1、 MRB 作业流程（同特采流程）1.0 目 的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范 围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/ 采购物料经检验判退物料】 ；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料 /半成品及配件经检验判退物料】 ；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】 ；3.0 权 责3.1 MRB 小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB
2、小组成员：参与不合格物料评估并执行 MRB 决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 具体内容4.1 MRB 小组成员界定4.1.1 MRB 小组组长 品质部经理；4.1.2 MRB 小组成员 生产部、计划部、采购部、技术部、销售部（相关业务员） ；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及 MRB 提出4.2.1公司所有外协加工/ 采购物料由品质部 IQC 人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写紧急放行单 ，品质部召集召开 MRB 会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写产品质量异常信息反馈单反馈至品质部
3、，由品质部判定是否召集召开 MRB 会议；4.3 MRB 评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确 MRB 产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/ 挑选/退货/正常使用】 ，判定责任承担单位并跟进 MRB 执行
4、结果确认；4.3.7责任承担按品质异常经济责任承担管理办法实施；4.4 MRB 评估决议及决议执行4.4.1 MRB 评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以MRB 评审记录表 记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB 小组成员须在 MRB 评审记录表签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写返修耗时/耗料记录表上报采购科/财务部门； 4.4.4 属品质部 MRB 全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良） ，由品质部负责将 MRB 产生费用及责任进行划分，并填写返修耗时/耗料记录
5、表上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB 执行结果监督及确认4.5.1 品质部对 MRB 决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB 全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属 MRB 临时实施人员；4.7 实施4.7.1MRB 作业管理办法自颁发日起实施；5.0 附件5.1产品质量异常信息反馈单 ；5.2MRB 评审记录表 ；5.3返修耗时/耗料记录表 ；5.4紧急放行单 ；5.5品质异常经济责任承担管理办法 ；MRB 的全称是 Material Review Board, 中文意思是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。MRB 包括进料检验，过程检验，出货检验以及客户退回的产品。根据不确定缺陷发现的位置，MRB 会议可由不同的人召集。如在进料检验过程中发现原材料有异常，当进料检验工程师不能确定时，他可召集 MRB 会议。MRB 可邀请项目经理，采购工程师，过程控制工程师，计划参加，如有必要可以邀请质量经理和生产经理加入以加速问题的解决。通过 MRB 会议一般可得出下列结论： 1.继续使用; 2.需要返工后使用; 3. 报废; 4.退回供应商要求换货。MRB 能使相关的人在第一时间知道问题的存在，并且能加快问题的解决。
