1、标题 车削是工件旋转作主运动，（）作进给运动的切削加工方法。 切削时切削刃会受到很大的压力和冲击力,因此刀具必须具备足够（） ()是在钢中加入较多的钨,钼,铬,钒等合金元素,用于制造形状复杂的切削刀具 常用硬质合金的牌号有() 碳素素工具钢和合金工具钢用于制造中低速（）刀具 ()是垂直于进给方向量得的待加工表面与已加工表面间的距离 切削液能从切削区域带走大量()降低刀具、工件温度,提高刀具寿命和加工质量 ( )主要起冷却作用 不属于切削液作用的是( ) 硬质合金的特点是耐热性好,切削效率高,但刀片强度不及工具钢,焊接刃磨( )。 常用高速钢的牌号有(). 车床切削用量的选择,应根据机床性能,(
2、)原理并结合实践经验来确定. 表示主运动及进给运动大小的参数是( ). 主副切削刃相交的一点是() 下列量具中不属于游标类的量具是(). ( )上装有活动量爪,并装有游标和紧固螺钉. 下列哪种千分尺不存在(). 百分表的示值范围通常有:0-3mm,0-5mm和0 （）由百分表和专用表架组成，用于测量孔的直径和孔的形状误差 麻花钻的两个螺旋槽表面就是(). 标准麻花铅的横刃斜角为（） 量块是精密量具,使用时要注意防腐蚀防()切不可撞击. 万能角度尺在()范围内不装角尺和直尺 测量外圆锥体的量具有检验平板两个直径相同圆柱形检验棒()尺等 当检验高精度轴向尺寸时，量具应选择检验（）、量块、百分表及活
3、动表架。 选好量块组合尺寸后，将量块靠近工件放置在检验平板上，用百分表在量块上校正对准（） 。 相邻两牙在中径线上对应两点之间的（）称为螺距。 M241.5-5g6g是螺纹标记，5g表示中径公差等级为（），基本偏差的位置代号为（） Tr306表示（）螺纹，旋向为（）螺纹，螺距为（）mm。 梯形螺纹的牙型角为（）。 梯形螺纹牙形半角误差一般在（） 蜗杆的工件材料一般选用（）。 双线螺纹的螺距主要由分线精度决定，分线误差大，车出的（）误差就大。 多线螺纹工件的技术要求中，所有加工表面不准使用锉刀（）等修饰。 梯形螺纹测量中径的方法与测量普通螺纹中径的方法相同，只是千分尺（）值M的计算公式 不同。
4、三针测量蜗杆分度圆直径时，千分尺读数值M的计算公式：M=d2+3.924dD-()mx. CA6140车床尾座锁紧装置由（）和位置紧固装置. 切削平面是通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于（）的平面. 前刀面与基面的夹角是（）. 后刀面与切削平面之间的夹角是（） 车刀的后角可配合前角调整好刀刃的（）和硬度. 刀具的（）要符合要求,以保证良好的切削性能. 进给方向与主切削刃在基面上投影之间的夹角是（） （）不属于刀具的主要角度. 负前角仅适用于硬质合金车刀车削锻件、铸件毛坯和（）的材料. 高速钢车刀加工中碳钢和中碳合金钢时前角一般为（）. 高速钢的特点是高硬度、高耐磨性、高（）、热处理变形小等.
