1、毕业设计(论文) 1内容摘要：在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。关键词：工序，工位，工步，加工余量，定位方案，夹紧力Abstract : Enable producing the target in process of production (raw ma
2、terials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and w
3、orker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets o
4、f number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keyword: The process, worker one, workers step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength毕业设计(论文) 2目 录摘要Ab
5、stract第一章 绪论 3第 二 章 零 件 的 工 艺 分 析 32.1 零件的工艺分析 32.2 确定毛坯的制造形式 32.3 箱体零件的工艺性 3第 三 章 拟 定 箱 体 加 工 的 工 艺 路 线 33.1 定 位 基 准 的 选 择 33.2 加 工 路 线 的 拟 定 4第四章 加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 64.1 机盖 64.2 机座 74.3 机体 8第五章 确定切削用量及基本工时 95.1 机盖 95.2 机座 145.3 机体 23第六章 夹具设计 346.1 粗铣下平面夹具 346.2 粗铣前后端面夹具 36参考文献 40结论 41 毕业设计(论文) 3第一章
6、:概述箱体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作.因此,箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命.因而箱体一般具有较高的技术要求.由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用,箱体零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是:结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型 ;有若干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等.箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜.有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯(如航空发动机上的箱体等
7、). 在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯.毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木模手工造型;在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高.箱体上大于 3050mm 的孔,一般都铸造出顶孔,以减少加工余量.第二章：零件工艺的分析2.1 零件的工艺分析2.1.1 要加工孔的孔轴配合度为 H7，表面粗糙度为 Ra 小于 1.6um,圆度为 0.0175mm,垂直度为0.08mm,同轴度为 0.02mm。2.1.2 其它孔的表面粗糙度为 Ra 小于 12.5um,锥销孔的表面粗糙度为 Ra 小于 1.6um。2.1.3 盖体上平面表面粗糙度为 R
8、a 小于 12.5um,端面表面粗糙度为 Ra 小于 3.2um，机盖机体的结合面的表面粗糙度为 Ra 小于 3.2um，结合处的缝隙不大于 0.05mm，机体的端面表面粗糙度为 Ra 小于 12.5um。2.2 确定毛坯的制造形式由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，一般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用 HT20-40，由于零件年生产量 2 万台，已达到大批生产的水平，通常采用金属摸机器造型，毛坯的精度较高，毛坯加工余量可适当减少。2.3 箱体零件的结构工艺性箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意
9、：2.3.1 本箱体加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类，其中通孔加工工艺性最好，阶梯孔相对较差。2.3.2 箱体的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。2.3.3 为了减少加工中的换刀次数，箱体上的紧固孔的尺寸规格应保持一致，本箱体分别为直径 11 和 13。第三章：拟定箱体加工的工艺路线3.1 定位基准的选择毕业设计(论文) 4定位基准有粗基准和精基准只分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。3.1.1 精基准的选择根据大批大量生产的减速器箱体通常以顶面和两定位销孔为精基准，机盖以下平面和两定位销孔为精基
10、准，平面为 330X20mm，两定位销孔以直径 6mm,这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠；在一次安装下，可以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现“基准统一”；此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。3.1.2 基准的选择加工的第一个平面是盖或低坐的对和面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同部分上很不规则，因而在加工盖回底座的对和面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而采用凸缘的不加工面为粗基准。故盖和机座都以凸缘 A 面为粗基准。这样可以保证
