1、潜在失效模式及后果分析 FMEA 编号: PFMEA-S02-76 （过程 FMEA） 页码: 1/11 项目名称：SPARK 后簧 过程责任： 编制人： 车型年/车辆类型： SPARK 关键日期： FMEA 日期（原始）： 10/3/20 修订：10/4/10主要参加人： 措施结果现行的过程控制序号过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数级别潜在失效的起因/机理频度数 预防 检查不可探测度数风险顺序数建议的措施责任和目标完成日期采取的措施严重度数频度数不可探测度数风险顺序数1原材料包装不完善 3-要求供货厂严格按我厂要求包装-仓库人员对来料外观进行检查6 126 7 3 5 1050.
2、1-1 原材料表面生锈影响弹簧疲劳寿命 7储存时间过长 3-先进先出控制程序更新-建立看板，目视控制 3 63 7 3 3 63运输过程中发生碰撞 用集装箱运输并固定住 -仓库来料目视检查0.1-2 原材料表面碰伤影响弹簧疲劳寿命 7 原材料包装不完善 见上仓库来料目视检查6 1261 在与供应商的协议内确定包装标准2 制定外观的包装检验规程3 对来料的人员进行包装检查的培训建立看板方法0.1原材料运输-无毛刺-无划伤-标签0.1-3 标牌丢失/批号信息丢失没有可靠的追溯性 5 捆扎松3-包装方案确认-来料目视检查 6 90检查和完善来料控制程序5 2 5 5011 原材料检验 1.1-1 不
3、合格材料入库 生产产品不合格 7 未检验出不合格材料 2技术认可建立自检报告检验员严格按检验规程检验4 56措施结果现行的过程控制序号过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数级别潜在失效的起因/机理频度数 预防 检查不可探测度数风险顺序数建议的措施责任和目标完成日期采取的措施严重度数频度数不可探测度数风险顺序数1检验器具失效 2确定刻度单位质保部定期对检验器具进行校验3 425分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异2和分供方确定检验器具质保部定期对检验器具进行校验3 30分供方检验器具确定5 2 3 301.2-1 不合格的丸粒影响弹簧的疲劳寿命 5供应商提供不合格的丸粒2 供应商技术认
4、可 对丸粒的来料检查 3 301.2-2 磷化液不符合规范 影响涂层质量 5供应商提供不合格的磷化液2 供应商技术认可 对磷化液进行来料检查 3 301.2-3 涂装的粉末不符合规范 影响涂层质量 5供应商提供的粉末不符合规范2 供应商技术认可 对粉末进行来料检查 3 301.2-4 原材料表面生锈影响弹簧疲劳寿命 7原材料存放时间过长 2根据 FI/FO发放原材料-仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料-首件检查2 28 7 2 2 281.2原材料储存和搬运1.2-5 从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤影响弹簧疲劳寿命 7原材料吊装时碰伤 4严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料，-操作工自
5、我检查-质保部抽样检查2 56改用软绳吊装材料7 4 2 56措施结果现行的过程控制序号过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数级别潜在失效的起因/机理频度数 预防 检查不可探测度数风险顺序数建议的措施责任和目标完成日期采取的措施严重度数频度数不可探测度数风险顺序数12-1 表面不能达到平滑要求影响弹簧的疲劳寿命 6 HIC卷簧机滚轮调整不正确 31首件认可1操作工定期抽检一班 1次/2h2质保定期抽检 1 次 /4h3 362-2. 总圈数不能达到要求 影响弹簧装配 6 HIC-外径偏差-送料长度偏差41 设备卷绕方向保证2 首件认可1操作工定期抽检一班 1次/2h2质保定期抽检 1
6、次 /4h3 72 专用量具 6 4 2 402冷卷成形-达到指定几何尺寸：表面平滑2-3.旋向错误 影响弹簧影响弹簧装配 6 方向绕反 2 同上 最后线菏载测试误差验证 1 12总圈数 2-4自由长度力超差影响整车舒适性7 HIC1 顶杆节距推出误差2 设备精度误差3-首件样品确认程序-设备 PM 计划-.操作者 1 次/2h -.QC 2 次/4h 3 632-5弹簧外径不符合规范刚度超差负荷超差影响装配9 Sc卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好3-首件样品确认程序-首件认可-操作者 1 次/2h-.QC 2 次/4h2 54 做 Spc 控制图 9 3 2 54措施结果现行的过程控制序号过程功