5、 任何切削加工方法都必须有一个（），可以有一个或几个进给运动. 高速钢的特点是高（）、高耐磨性、高热硬性、热处理变形小等. 高速钢车刀耐热性较差,不宜（）切削. 主偏角增大使切削厚度增大,减小了（）变形，所以切削力减小. 高速钢具有制造简单、耐磨方便、（）、韧性好和耐冲击等优点. 高速钢刀具的刃口圆弧半径最小可磨到（） 硬质合金含钨量多的（）、含钴量多的强度高、韧性好. 在高温下,刀具材料保持常温硬度的性能称为（）. 切削时切削液可以冲去细小的切屑,可以防止加工表面（）. 乳化液是将（）加水稀释而成的. 切削液渗透到了刀具、切屑和工件间,形成（）可减小摩擦. （）是刀具在进给运动方向上相对工件
6、的位移量 精车时为减小（）与工件的摩擦保持刀口锋利应选择较大的后角. 副偏角影响（）部分强度,也影响已加工表面粗糙度. 车床必须具有两种运动：（）运动和进给运动. （）主要用来加工端面的车刀 精车尾座套筒外圆时,可采用（）装夹方法. 车削尾座套筒锥孔时,可采用（）装夹. 三爪自定心卡盘装夹工件方便,所以适用于装夹外形（）的工件. 两顶尖装夹的优点是安装时不用找正,（）精度较高. 零件图中的B3表示中心孔为（）型,中心圆柱部分直径为（） 细长轴图样端面处2B3.15/10表示两端面中心孔为B型，前端直径（）mm。后端最大直径 10mm。 测量精度为0.05mm的游标尺，当两测量爪并拢时，尺身上1
7、9mm对正游标上（ ） 以下有关游标卡尺说法不正确的是（） 千分尺微分筒转动一周，测微螺杆移动（）mm 千分尺读数时（） 半精车外圆时要留（）磨削余量，对245的倒角处应倒成2.345 钻孔一般属于（） 可以车削内圆锥又可以车削外圆锥的方法有（） 测量外圆锥时，将工件的小端立在检验平板上，两量棒放在平板上紧靠工件，用千分尺测出 两量棒之间的距离，通过（）即可间接测出工件小端直径。 螺纹车刀两侧刃磨后角应考虑螺纹升角的影响，加工右螺纹时左侧刃磨后角（） 加工螺距2mm圆柱螺纹。牙深为1.299mm，其第一次（）为0.9mm 每英寸18牙的英制螺纹，第二次进刀的背吃刀量为（）mm。 梯形螺纹分米制
8、梯形螺纹和（）梯形螺纹两种。 梯形螺纹的代号用“Tr”及公称直径和（）表示 梯形内螺纹的小径用字母（）表示 梯形螺纹的车刀材料主要有硬质合金和（）钢两种 螺纹粗车刀的刀头宽度应为1/3螺距。精车刀的刀头宽度（）牙槽底宽 低速车削螺距小于4mm梯形螺纹，可用梯形螺纹刀并用少量（）进给车削成形 粗车螺距大于4mm的梯形螺纹时采用（ ）切削法或车直槽法 粗车时，使蜗杆牙形基本成型，精车时，保证齿形，螺距和（）尺寸 利用百分表和量块分线时，把百分表固定在刀架上，并在床鞍上装一（） 挡块 .梯形螺纹的测量一般采用（ ）测量法测量螺纹的中径 加工Tr36X6的梯形螺纹时，它的牙高为（ ）mm 车削特点是刀
9、具沿着所要形成的工件表面，以一定的（）和进给量对回转工件进给切削 空间直角坐标系中的自由体共有（ ）个自由度 重复定位能提高工件的（ ）但对工件的定位精度有影响，一般是不允许的。 如果工件的（ ）及夹具中的定位元件精度很高重复定位也可采用。 夹紧力的作用点应尽量靠近（ ），防止工件振动变形。 偏心夹紧装置中，偏心轴的转动中心与几何中心（ ）。 测量偏心距时，用顶尖顶住基准部分的中心孔，百分表测头与偏心部分外圆接触，用手转动 工件，百分表读数最大值与最小值之差的（ ）就是偏心距的实际尺寸 在三爪卡盘上车削偏心工件，垫片厚度的近似计算公式是（ ）。 车细长轴的关键技术问题是合理的使用（ ）解决工件
10、的热变形伸长及合理选择车刀的几何 形状等。 为了避免中心架支撑爪直接和（ ）表面接触，安装中心架之前，应先在工件中间车一段沟 槽 伸长量与工件的总长度有关，对于长度较短的工件，热变形伸长量（ ）.可忽略不计. 加工细长轴时。如果采用一般的顶尖，当工件在加工过程中受热变形伸长时，必然会造成工 件（ ）变形。 增大装夹的接触面积，可采用特制的软卡爪和（ ）这样可使夹紧力分布均匀，减少工件的 变形 深孔加工时刀杆细长（ ）再加上冷却、排屑、测量都比较难，所以加工难度较大。 防止或减小薄壁工件变形的方法有（ ）可采用轴向夹紧装置可利用辅助支撑和工艺助 工件的精度和表面粗糙度在很大程度上决定于主轴部件的
