1、粮油加工工艺学复习题：稻谷的分类按生长方式来分：水稻和旱稻； 按粒形粒质来分 ：籼稻、粳稻和糯稻；按生长期和生长季节来分：早、中、晚稻。现在常用于籼稻的分类如早籼稻、晚籼稻。对于谷物的分类：早籼稻、晚籼稻、粳稻、籼糯稻、粳糯稻 5 个类型。大米加工精度（碾米工艺效果的评定）大米加工精度（色泽、留皮、留胚、留角） ；碾减率；含碎率或完整率、增碎率；糙出白率、糙出整米率；含糠率。大米的食用品质 是指大米在米饭制作过程中所表现出的各种性能，以及食用时人体感觉器官对它的反映，如色泽、滋味、硬度等。大米的食用品质主要包括大米的蒸煮品质和食味两方面。影响大米食用品质的因素 ：大米的类型和品种、大米加工工艺
2、、大米的新陈度、糊化温度与粘度特性、直链淀粉含量、胶稠度、蛋白质含量。稻谷大米的陈化 ：稻谷大米在贮藏期间，随着贮藏时间的延长，虽然没发热、霉变，但其品质已经逐渐劣变，其利用品质或食用品质下降的现象。营养强化米 ：在普通大米中添加某些缺少的营养素或特需的营养素而制成的成品米。目前用于大米营养强化的强化剂主要有维生素、氨基酸和矿物质等。胚芽米 ：胚芽保留率达 80%以上的符合大米等级标准的精米。由于它含有较多的胚芽，所以胚芽米中 VB1、V B2、V E等含量较高。营养价值高。蒸谷米 ：是通过湿热处理法，把清理干净后的谷粒先浸泡再蒸，待干燥后再碾米，以使得留存在米糠层内的营养物质转移到大米粒内部
3、。糙米：是指脱壳后仍保留着一些外层组织，如皮层、糊粉层和胚芽的米，由于口感较粗，质地紧密，煮起来比较费时，现在已经很少有人吃了。a化米饭 ：实际上是一种糊化的米饭，其基本生产过程是：将大米经过预处理、糊化后进行干燥处理，在干燥过程中，在保证基本外观的前提下尽量提高复水性，食用时加沸水复水后即可食用。该产品具有工艺简单、耐贮藏、运输方便、方便性强等优点，但其外观和风味与原有米饭仍有差距，而且耗能较高。a米饭的生产工艺流程 ：精白米清理 淘洗浸泡搅拌蒸煮冷却离散干燥冷却检验袋装封口成品这种工艺生产方便米饭，关键技术是蒸煮糊化、干燥工艺；重点要解决两个问题，一是使产品的外观和风味接近传统米饭的风味；
4、二是尽量提高其复水性。原料选择清理淘洗浸泡：浸泡实际在中性或偏酸性水中进行，浸泡的目的就是使稻谷充分吸收水分，为淀粉糊化创造条件。浸泡的方法主要有常温浸泡和高温浸泡以及常压浸泡和减压浸泡法等几种类型。a 化米饭浸泡后含水量在 35%，浸泡温度50 60，浸泡时间为 0.51h。搅拌：a 化米的抗粘结剂的添加。蒸煮糊化 冷却离散：可以使用冷水冷却并洗涤 12min 的方法；也可采用机械设备对米饭进行离散；也可以先将蒸煮好的米饭及时地短时间冷冻处理，以达到离散米饭的目的。也可加抗粘结剂辅助处理。干燥：一般采用热风干燥，干燥温度为 60100使 a 化米饭的水分降至 10%以下。质量控制措施：可通过
5、提高速煮米的 a 度和控制回生，来改善米饭的质量。包括：大米的选择、浸泡和高温处理、加水量、添加剂、大米糊化工艺、干燥。软罐头米饭的生产工艺过程 ：精白米清理淘洗浸泡预糊化配料搅拌装袋密封装盘蒸煮杀菌蒸煮袋表面脱水成品软罐头米饭的操作要点 ：原料选择：生产这种产品的主要原料有大米、糯米、调味料及各种副食品、油脂等，所有这些原料必须是新鲜的而且符合食品卫生要求的品种，过热或发过霉的米、有异味的或变质的副食品、油脂、调味品一律不得使用，否则，直接影响产品风味，而且影响人民的健康身体。清理：采用风选、筛选、磁选等法去除原料中的碎末、石子等杂物。淘洗：就是为了除去原料表面的杂物和糠层以及可能存在的微生