7、能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数级别潜在失效的起因/机理频度数 预防 检查不可探测度数风险顺序数建议的措施责任和目标完成日期采取的措施严重度数频度数不可探测度数风险顺序数1自由长度 2-6 大端圈间隙弹簧力、刚度变化 7 HIC卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好3-首件样品确认程序-首件认可确定参数-QC 1 次/4h -操作者检查、记录 1 次 /2h3 63弹簧外径2-7 上，下端圈内径对用户造成装配困难 7 HIC卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好3-首件认可-首件样品确认程序-QC 2 次/4h -操作检查、记录 1 次 /2h3 723 去毛刺 3-1 弹簧有毛刺 影响装配影响外观 7落
8、料刀和芯轴刀存在间隙3-刀具管理-100%去毛刺-.喷丸目视检查 4 84 刀具管理 程序生产科、设备科 7 3 4 844-1回火间隔小于 4h弹簧使用寿命降低 8 HIC1回火设备坏2操作者未及时上料4-设备预防性维修-周转箱控制方法专用周转箱 4 1281建立周转箱定制2建立周转箱管理程序8 4 3 964-2 链排走速调节不当1回火时间过短2降低产品使用寿命3改变弹簧几何尺寸7 HIC 设备故障 2设备预防性保养计划-操作工每 2小时作自检- 质保部检查1 次 /4H3 42制定详细的设备失效应急计划7 3 4 84措施结果现行的过程控制序号过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度
9、数级别潜在失效的起因/机理频度数 预防 检查不可探测度数风险顺序数建议的措施责任和目标完成日期采取的措施严重度数频度数不可探测度数风险顺序数14回火消除卷簧引起的应力6 参数设置错误 2 培训 -操作工每 2小时作自检 3 428 HIC1回火温度超差2回火时间超差3 见上 质保部打硬度2 只 /班 4 964-3 回火硬度不符合要求4-4 各个炉段的回火温度不符合要求降低产品疲劳寿命1降低产品疲劳寿命2改变弹簧几何尺寸 8 HIC1回火炉设备故障2温度计失效2-设备预防性维修-温度计采用PLC 控制、温控报警装置-定期对温度计标定、报警装置标定-温度计寿命管理-记录纸 100%数据记录-操作
10、工检查1 次 /2h2 485-1 抛丸流量不足弹簧使用寿命降低（早期断裂）7 丸粒不足 3-规定丸粒流量并锁定-丸粒添加程序 1 次/80min，每次添加25Kg 1.2mm 丸粒。-设备报警1操作者点检 1 次/2h2 QC 检查 1次/4h6 126国产 1mm喷丸机加流量报警装置7 3 3 63措施结果现行的过程控制序号过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数级别潜在失效的起因/机理频度数 预防 检查不可探测度数风险顺序数建议的措施责任和目标完成日期采取的措施严重度数频度数不可探测度数风险顺序数15-2 喷丸时间过短 喷丸强度不够 71拨叉速度失控2参数设置偏差3-设备预防性维修
11、-规定拨叉速度并锁定-生产准备阶段确定1操作者点检 1 次/2h2 QC 检查 1次/4h6 1265-3 丸粒比例失调 喷丸强度不够 71小丸粒比例过大2未及时添加丸粒3每班按工艺每 60min 添加丸粒每班检测丸粒比例 1 次 /2H5-4 叶片磨损 强度不够 6 叶片磨损 3 预防性维修1喷丸工程师每天检查 1次2防错图5-5 喷丸强度不足 弹簧早期断裂 8上述参数存在偏差 5 预防性维修做 Allmen 试片 1 次/4H，每次 3 只弹簧，在不同位置3454160 设备项修后三只弹簧试片饱和度验证设备科每次项修后PPAP阶段采用控制图5-6 表面轧伤 弹簧疲劳断裂 6 1设备故障2人
12、为因素 4-设备预防性维修-弹簧上料位置正确1在强压工位目视检查100%4 96 弹簧位置 防错图5喷丸 1提高弹簧的疲劳寿命喷丸强度喷丸覆盖率喷丸时间丸粒比例丸粒流量表面无轧伤措施结果现行的过程控制序号过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数级别潜在失效的起因/机理频度数 预防 检查不可探测度数风险顺序数建议的措施责任和目标完成日期采取的措施严重度数频度数不可探测度数风险顺序数16压缩尺寸定型6-1 压缩长度不符合规范1弹簧长度偏差2弹簧表面轧伤6 HIC1设备故障2工艺参数设置误差4-首件认可-光电开关控制保证-设备预防性维修光电开关控制100% 3 726-2 压缩次数不符合规范
13、弹簧长度超差 6 HIC1参数调整2人员 3对生产线的调整进行检查1操作者自检 1 次/2h2 QC 检查 1次/4h3 546-1 几何尺寸超差弹簧流入下道工序10-1 负荷超差,乘客感觉不舒服6 HIC 长度和圈数不符合规范 3 调整长度-操作工抽取1/5 检查-检验员 4 小时检验 1 次3 547 工序检查 7-1 端圈内径 小圈内径 8 SC 前道工序漏检 3-操作工检查100%-检验员 4 小时检验 1 次2 487 3 3 638 挂弹簧 8-1 弹簧表面脏,有油污造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低7 弹簧喷丸后碰油污 3-培训-操作者带带橡胶的手套-制定喷丸到