11、对合面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。3.2 加工路线的拟定3.2.1 分离式箱体工艺路线与整体式箱体工艺路线的主要区别在于：整个加工过程分为两个大的阶段，先对盖和低座分别进行加工，而后再对装配好的整体箱体进行加工。第一阶段主要完成平面，紧固孔和定位空的加工，为箱体的装合做准备；第二阶段为在装合好的箱体上加工轴承孔及其端面。在两个阶段之间应安排钳工工序，将盖与底座合成箱体，并用二锥销定位，使其保持一定的位置关系，以保证轴承孔的加工精度和撤装后的重复精度。表一 WHX112 减速机箱盖的工艺过程工序号工序名称 工 序 内 容 工艺装备1 铸造2 清砂 清除浇注系统，冒口，型
12、砂，飞边，飞刺等3 热处理 人工时效处理4 涂漆 非加工面涂防锈漆5 粗铣 以分割面为装夹基面，按线找正，夹紧工件，铣顶部平面，保证尺寸 3mm专用铣床6 粗铣 以已加工上平面及侧面做定位基准，装夹工件，铣结合面，保证尺寸12mm，留有磨削余量 0.050.06mm专用铣床7 磨 磨分割面至图样尺寸 12mm 专用磨床毕业设计(论文) 58 钻 以分割面及外形定位，钻 4 11mm 孔,413mm 孔，钻攻 4 M6mm 孔专用钻床9 检验 检查各部尺寸及精度表二 WHX112 减速机机座的工艺过程工序号工序名称 工 序 内 容 工艺装备1 铸造2 清砂 清除浇注系统，冒口，型砂，飞边，飞刺等
13、3 热处理 人工时效处理4 涂漆 非加工面涂防锈漆5 粗铣 以分割面定位装夹工件，铣底面，保证高度尺寸 242.5mm专用铣床6 粗铣 以底面定位，按线找正，装夹工件，铣分割面留磨量 0.5-0.8mm专用铣床7 磨 以底面定位，装夹工件，磨分割面，保证尺寸 240mm专用磨床8 钻 钻底面 419mm,411mm,413mm专用钻床9 钻 钻攻 3M16mm,15mm,4M12mm,深25mm专用钻床10 钻 钻攻 2M16mm,深 15mm, 3M6mm,深 10mm专用钻床11 钳 箱体底部用煤油做渗漏试验12 检验 检查各部尺寸及精度表三 WHX112 减速机箱体合箱后的工艺过程工序号
14、工序名称 工 序 内 容 工艺装备1 钳 将箱盖，箱体对准和箱，用 10M12螺栓，螺母紧固2 钻 钻，铰 26mm 的锥销孔，装入锥销 专用钻床3 钳 将箱盖，箱体做标记，编号毕业设计(论文) 64 粗铣 以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后端面，保证尺寸 260mm专用铣床5 粗铣 以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣左右端面，保证尺寸 260mm专用铣床6 精铣 以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后两端面，保证端面 A 的垂直度为 0.048专用铣床7 精铣 以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，
15、兼顾其他三面的加工尺寸，铣左右两端面，保证端面 A 的垂直度为 0.048专用铣床8 粗镗 以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗蜗杆面 110mm 轴承孔，留加工余量 0.20.3mm,保证两轴中心线的垂直度公差为 0.08，与端面 B 的位置度公差为 0.2mm专用镗床9 粗镗 以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗蜗轮面 110mm 轴承孔，留加工余量 0.20.3mm,保证两轴中心线的垂直度公差为 0.08，与端面 B 的位置度公差为 0.2mm专用镗床10 检验 检查轴承孔尺寸及精度11 半精镗 以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗蜗杆面 110mm 轴承
16、孔，留加工余量 0.10.2mm专用镗床12 半精镗 以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗蜗轮面 110mm 轴承孔，留加工余量 0.10.2mm专用镗床13 精镗 以底面定位，以加工过的端线找正，装夹工件，按分割面精确对刀（保证分割面与轴承孔的位置度公差为 0.02mm），加工蜗杆面轴承孔专用镗床14 精镗 以底面定位，以加工过的端线找正，装夹工件，按分割面精确对刀（保证分割面与轴承孔的位置度公差为 0.02mm），专用镗床毕业设计(论文) 7加工蜗轮面轴承孔15 钻 用底面和两销孔定位，用钻模板钻，攻蜗杆轴承空端面螺孔专用钻床16 钻 用底面和两销孔定位，用钻模板钻，攻蜗轮轴承
17、空端面螺孔专用钻床17 锪孔 用带有锥度为 90 度的锪钻锪轴承孔内边缘倒角 445 度专用钻床18 钳 撤箱，清理飞边，毛刺19 钳 合箱，装锥销，紧固20 检验 检查各部尺寸及精度21 入库 入库第四章：机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下：4.1 机盖4.1.1 毛坯的外廓尺寸：考虑其加工外廓尺寸为 330230133 mm，表面粗糙度要求 RZ 为 3.2um，根据机械加工工艺手册（以下简称工艺手册），表 2.35 及表 2.36，按公差等级 79 级，取 7级，加工余量等级取 F 级确定，毛坯长：
18、330+23.5=337mm宽：230+23=236mm高：133+22.5=138mm4.1.2 主要平面加工的工序尺寸及加工余量：为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时，工序 5 的铣削深度 ap=2.5mm，工序 6的铣削深度 ap=2.45mm，留磨削余量 0.05mm,工序 8 的磨削深度 ap=0.05mm4.1.3 加工的工序尺寸及加工余量：（1）钻 4-11mm 孔钻孔：10mm ，2Z=10 mm，a p=5mm扩孔：11mm ，2Z=1mm， a p=0.5mm(2)钻 4-13mm 孔钻孔：13mm ，2Z=13 mm，a p=6.5mm(3)攻钻 4-M6mm 孔钻