6、物，以保证制品的卫生。洗涤水以澄清不混浊为准，以减少大米中营养物质的损失。淘洗也有利于大米的浸泡工序的进行。浸泡：原料米在蒸煮前必须进行浸泡，以使米粒充分吸水湿润。浸泡后的含水量趋于饱和（40%左右） ，浸泡时间一般为 2h。当然原料的浸泡时间还与温度有关。如果用温水浸泡，可适当的缩短时间，但绝不可以热水浸泡，否则会出现米粒黏糊现象。预糊化：预煮，即是将原料米预先煮成半生熟米，是为后道工序做准备。如果不进行这道工序而直接进行高压杀菌蒸煮，得到的产品会出现软硬不均、夹生粘连、搅拌不均等的现象。只有经过预煮，才能克服这些缺点，使蒸煮袋内部上下液分布均匀。预煮时间掌握在 25min 左右，米粒呈松软
7、、晶莹状即可。搅拌配料：在配料前，应对不同的辅料进行必要的处理。将预糊化以后的大米与烹好的配菜混合均匀。装袋密封：按一定质量，将搅拌均匀后的大米和配菜混合物逐步袋装密封（一般每袋 200250g） 。装盘：将袋装的半成品人工装入长方形的蒸煮盘内均匀排列。蒸煮杀菌：把装盘的半成品送入压力杀菌锅中进行蒸煮杀菌，通过这道工序要求达到两个目的，一是使大米中的淀粉进一步糊化，将大米进一步做熟；二是达到杀菌的目的。蒸煮袋表面脱水：经高温蒸煮杀菌后的软包装袋表面附着水分，如不去除就难以装箱。杀菌后的米饭袋通过海绵轧辊，表面的水滴即可去除，一般即可装箱。米粉：指以大米为主要原料，经浸泡、蒸煮、压条等工序加工制
8、成的条状、丝状的干的或湿的米制品。榨粉的生产工艺流程：原料（大米）淘洗浸泡磨浆脱水混合蒸粉压片、挤丝复蒸煮冷却（水洗、风吹）疏松成型湿榨粉干燥包装干榨粉成品切粉的生产工艺流程：原料（大米）淘洗浸泡磨浆上浆蒸浆冷却湿米切粉切条干燥成品粉碎磨浆：是用机械克服米粒内部的凝聚力，将其分裂成粉末的过程。粉碎的作用：方便蒸料；有利于挤压成形；有利于淀粉的重新优化组合；有利于淀粉糊化：用粉碎或研磨的方法破坏其结构，水分就容易渗透到米粒中间，有利于淀粉糊化。粉碎要达到的技术要求：粉末的细度：经磨浆后的米浆应全部通过 4050 目绢筛；经粉碎后的粉末应 80%通过 60 目绢筛。粉末的含水量：磨浆后米浆的含水量
9、应在 40%50%；粉碎后粉末的含水量应在 24%28% 。蒸料：把已粉碎为粉末或已磨浆的大米淀粉，在一定温度下糊化的过程。直接把粉状物与水混合并挤压，很难把它加工成坚韧细嫩的米粉条。因为不经高温糊化，不可能形成富有粘性的胶体，没有胶合的可能性。要生产合格的米粉条，必须通过蒸料把大米中的结晶态淀粉分子与非结晶态淀粉分子之间的氢键拉开，使它们各自成为胶体。当水分充足，温度达 5861 时，淀粉开始吸水膨胀，结晶体慢慢地“溶解” ，持续一定时间后，淀粉粒子全部解体成为胶体。淀粉成为胶体后，黏性强，能挤成条。 一次发酵法：也称做直接发酵法，基本方法是将所有的面包原料，一次混合调制成面团，再进入发酵制
10、作程序的方法。二次发酵法：就是采用二次搅拌、二次发酵的方法。又称中种发酵法。二次发酵法是将配方中面粉量分成二段。第一次搅拌的面粉投入量为 70%85% 之间，然后放入相应的水，以及所有酵母、改良剂等，用中、慢的速度搅 4 分钟，使其成为粗糙且均匀的面团，此时的面团叫中种面团。然后将面团放入发酵室进行第一次发酵，待面团发酵至 45 倍的体积时，再与配方中剩余的面粉、盐及各种辅料一起进行第二次搅拌至面筋充分扩展，此时的面团叫主面团，然后再经短时间的延续发酵，即可进行分割整形。面团流变学特性测定的主要内容有：粉质仪、拉什仪、吹泡仪测定等。由粉质仪测定称为粉质图。面团最大稠度处于（50020）BU 时
