1、,错料问题流程改善,1,报告人：刘文汉,目录,2,尾数料处理流程,4,代用料处理流程与方法,5,散料处理流程,6,错料问题流程分析,3,错料改善的背景,1,错料原因分析,2,上料员上料处理流程与方法,7,错料原因分析,3,?,错料问题流程分析,4,从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节：尾数料处理错误； 代用料确认错误； 散料处理错误；上料员上料错误；,尾数料处理流程,5,尾数料处理流程改善,2015年3月份重新梳理流程，改变作业模式！,错料问题流程分析,6,从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节：尾数料处理错误； 代用料确认错误； 散料处理错误；上料员上料错误；,错料问题流程分析
2、,7,从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节：尾数料处理错误； 代用料确认错误； 散料处理错误；上料员上料错误；,散料处理流程 （1/2）,8,散料收集,散料清洗,上料员目检员,PE,物料组,IQPC,散料分选修正,PE确认,申请编带,OK,NG,NG,PE确认,报废处理,NG,OK,准备编带,编带首件确认,正常编带,OK,NG,编带自检,编带检查,OK,OK,NG,上线使用,散料处理流程（2/2）,9,上料员目检员,维修组,IPQCFQC,PCBA组,是否可以目检,外观重点检查,X-RAY检查,OK,OK,YES,NO,仓库,NG,NG,NG,PCBA测试,入库,FQC抽检,UNP扫描
3、,错料问题流程分析,10,从流程上分析，错料通常发生在以下4个流程环节：尾数料处理错误； 代用料确认错误； 散料处理错误；上料员上料错误；,正常上料流程（改善后）,11,寻找上料时机,查看料盘与机器上物料代码,是否有相同代码物料,上料员,IPQC,生产组长,查看整数或尾数料,找代用料,IPQC确认代用关系,否,有,连续完成打样/核对/接料/扫描动作,整数,尾数,阻容感物料,IPQC 100%测试,仓库,修改MES上料任务,有,否,反馈生产组长处理,NG,反馈生产组长处理,OK,NG,反馈物料房处理,OK,反馈物料房处理,上料完成,上料方法步骤改善,12,上料流程8大步骤：查看旧料盘和机器代码是
4、否一致；找新料，核对新料盘信息（A、核对UPN与原厂家代码和描述；B、查看是否有两个UPN，如有立即通知组长处理；B、检查散料是否有测试）新料打样品，做报表；新料盘、旧料盘与机器代码三个物料代码核对是否一致；扯旧料盘，续料；扫描（检查PDA有没有显示续料成功；新料盘、旧料盘与机器代码三个物料代码核对是否一致；夹夹子.,优化上料作业流程；制定上料8大步骤； 主管直接考核认证每一个上料员； 不适合的人员直接换掉；视频监督上料动作是否符合标准；IPQC重点查核.,主管考核认证要点：你做我看，错误纠正；再做再看，合格为止；事过一周，再查一篇；你做我看，错误纠正；再做再看，合格为止；事过两周，再查一篇；你做我看，再错换岗；事过一月，再查一篇；,13,THE END,