19、孔：6mm ，2Z=6 mm，a p=3mm攻孔：M6mm4.2 机体4.2.1 毛坯的外廓尺寸：毕业设计(论文) 8考虑其加工外廓尺寸为 330260240 mm，表面粗糙度要求 RZ 为 3.2um，根据机械加工工艺手册（以下简称工艺手册），表 2.35 及表 2.36，按公差等级 79 级，取 7级，加工余量等级取 F 级确定，毛坯长：330+23.5=337mm宽：260+23=266mm高：240+23=246mm4.1.2 主要平面加工的工序尺寸及加工余量：为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时，工序 5 的铣削深度 ap=2.5mm，工序 6的铣削深度 ap=2.45mm，留
20、磨削余量 0.05mm,工序 10 的磨削深度 ap=0.05mm4.1.3 加工的工序尺寸及加工余量：（1）钻 4-19mm 孔钻孔：16mm ，2Z=16 mm，a p=8mm扩孔：19mm ，2Z=3mm， a p=1.5mm（2）钻 4-11mm 孔钻孔：10mm ，2Z=10 mm，a p=5mm扩孔：11mm ，2Z=1mm， a p=0.5mm(3)钻 4-13mm 孔钻孔：13mm ，2Z=13 mm，a p=6.5mm(4)攻钻 3-M16mm ，2M16mm 孔钻孔：16mm ，2Z=16 mm，a p=8mm攻孔：M16mm(5)攻钻 8-M12mm 孔钻孔：12mm ，
21、2Z=12 mm，a p=6mm攻孔：M12mm(5)攻钻 3-M6mm 孔钻孔：6mm ，2Z=6 mm，a p=3mm攻孔：M6mm4.3 箱体4.3.1 主要平面加工的工序尺寸及加工余量：为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时，工序 4 的铣削深度 ap=2.0mm，工序 5的铣削深度 ap=0. 5mm4.3.2 加工的工序尺寸及加工余量：（1）钻绞 2-6mm 孔钻孔：4mm ，2Z=4 mm， a p=2mm绞孔：6mm（2）镗 2-110mm 轴承孔粗镗：109.4mm ，2Z=4.4 mm，a p=2.2mm毕业设计(论文) 9半精镗：109.8mm ，2Z=0.4mm，
22、a p=0.2mm精镗：109.8mm, 2Z=0.2mm, ap=0.1mm(3)攻钻 8-M12mm 孔钻孔：12mm ，2Z=12 mm，a p=6mm攻孔：M12mm第五章：确定切削用量及基本工时 5.1 箱盖5.1.1 工序 5 粗铣顶面（1）加工条件： 工件材料：灰铸铁加工要求：粗铣箱盖上顶面，保证顶面尺寸 3 mm机床：卧式铣床 X63刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，d w=225mm,齿数 Z=20量具：卡板 （2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为 125 mm，最大加工余量为 Zmax=2.5mm,可一次铣削，切削深度ap=2.5mm确定进给量 f：根据工艺手册），表 2.
23、475,确定 fz=0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定 V=0.45m/s,即 27m/min38(r/min)2514.70dwvns根据表 2.486,取 nw=37.5r/min,故实际切削速度为：V=dwn w /1000=26.5(m/min)当 nw=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.22037.5=150(mm/min)切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为 l+l1+l2=125+3+2=130mm 故机动工时为： tm =130150=0.866min=52s辅助时间为：tf=0.15tm=0.1552=7.8s其
24、他时间计算：tb+tx=6%(52+7.8)=3.58s故工序 5 的单件时间：tdj=tm+tf+tb+tx =52+7.8+3.58=63.4s 毕业设计(论文) 105.1.2 工序 6 粗粗铣结合面（1）加工条件： 工件材料：灰铸铁加工要求：精铣箱结合面，保证顶面尺寸 3 mm机床：卧式铣床 X63刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，d w=225mm,齿数 Z=20量具：卡板 （2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为 330 mm，最大加工余量为 Zmax=2.5mm,留磨削量 0.05mm，可一次铣削，切削深度 ap=2.45mm确定进给量 f：根据机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）
25、，表 2.475,确定 fz=0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定 V=0.45m/s,即 27m/min38(r/min)2514.70dwvns根据表 2.486,取 nw=37.5r/min,故实际切削速度为：V=dwn w /1000=26.5(m/min)当 nw=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.22037.5=150(mm/min)切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为 l+l1+l2=330+3+2=335mm 故机动工时为： tm =335150=2.23min=134s辅助时间为：tf=0.15tm=0.15134=20.1s其他时间计算：tb+tx=6%(134+20.1)=9.2s故工序 6 的单件时间：tdj=tm+tf+tb+tx =134+20.1+9.2=163.3s5.1.3 工序 7 磨分割面工件材料：灰铸铁加工要求：以底面及侧面定位，装夹工件，磨分割面，加工余量为 0.05mm机床：平面磨床 M7130刀具：砂轮量具：卡板（1） 选择砂轮