14、悬挂之间的时间间隔1挂弹簧前100%检查弹簧清洁度3 63清洁防错图 7 3 3 63措施结果现行的过程控制序号过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数级别潜在失效的起因/机理频度数 预防 检查不可探测度数风险顺序数建议的措施责任和目标完成日期采取的措施严重度数频度数不可探测度数风险顺序数18-2 小头朝下，挂弹簧位置超出 180 度不能使疲劳寿命最优化 6悬挂位置不正确 2-培训-防错图100%目视检查 3 728-3 挂钩未能更换 影响涂层质量 6没有按时更换 3-对操作工进行培训-更换程序检查每天作检查记录 3 549-1 清洗弹簧表面未清洗干净影响涂层质量 6温度、时间、喷头压力
15、不恰当4-电磁阀、加热设备预防性维修-手动调整蒸汽流量-变频器控制4操作者点检 1 次/2h 4 969-2 清洗 2弹簧表面未清洗干净影响涂层质量 6 喷头坏 4 设备预防性维修 同上 4 96通过不同色表表明阀管路流向设备科 6 4 4 969 表面处理9-3 表调表调液未能调整好磷化膜结合力不好 6表面液添加不及时 3-每天分两次各补充0.5Kg-每周重新配置检查 PH 值 2次/班 5 90加作业指导书关于表调液的调整方法生产科 6 3 5 909-4 磷化精密度、厚度未符合要求弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低6温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调4-检测中心对磷化液进
16、行来料检查-操作者点检 1 次/2h-检查磷化膜外观 1 次 /2h-检测 SEA/重量 2 次/月6 144措施结果现行的过程控制序号过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数级别潜在失效的起因/机理频度数 预防 检查不可探测度数风险顺序数建议的措施责任和目标完成日期采取的措施严重度数频度数不可探测度数风险顺序数19-5 水洗弹簧水洗不充分磷化后弹簧表面不够清洁 61电导率过高 4 检查纯水-操作者点检1 次 /2h 4 9672磷化槽液成分不符要求2 每班八次测量磷化液浓度 3 42 无3纯水电导率超出工艺范围3 每班四次对电导率进行测定 3 63 无4喷枪堵塞 2 首件认可 每班开机
17、前对喷枪进行清理 3 42 无1粉质不符合要求 2 来料检验由质保部负责对粉质鉴定 3 42 无9-8 喷粉9-9 固化 1表面有杂质、气泡弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低72 钩子未及时更新 2-每天更换钩子-弹簧上勾位置正确钩子更换纪录 3 42 无9-10固化温度超差导致性能下降抗冲击能力差 2-加温控装置-加温度报警装置成品检验规程检验 3 42 无71固化温度太高，脆性增大2固化温度太高，厚薄不均匀2 同上 目视检查100% 3 36 无9-11 油漆漏补标记不清楚疲劳寿命下降造成局部没油漆7 漏补 2 同上 成品检验规程检验 3 42 无措施结果现行的过程控制序号过程功能要求潜在失效
18、模式潜在失效的后果严重度数级别潜在失效的起因/机理频度数 预防 检查不可探测度数风险顺序数建议的措施责任和目标完成日期采取的措施严重度数频度数不可探测度数风险顺序数1弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低7 3 培训 目视检查100% 2 36 无负荷过大或过小的弹簧不能检出不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服6 1 测负荷高度有偏差 3-测力机由质保部定期作校验1 每班测力前对负荷高度由检验员校对。2 36 无2 测力机有故障 3-测力机由质保部定期作校验2 36 无1 塑纸破或未包装好使弹簧表面外露3用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐2 42 无10 测力弹簧表面磕碰,涂层剥落,易锈蚀.弹簧生锈弹簧使用寿命降低弹簧早期断裂7772 堆放高，运输中掉落 4防止箱子堆放过高 2 56 无11 成品检验1 疲劳寿命达不到要求的弹簧流出厂弹簧装车后早期断裂，客户抱怨7 1抽检覆盖不够 3 每批抽 4 件作疲劳试验 3 63 无2测量所用量具不准 3量具定期校验 3 54 无2 几何尺寸超差的弹簧流出厂影响装配弹簧装车后早期断裂，客户抱怨67 2 检验员误判 3检验员定期接受培训，并按成品检验规程进行检验3 54 无