11、刚度和（ ）精度。 车床主轴是带有通孔的（ ）。 C6140型车床主轴的材料是（ ）。 离合器的种类较多，常用的有齿合离合器，摩擦式离合器和（ ）离合器三种。 当纵向机动进给接通时，开合螺母也就不能合上，（ ）接通丝杠传动 CA6140车床开合螺母机构由半螺母，（ ）、槽盘、锲铁、手柄、轴、螺钉和螺母组成。 中滑丝杆与螺母部分由前螺母、螺钉、中滑板、后螺母（ ）和锲铁组成。 车削飞轮时，将工件支顶在 工作台上，找正夹牢并粗车一个端面为（ ）面 箱体重要加工表面要划分（ ）两个阶段 主轴零件图中长度方向以（ ）为主要尺寸的标注基准。 轴上的花键槽一般都放在外圆的半精车（ ）进行。 轴类零件加工顺
12、序安排时应按照（ ）的原则 轴类零件孔加工应安排在调质 （ ）进行。 车非标准螺距和精密螺距时，必须将（ ）全部结合。 螺距用P表示，导程用M表示。 Tr3612P6表示公称直径为36的梯形双头螺纹，螺距为6mm。 梯形螺纹小径可用大径减去两个实际牙型高度。 通常刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。 常用工具材料的种类有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金。 千分尺可以分为内径千公尺、螺纹千分尺、公法线千公尺、深度千分尺等。 千分尺测微螺杆的移动量一般为25mm。 麻花钻的横刃斜角，其大小与后角、顶角无关。 使用正弦规测量时，工件放置在后挡板的工作台上 量块高度尺寸的计算公式中,a表示正弦规的
13、圆锥角。 测量外圆锥体的计算公式中“R“表示量棒直径,单位:mm. 用量棒测量外圆锥体，可直接测量出圆锥的大端直径。 量块主要用来进行相对测量的量具. 使用量块时,不要长时间把量块拿在手中. 用钢球可直接测量出内圆锥体的圆锥角. 只能用游标卡尺测量高精度工件时,可先用量块校对卡尺在测量时把误差考虑进去 正弦规要与量块配合使用,才能测量工件角度和锥度. 万能角度尺要按其游标读数值可分为为2和5两种. 圆锥孔的圆锥半角a/2公式Sina=D-D1/B+A计算。 圆锥齿轮的理论交点可以用量具直接测量。 高速钢车刀加工高碳钢时前角一般为1525。 一般车刀的副后角与后角取不同的数值。 当工件材料较差时
14、，选取正值刃倾角。 有的卡尺上还装有百分表或数显装置，成为带表卡尺或数显卡尺，提高测量准确性。 车刀有外圆车刀.端面车刀.切断车刀.内孔车刀.成型车刀等几种. 硬质合金机用铰刀用来铰硬材料和高速铰剖. 碳素刀具材料的硬度越高。耐磨性越好. 精车刀副偏角较小.必要时可磨成零度的修光刃. 车床的进给运动是工件的旋转和尾座的移动. 碳素工具钢和合金钢用于制造中.低速成型刀具. 正交平面是通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面. 切削液有冷却作用.润滑液作用和清洗排屑作用. 切削液分为水溶液切削液和油溶液切削液量大类. 扩孔时进给量为钻孔的1.52倍，切削速度为钻孔的1/2. 用百分表量出工件
15、两端的高度差，若高度差不在公差范围内，说明工件锥度合格. 测量高精度轴向尺寸时。注意将工件两端面檫净. 圆锥孔的圆锥半角a/2公式：sina=D-D1/B+A计算. 万能角度尺在230320范围内，不装角尺和直尺. 量块使用时，一般为5块以上. 铰圆锥孔时。必须先按照大端直径钻出圆柱孔才可以铰削. 加工角度大的圆锥体，应采用偏移尾座法. 测量连接盘的内锥孔时，应使用万能角度尺测量. 有一外圆锥D=65mm .d=35mm.L=100mm,用近似公式求圆锥半角为836. 矩形外螺纹牙高用字母“H”表示. 加工Tr428的梯形内螺纹时，小径尺寸D1=34mm. 梯形螺纹车刀纵向后角一般为12. 加
16、工矩形366的外螺纹时，其牙型高度为5mm. 基孔制中基准孔的代号是h 刃磨车刀时，为防止过热而产生裂纹，不要用力把车刀压在砂轮上 碳素工具钢大含碳量都在0.7%以上. 在夹具中对工件进行定位,就是限制工件的自由度. 常用的莫氏锥度和公制锥度都是国际标准锥度. 车削中加大进给量可以达到断屑效果. 精加工时的车刀后角可以比粗加工时的车刀后角选大些. 圆锥斜度是锥度的1/2. 加工表面上残留面积越大,高度越高,则工件表面粗糙度越大. 车刀装夹高于工件轴线时,会使刀具前角增大,后角减小. 平行度和对称度都属于形状公差. 尺寸公差和形位公差都是零件的几何要素. 在夹具中对工件进行定位,就是限制工件的自
