1、1红酸果加工厂案例分析2目录一、面临的问题 二、加工流程图 三、各工序生产能力及瓶颈工序四、高峰期完成所有加工的时间 五、最后一辆卡车的卸货时间及等待时间 六、评价奥布里恩的建议七、合理性改进建议一 案例回顾及工厂所面临的问题位于马萨诸塞州的“红酸果之角”加工厂过去都是加工干收法采集的酸果，但是近些年来湿收法采集成为主要方式，这就给工厂过去的酸果加工程序带来了挑战。随着湿收法的推广和普及工厂面临着下面一些问题需要解决背景条件 18,000 桶/天 (高峰期) 湿果：70%(12,600 桶/天；1050 桶/ 小时)干果：30%(5400 桶/天； 450 桶/ 小时) 卡车装载 75 桶/车
2、 早七点起 12 小时均匀到达 卡车等待成本：$10/辆小时 工人平均工资是 12.50 美元/小时，8 小时之外工厂要多付 50% 所面临的问题 过多的加班问题 卡车排队现象 烘干、分选工序产能不足 存储罐容量不足 二 生产流程分析红酸果的生产流程如下图所示：3三 生产能力及瓶颈分析从上面图中分析可以看出整个工序的瓶颈工序为烘干，其隐含利用率为 175%，所以整个工序湿收法酸果的生产能力为 600 桶/小时。四 高峰期完成的加工时间瓶颈工序（烘干）处理时间即可确定加工时间。高峰期每天湿果的总量：12600 桶倾倒机 （5 台）去石子 （3 台）去茎叶 （3 台）烘干(3 台)分选（3 条）可
3、供使用能力 3000桶/小时4500桶/小时4500桶/小时600桶/小时1200桶/小时湿收法需求1050桶/小时0 1050桶/小时1050桶/小时1050桶/小时干收法需求450桶/小时450桶/小时450桶/小时0 450桶/小时需求需要能力 1500桶/小时450桶/小时1500桶/小时1050桶/小时1500桶/小时隐含资源利用率 1500/3000=50%450/4500=10%1500/4500=33%1050/600=175%1500/1200=125%4瓶颈工序每天处理湿果所需要的时间：12600 桶600 桶/小时=21 小时 每天从 11 点开始不间断地加工红酸果要加工
4、到第二天早上 8 点才能完全满足当天的需求，同时每天还需要 2 个小时来清理现场和维护设备。 五 最后一辆卡车的卸货时间及等待时间高峰期库存干果储存能力 4000 桶，干果总量 5400 桶。储能能力完全满足，无需干果卡车等待。 湿果的储存能力 3200 桶，每小时到达湿果 1050 桶 7 点起三小时（3200/1050 ）以后，十点 开始排队， 在 19 点达到顶峰，此时库存为7800，需要（7800-3200）/600=7.67 小时 即最后一辆湿果卡车的卸货时间为凌晨 2 点 45 左右。 最后一辆卡车等待时间为从 7.67 小时。六 奥布里恩的方案评价建议一：购置两台单价为 7500
5、0 美元的烘干机 建议二：更换十六个单价为 15000 美元的干果贮存箱，将其更换为干湿两用的贮存箱。 5添置两台烘干机后生产瓶颈分析倾倒机 去石 去茎叶 烘干(3+2 台)分选（3 条）可供使用能力3000桶/小时4500桶/小时4500桶/小时1000桶/小时1200桶/小时湿收法需求1050桶/小时0 1050桶/小时1050桶/小时1050桶/小时干收法需求450桶/小时450桶/小时450桶/小时0 450桶/小时需求需要能力1500桶/小时450桶/小时1500桶/小时1050桶/小时1500桶/小时隐含资源利用率1500/3000=50%450/4500=10%1500/4500
6、=33%1050/1000=105%1500/1200=125%增加两台烘干机后库存情况评价： 分选成为新的瓶颈 瓶颈工序处理能力由 600 桶每小时提升到 1000 桶每小时。 添置两台烘干机不能完全解决工人加班问题。根据分选工序计算，新的完成加工时间为 15 个小时，虽然较之前 21 个小时减少 6 个小时，但工人仍需加班至第二天凌晨 2 点才能完成加工工作，加上 2 个小时来清理现场和维护设备，凌6晨四点才能完工。 更换 16 个储存箱解决卡车等待问题。成本昂贵 150 000+240 000=390 000 美元 七 合理性改进方案现状 近几年湿收法成为主要采收方法，去年 58%，预计
