠的钢材焊接性能为依据对钢管的材料进行焊接工艺评定，需用的焊接性能资料，应有供货方7提供，否则应先进行焊接性能试验；2.6.1.2 焊接工艺评定一般过程是：拟定焊接工艺指导书，施焊试件和制取试样、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能。填写“焊接工艺评定报告”再结合实践经验，制定“焊接工艺规程”作为指导焊接生产的依据。2.6.1.3 已进行过“评定” ，但改变重要参数之一者，应重新进行
8、“评定” ，重要参数项目详见 DL5017 节第 6.1.6 条的规定；2.6.1.4 从事、类焊缝焊接的焊工，应持合格的有效证书，焊接的钢材种类、焊接的方法、焊接的位置等应与焊工考试合格的项目相同；2.6.1.5、类焊缝的定位焊，质量要求及工艺措施与正式焊缝相同；2.6.1.6 焊接材料，焊条应按厂家说明书规定的烘焙温度和时间进行烘焙。现场使用的焊条应装入保温桶内，保温桶应接上电源，焊条随用随取，并符合 DL5017 第 6.3.8 条的规定。2.6.1.7 焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧，息弧，严禁在母材上引弧。息弧是应将弧坑填满，多层焊的层间焊头应错开，并遵守 DL5017 第
9、 6.3.7 条的规定；2.6.1.8 工卡具、内外支撑、耳吊及其它临时构件的焊接和8拆除应符合 DL5017 第 6.3.11 的规定；2.6.1.9 纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合 DL5017 表 4.1.9 的规定；2.6.2 质量检验2.6.2.1 检验依据：合同文件及技术条款工艺评定及焊接工艺卡DL5017压力钢管制造安装及验收规范中 6.4 有关焊缝外观质量及焊缝无损探伤的有关规定。2.6.2.2 检验方法及器具：旁站督促执行工艺、规范情况，检查弧度；2.7 焊缝检测2.7.1 无损检测人员应持证上岗，焊缝质量评定应由级或级以上资格的检测人员担任；2.7.1.2
10、所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合DL5017 表 6.4.1 的规定；2.7.1.3 无损探伤应在焊接完成 24 小时以后进行；2.7.1.4 焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比不少于DL5017 表表 6.4.4 中的规定，有特殊要求按图样和设计文件执行。2.7.1.5 凡检验超标的缺陷，应进行返修，返修的焊缝，应按焊接工艺要求进行，同一部位返修的次数不宜超过二次，9超过二次时应由公司焊接责任工程师主持处理，返修过的部位应进行检测，检测的标准与前相同。2.7.2 质量检验2.7.2.1 检验依据：合同文件及技术条款射线探伤按 GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级标准评定：一
11、类焊缝级合格，二类焊缝级合格。超声波探伤按 GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级标准评定：一类焊缝 B级为合格，二类焊缝 B级为合格。2.7.2.2 检验方法及器具：所用仪器需经省一级认可的计量部门测定合格，并在有效期内，使用前应检验仪器工况完好、尺度准确。2.8 防腐2.8.1 表面预处理2.8.1.1 作业方法1）表面预处理应符合合同文件及技术条款的规定，除锈等级应符合 GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级标准中的相关规定。2）当空气中相对湿度超过 85%，环境气温低于 5和钢板表面温度低于大气露点以上 3时，不得进行除锈。3）去锈磨料颗粒、直径、新旧程度与去锈粗
12、糙度有关，应10根据表面粗糙度的要求，选择匹配相应磨料颗粒。使用压缩空气应经过过滤去油、水。2.8.1.2 质量检验1）检验依据合同文件及技术条款GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级2）检验方法及器具：每次检测前，应对所使用仪器进行校验、对零。表面粗糙度应符合规定，达不到或超过某一定值，均为不合格。2.8.2 涂料涂装2.8.2.1 作业方法1）使用的涂料应符合图纸规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间涂料调配方法、涂装注意事项，应按合同文件及厂家说明书进行。3）空气中相对湿度超过 85%,钢板表面温度低于大气露点以上 3或高于 60以及环境温度低于 10时，均不得进行涂装。2.8.2.2 质量检验1）检验依据：合同文件的技术条款压力钢管制造及验收规范中