17、由度. 按检查的职责分类,检查有自检,互检和专检检查三种. 螺纹车削中,表面粗糙度主要用于中等切削速度加工造成的. 产生加工硬化的原因主要是因为刀具刃口太钝而造成的. 车削中,若提高切削速度1倍就能大大降低时间定额. 蜗杆传动中,由于啮合面相对滑动,齿面易产生发热和磨损. 车细长轴时,三爪跟刀架比两爪跟刀架的使用效果好. 机床的制造、安装误差以及长期使用后的磨损是造成加工误差的主要原因. 当工件以平面定位，且定位元件表面也是平面时，定位平面的轮廓尺寸最好大于基准平面 的轮廓尺寸。 杠杆千分尺又称指示千分尺，是一种精密的量具。 千分尺是常用的精密量具之一，示值精度为0.01mm。 所谓六点定位原
18、理就是指和工件的接触点有六个。 深孔钻可以用来钻削孔深度超过钻头直径的15倍的钻头。 锉刀应先用一面，用钝后再用另一面。 工件的装夹次数越多，引起的误差就越大，所以在一道工序中，只能有一次安装。 车床开合螺母的作用是接通或断开从光杆传来的运动。 YI5牌号硬质合金，用于铸铁、有色金属及其合金的粗加工，也可继续切削。 当加工脆硬材料时，车刀的前角应取较大值。 零件上的毛坯表面都可以作为定位时的精基准。 尺寸的加工精度是靠夹具来保证的。 使用三爪或四爪卡盘夹工件，可限制工件的三个方向的移动。 选项A 选项B 选项C 选项D 选项E 选项F 答案 工件旋转 刀具旋转 车刀 工件直线移动 A 硬度 强
19、度和韧性 工艺性 耐磨性 B 硬质合金 高速钢 合金工具钢 碳素工具钢 B YT30 W6Mo5Cr4V2 15Cr 45 A 手工 成型 螺纹 高速 B 切削速度 进给量 切削距离 切削深度 D 切屑 切削热 切削力 切削深度 B 水溶液 乳溶液 切削油 防锈剂 C 冷却 润滑 提高切削速度 清洗 C 工艺较差 工艺较好 工艺很好 工艺一般 A YG8 A3 W18Cr4V 20 C 机床 加工 刀具 切削 D 切削速度 切削用量 进给量 切削深度 B 顶点 刀头中心 刀尖 工作点 C 游标深度尺 游标高度尺 游标齿厚尺 外径千分尺 D 尺框 尺身 尺头 微动装置 B 深度千分尺 螺纹千分尺
20、 蜗杆千分尺 公法线千分尺 C 0-8mm 0-10mm 0-12mm 0-15mm B 外径百公表 杠杆百分表 内径百分表 杠杆千分尺 C 主后刀面 副后刀面 前刀面 切削面 C 2030 3045 5055 5570 C 划伤 烧伤 撞 潮湿 A 050 50140 140230 230320 D 直尺 深度 千分 钢板 C 弯板 平版 量规 水平仪 B 尺寸 工件 量块 零位 D 斜线距离 角度 长度 轴线距离 D g，6级 g,5级 6级，g 5级,g D 矩形、右、12 三角、右、6 梯形、左、6梯形、右、6 D 30 40 55 60 A 40 20 0.5 5 B 不锈钢 45钢
21、 40Cr 低碳钢 B 牙形 导程 螺距 间隙 C 砂布 研磨粉 油石 磨料 A 绝对 读数 理论 相对 B 1.866 4.4143；966 4.316 D 压板锁紧装置 偏心锁紧装置 套筒锁紧装置 螺纹锁紧装置 C .基面 正交平面 辅助平面 主剖面 A 前角 主偏角 后角 刃倾角 A 前角 主偏角 .副偏角 后角 D 宽度 锐利程度 长度 高度 B 几何特征 几何角度 几何参数 尺寸 B 前角 后角 主偏角 副偏角 C 前角 后角 主偏角 副偏角 D 硬度低 硬度很高 耐热性 强度高 B 68 3540 15 2530 D 强度 塑性 热硬性 韧性 C 辅助运动 主运动 切削运动 纵向运
22、动 B 塑性 强度 韧性 硬度 D 低速 高速 变速 正反车 B 机床 刀具 材料 切屑 D 安装方便 刃口锋利 结构简单 重量轻 B 1015um 12mm 0.10.3mm 50100um A 硬度高 耐磨性好 工艺性好 制造简单 A 硬度 温度 耐热性 塑性 C 变形 擦伤 产生裂纹 加工困难 B 切削油 润滑油 动物油 乳化油 D 润滑膜 间隔膜 .阻断膜 冷却膜 A 切削速度 进给量 切削深度 工作行程 B 基面 前刀面 后刀面 主截面 C 刀尖 刀体 合金 刀杆 A 向上 剧烈 主 辅助 C 切断车刀 外圆车刀 端面车刀 内孔车刀 C 四爪单动卡盘 一夹一搭 两顶尖 三爪自定心卡盘