11、所需的加水量，以占14%湿基面粉质量分数表示，精确到 0.1%，定义为吸水率。从零点（开始加水）直至面团稠度达到最大时所需搅拌时间，定义为面团形成时间。面团粉质曲线中心线首次达到 500BU 与离开 500BU 所经历的时间，定义为稳定性。小麦面团形成的机理：小麦粉加水调制的面团，是以面筋为中心的网状结构，淀粉、脂质等被包围在面筋网络中，形成稳定的薄层状结构，使面团具有持气性，能够保住发酵过程中产生的 CO2，在面团内形成微细气泡。面团的形成需要由面团的搅拌和静置两个阶段来完成。在面团搅拌过程中，随着水的掺入，通过SH 与 SS的交换反应和机械搅拌作用，麦谷蛋白肽链伸展呈线状，形成一个无序的网
12、状结构，线性麦谷蛋白分子相互缠结，麦胶蛋白充填于其中。在面团静置阶段，面团内部结构向低能量状态转化，通过SH 与SS的交换反应，使面团内部结构得到松弛，相互缠绕的麦谷蛋白分子开始定向有序排列。麦谷蛋白和麦胶蛋白之间、麦谷蛋白分子间通过大量的氢键和疏水作用结合。有序排列的线性麦谷蛋白是面团的骨架，麦胶蛋白通过次级键与麦谷蛋白作用充填于其中，两者构成了连续的面筋网络。面团调制的 6个阶段：原辅料混合阶段：面粉等原料被水调湿，似泥状，没有形成一体，且不均匀，水化作用仅在表面发生一部分，面筋没有形成，用手摸面团硬、无弹性和延伸性。面筋形成阶段：水分被面粉全部吸收，面团成为一个整体，已不粘附调粉机壁和钩
13、子，此时水化作用大致结束，一部分蛋白质形成了面筋，用手捏面团，任有黏性，手拉面团时无良好的延伸性，易断裂，缺少弹性，表面湿润。面筋扩展阶段：随着面筋的形成，面团表面逐渐趋于干燥，且较光滑和较有光泽，出现弹性，较柔软，用手拉面团，具有了延伸性，但仍易断裂。调制完成阶段：此时面筋已完全形成，外观干燥、柔软而具有良好的延伸性，面团随着调粉机的转动并发出打调粉机的声音；面团表面干燥而有光泽、细腻整洁而无粗糙感；用手取面团时，具有良好的延伸性和弹性，面团非常柔软。此阶段为最佳程度，应立即停止调粉，开始发酵。调制过渡阶段：如果完成阶段不停止，继续搅拌，面筋超过了搅拌的耐度，开始断裂。面筋胶团中的吸收的水分
14、又溢出，面团表面再次出现水的光泽，出现黏性，流动性增强，失去了很好的弹性。用手拉面团时，沾手而柔软。面团到这一阶段，将对制品的质量产生不良影响。破坏阶段：若继续搅拌，则面团变成半透明并带有流动性，粘性非常明显，面筋完全被破坏。从而面团中洗不出面筋，用手拉面团时，手掌上会留有一丝丝的线状透明胶质。影响酵母发酵产气的主要因素：温度：温度提高，酵母的产气量增加，发酵速度加快。在实际的面包生产过程中，面团温度要控制在 2628 ，发酵室温度不宜超过 30。温度超过 30，虽对面包产气有利，但由于产气速度过快，而不利于面包持气和充分膨胀，也亦引起其他杂菌如乳酸菌、醋酸菌的过量繁殖而影响面包质量。PH 值
15、：酵母适宜在酸性条件下生长，最佳 PH 范围为56，产气能力强。酒精浓度：酵母耐酒精的能力很强，但随着发酵的进行，酒精浓度越来越大时，酵母的生长和发酵作用便逐渐停止。渗透压：面团发酵过程中影响酵母活性的渗透压主要是由糖和盐引起的，高浓度的蔗糖和盐产生的渗透压很大，使酵母内原生质渗出细胞膜，造成质壁分离而无法生长。糖：糖使用量为 5%7% 时的产气能力大，超出这个范围，糖越多，发酵能力越受抑制，但产气的持续时间长。糖使用量在 20%以内增强持气能力，在 20%以上持气能力下降。食盐：食盐能抑制酶的活性。因此添加食盐量越多，酵母的产气能力越受抑制。食盐用量超过 1%时，对酵母活性就有抑制作用。食盐