7、今年 70%。 原流程本身存在问题，需要优化。 由于系统的瓶颈是烘干机，目前的生产能力是 600 桶/小时，与需求有较大差距，造成工人长时间加班。 从 7 点卡车开始卸货，储存箱的容量逐渐被填满，此后造成卡车排队的问题。改进目标 满足来年高峰期红酸果加工的需求 解决卡车排队问题 解决工人的加班问题解决思路 调整处理设备结构 减少干果处理环节设备及人员，增加湿果处理环节设备 采用倒班制 两班每班工作时间 8 小时，共计 16 小时时长，解决瓶颈工序产能不足问题。优点：解决加班和卡车等待问题 节省加班费 不疲劳工作 过剩产能置换所需添置设备 节省非高峰期闲置设备的养护费用 过剩产能分析倾倒机 （5
8、 台）去石子 （3 台）去茎叶 （3 台）烘干(3+1 台)分选（3 条）可供使用能力3000桶/小时4500桶/小时4500桶/小时800桶/小时1200桶/小时湿收法需求1050桶/小时0 788桶/小时788桶/小时788桶/小时干收法需求450桶/小时338桶/小时338桶/小时0 338桶/小时需求需要能力1500桶/小时338桶/小时1126桶/小时788桶/小时1126桶/小时7隐含资源利用率1500/3000=50%338/4500=7.5%1126/4500=25%788/800=98.5%1126/1200=94%改进方案 除倾倒外，其他工序采用分两班轮班制，每 8 小时一
9、班，7：00-15:00-23：00 共计工作时长 16 小时。 湿果需求能力：12600 桶/16 小时=788 桶/ 小时 干果需求能力： 5400 桶/16 小时= 338 桶/ 小时 添加机器：一台烘干机 削减过剩产能 削减两台倾倒机（裁减 6 名操作人员） 削减两台去石子设备 削减两台去茎叶设备 削减十台干果储存箱改造后产能分析倾倒机（5-2 台）去石子（3-2 台）去茎叶（3-2 台）烘干(3+1 台)分选（3 条）可供使用能力1800桶/小时1500桶/小时1500桶/小时800桶/小时1200桶/小时湿收法需求 1050桶/小时0 788桶/小时788桶/小时788桶/小时干收
10、法需求 450桶/小时338桶/小时338桶/小时0 338桶/小时需求需要能力1500桶/小时338桶/小时1126桶/小时788桶/小时1126桶/小时隐含资源利用率1500/1800=84%338/1500=23%1126/1500=75%788/800=98.5%1126/1200=94%改善后库存及加工所需时间分析8 剩余库存分析： 湿果 1050-788=262 桶/小时 共计 3144 桶干果 450-338=112 桶/小时 共计 1344 桶 干果储存箱容量 250 桶/ 个，因此仅需 6 个干果储存箱即可满足需求。湿果储存能力 3200 桶，因此不存在卡车排队。 完成加工时
11、间分析：根据 800 桶/ 小时的湿果处理能力，加工所有湿果完成时间为12600/800= 15.75 小时，即从 7 点开始至 22 点 45 左右完成，无需加班。 结论：解决加班和排队问题增加工时统计 因改为两班制，需增加 中央控制 1 人；去石子、去茎叶、烘干 1 人；分选 15 人 共计 17 人*8 小时=136 个工时 因削减了倾倒工序 6 人*12 小时=72 个工时 结论：只需增加 136-72=64 个工时/天 64*4=256 美元/天 高峰期 20 天仅需 5120 美元 研究结论 ：用最低成本解决高峰期加班、卡车排队、并优化流程。 投入成本少 75000+5120=80120 美元 削减过剩产能设备和冗余人员 削减设备置换资产 节约成本 削减冗余人员 合理安排 高峰期两班轮班制 无需加班费用 工人不疲劳操作 购置固定资产在非高峰期产生的闲置资产养护费用以及产能过剩的资源浪费。 9