23、 C 一夹一顶 两顶尖 一夹一搭 四爪单动卡盘 C 不规则.大型 规则.大型 不规则.中小型 规则.中小型 D 定位 加工 位移 回转 A A. 3mm B.3mm A .0.3mm B.0.3mm B 3.5 3 4 3.15 D 19 20 40 50 B 游标卡尺应平放 游标卡尺可用砂纸清理上面的锈 迹 游标卡尺不 能用锤子进 行处理 游标卡尺使用 完毕后应擦上油 放入盒中 B 0.1 0.01 1 0.5 D 不能取下 必须取下 最好不取下 先取下，再锁紧然后读数 C 0.4mm 0.6mm 0.7mm 0.8mm B 精加工 半精加工 粗加工 半精加工和精加工 C 双手控制法 偏移尾
24、座法 宽刃刀车削法 转动小滑板法 D 换算 测量 比较 调整 A （3- 5）+ （3-5）- （6-8）- （ 6-8）+ A 常量 走刀量 背吃刀量 余量 C 0.6 0.5 0.3 0.4 A 英制 公制 3 0 40 A 牙顶宽 导程 角度 螺距 D D1 D3 d d2 A 高锰 高速 中碳 不锈 B 小于 大于 等于 为1/2 C 横向 直接 间接 左右 D 左右 直进 斜进 自动 A 角度 外径 公差 法向齿厚 D 横向 可调 滑动 固定 D 辅助 法向 圆周 三针 D 3.5 3 4 3.25 A 切削速度 运动 背吃刀量 方向 C 7 5 6 8 C 塑性 强度 刚性 韧性
25、C 定位基准 机床 测量基准 位置 A 待加工表面 已加工表面 加工表面 定位表面 C 垂直 不平行 平行 不重合 D 一半 二倍 一倍 尺寸 A X=1.5 X=1.5e X=1.5e+K X=1.5e-K C 切削用量 前顶尖和后顶尖中心架和跟刀架 夹具 C 光滑 加工 内孔 毛胚 D 一般 较小 较大 为零 B 挤压 受力 热 弯曲 D 套筒 夹具 开缝套筒 定位销 C 刚性差 塑性差 刚度低 硬度低 A 减小接触面积 增大接触面积 增大刀具尺寸 采用专用夹具 B 测量 形状 位置 回转 D 光轴 多台阶轴 曲轴 配合轴 B 钻合金 不锈钢 高速钢 40Cr C 叶片 齿轮 超越 无级
26、C 开机 可以 通电 不会 D 圆锥销 圆柱销 开口销 细轴 B 圆锥销 丝杆 圆柱销 光杆 B 基 装夹 基准 测量 C 粗.精加工 基准非基准 大与小 内与外 A 轴肩处 台阶面 轮廓线 轴两端面 D 以前 以后 同时 前或后 B 先粗车。后精车 先精车。后粗车先内后外 基准后行 A 以前 以后 同时 前或后 B M3 M4 M5 M2 M3 M4 M1 M2M3 M4 M5 M6 A 对 错 B 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 B 对 错 B 对 错 B 对 错 B 对 错 B 对 错 B 对 错 A 对 错 B 对 错 A 对 错 A 对
27、 错 A 对 错 B 对 错 B 对 错 A 对 错 B 对 错 B 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 B 对 错 A 对 错 B 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 B 对 错 A 对 错 B 对 错 A 对 错 B 对 错 B 对 错 B 对 错 A 对 错 A 对 错 B 对 错 A 对 错 B 对 错 B 对 错 B 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 B 对 错 B 对 错 B 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 B 对 错 A 对 错 A 对 错 A 对 错 B 对 错 B 对 错 A 对 错 B 对 错 B 对 错 A 对 错 B 对 错 B 对 错 B 对 错 B 对 错 B 对 错 B 对 错 B 非常高 单选 高 单选 普通 判断 容易