16、可增加面筋筋力，使面团的稳定性增大。影响面团发酵持气的因素：小麦粉：小麦粉中蛋白质的数量和质量是面团持气能力的决定性因素。小麦粉的成熟度不足或过度都使持气能力下降。小麦粉的氧化程度决定着持气能力的大小，因此，要选用适当的小麦粉和添加剂，使面团最大限度的保存发酵产生的气体。乳粉和蛋品：它们均能提高面团的发酵耐力和持气性。吸水率：一般地说，吸水率越大，面筋易发生水化作用，面团膨胀得越好，但吸水率过大反而会使面筋膜强度减弱，持气能力下降。最佳吸水率是确保最佳持气能力的重要条件。面团搅拌：最初的搅拌条件对发酵时持气能力的影响很大，特别是快速发酵法要求面团搅拌必须充分，才能提高面团时持气性。面团温度：温
17、度过高的面团，发酵中酵母的产气速度过快，面团的持气能力下降。因此，长时间发酵的面团必须在低温下进行。面包坯烘烤中对烘烤温度的要求：面包的烘烤可分为三个阶段：烘烤初期阶段（膨胀阶段）：在入炉初期，通常是面火的温度较低（160左右） ，而低火的温度较高（210左右） ，以利于水分挥发和面包体积的增大。烘烤的第二阶段（定型阶段）：这时上下火可同时提高温度，最高可达 270，经过这个阶段的烘烤，面包就定型了。烘烤的第三阶段（上色阶段）：在烘烤的后期，则将面火的温度升高至 210左右或更高些，以利于面包的表面上色和面包的熟化。酵母在面团发酵过程中主要起三方面的作用：它能在有效时间内产生大量的CO2气体，
18、使面团膨胀，并具有轻微的海绵结构，通过烘烤后以后，可制成松软适口的面包。酵母有助于麦谷蛋白结构发生必要的变化，即面团的熟化作用，为整形操作、面团最后醒发以及烘烤过程中面包体积最大限度地膨胀创造了条件。酵母在发酵过程中能产生多种复杂的化学芳香物质，增进了面包特有的风味。请结合理论知识以及课堂实验中出现的现象，阐述一下：若使用一次发酵法生产面包时，需要控制好哪些因素或条件才能生产出质量优良的面包。一次发酵法（直接法）的工艺流程：面包原辅料的配方确定面团调制发酵分割成型醒发焙烤冷却成品。在应用一次发酵法生产面包时，为了得到质量优良的面包，就必须做好以下几方面：原辅料的卫生要求和配方选择。如糖、面粉中
19、应无杂质、无重金属等，在加鸡蛋时要避免将蛋壳带入面团中；根据生产的需要做出合理的面包配方，如配方中的水分要适量，水分过多或过少都不利于形成具有良好粘弹性的面团；酵母的质量（如发酵能力和酸度） 、用量以及小麦面粉的质量等对面包的品质也有较大的影响。在面团调制阶段，投料顺序、搅拌时间和面团温度也要控制好。如油脂和食盐是在面团基本形成时才加入。若过早的加入油脂、食盐，将会因酵母外形成一层油膜或因食盐的渗透压而抑制酵母的产气，从而影响面团的质量。搅拌时间与搅拌类型有关，如中速搅拌就比低速搅拌所用的搅拌时间要少些，若搅拌过久超过了面团的稳定时间就会使面团面筋弱化，使得面团不易加工成型和烘烤。搅拌过程中的
20、面团温度不宜过高，应控制在 2628 ，以防止搅拌期间面团发酵过快，不利于后期工序操作。另外，在使用即发活性干酵母时，应当首先用 35左右温水将酵母溶解活化，否则酵母产气过慢过晚就会延长面包的发酵过程，在发酵或醒发阶段，发酵或醒发的温度、相对湿度以及时间对面包的质量也有重要的影响。温度高，则酵母产气量大，该阶段需要的时间就短些，但发酵的温度过高，就会使面团中的气泡分布的均匀性降低，而且若温度高而时间掌握不好就容易使面团发酵过度而酸败。在成型阶段，一般要求环境温度在 2628，相对湿度 85%，成型时间尽量要短一些，否则可能导致面团发酵过度。在焙烤阶段，焙烤温度和时间的控制对产品质量也有较大的影
21、响。在入炉初期，通常是面火的温度较低（160左右）而低火的温度较高（210左右） ，以利于水分挥发和面包体积的增大；在焙烤后期，则将面火温度升高至 210左右或更高些，以利于面包的表皮上色和面包的熟化。面包需要经过冷却阶段后才能进行包装。因为刚出炉的面包表面温度高，表皮硬而脆，而内部含水较高，经不起外界的压力，很容易变形和失去风味。饼干：饼干属于焙烤食品，它是以面粉、糖、油脂为主要原料，以疏松剂、乳品、蛋品、食用香精等为辅料，经面团调制、辊轧、成型、烘烤、冷却、包装等工序制成的食品。其口感酥松、营养丰富、体积小、水分低，便于携带、贮藏，是一种食用方便的家常食品。饼干的分类：酥性饼干、韧性饼干、
22、发酵饼干、压缩饼干、曲奇饼干、夹心饼干、威化饼干、蛋黄饼干、蛋卷及煎饼、装饰饼干、水泡饼干、其他饼干。酥性饼干：即以小麦粉、糖、油脂为主要原料，加入膨松剂和其他辅料，经冷粉工艺调粉、辊压或不辊压、成型、烘烤制成的表面花纹多为凸花，断面结构呈多孔状组织，口感酥松或松脆的饼干。糖的反水化作用：糖具有较强的吸水性和强烈的反水化作用。当调粉时加入糖后，由于糖具有吸湿性，会吸收蛋白质胶粒之间的游离水，使胶粒外部的浓度增加。胶粒内部的水分向外转移，限制了蛋白胶粒中结合水的增长，从而降低了蛋白质胶粒的胀润度，使面筋形成不充分，弹性降低。油的反水化作用：是因为脂肪吸附在蛋白质分子表面，使其表面形成一层不透性的
23、薄膜，阻止水分子向胶粒内部渗透，并在一定程度上减少表面毛细管的吸水面积，使吸水减弱，面筋得不到充分胀润。疏松剂：为使饼干获得多孔状疏松结构与食用时酥松的口感，需要添加疏松剂。常用的疏松剂分为生物疏松剂和化学疏松剂。生物疏松剂酵母。酵母有鲜酵母、干酵母和即发活性酵母。化学疏松剂如碳酸氢钠（小苏打） 、碳酸氢铵、碳酸铵及复合疏松剂等。影响酥性饼干面团调制的因素：酥性或甜酥性面团因其温度接近或略低于常温，比韧性面团的温度低得多。因此被称为“冷粉” 。酥性面团的特点是糖、油用量大，面筋形成量小，吸水量少，面团疏松，不具有延伸性，发胀率较少。配料顺序：酥性面团的投料顺序是先将油、糖、水等辅料投入调粉机均
24、匀搅拌，使混合液充分混合乳化形成乳浊液。在形成乳浊液后，再加入香精香料，这样可以防止香味过量挥发，然后再投入面粉、淀粉等原料进行面团调制。糖、油脂的用量：糖、油脂都具有反水化作用，它们是控制面筋胀润的重要原料。酥性面团中糖和油脂的比例较高，一般糖量的配比为面粉的 30%50% ，油脂用量为面粉的 40%50%或更高一些。加水量：酥性面团调制时，加水量的多少与湿面筋的形成量有密切联系。加水量不能太多，加水量太多，面筋蛋白质会大量吸水，容易形成较大的弹性。一般加水量控制在 3%5% 以内，最终面团的含水量在 16%20%为宜。调粉的温度：酥性和甜酥性面团属“冷粉” ，调好的面团应具有降低的温度。因此，面团的温度应控制在 2026 。加淀粉量：在面团调制中添加淀粉的目的是为了降低面筋浓度和吸水率，淀粉可使面团的黏性、弹性和结合力适当降低。但添加量不宜过多，一般添加面粉的5%8% 。调制时间与静置：调制酥性面团的时间，一般为小麦粉倒入后搅拌 6 12min 为宜。酥性面团调制完毕后，是否需要静置以及静置多长时间，
