1、1 工业实习报告 我们在学校校工厂进行了为期9 天的金工实习.期间, 我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸、 锻、刨等8 个工种.每天 ,大家都要学习一项新的技能 .36 小时的实习时间里,完成从对各项工种的一无所知到作出一件 成品的过程.在师傅们耐心细致地讲 授和在我们的积极的配合下,我们没有发生一例伤害事故,基 本 达到了预期的实习要求,圆满地完成了9 天的金工实习. “金工实习“是一门实践性的技术基础课,是高等院校工科学生 学习机械制造的基本工艺方法和技术,完成工程基本训练的重 要必修课.它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识, 了解了机械制造的一般操作, 提高了自己的操作技能和动手能力,
2、 而且加强了理论联系实际的锻炼, 提高了工程实践能力, 培养了工程素质.这是一次我们学习, 锻炼的好机会!通过这次 虽短而充实的实习我懂得了很多. 数控车床 我们的第一个工种就是数控车床的操作.就是通过编程来控制 车床进行加工.通过数控车床的操作及编程,我深深的感受到 了数字化控制的方便、准确、快捷,只要输入正确的程序,车 床就会执行相应的操作.数车编程要求非常高的,编错一个符 号就可能导致数车运行不了.编程对我来说并不是非常的难, 2 不一会我就拿出了一个可行的方案. 后来又学习了数控电火花加工,也是需要编程的.不过那是电 脑自动编程的,只要你输入需要加工的零件图形,选择入刀途 径, 放好原
3、料即可. 那机器是这样的方便 ,虽然没有实际的操作 的机会,但是看见摆在旁边的一些切割好的物件,已经让我们 惊叹不已了.那些触感甚佳的徽章, 让我们在科技的伟大力量 面前深深折服! 钳工 在钳工实习中,我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻 套丝、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、 选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测.首先要正确的握锉 刀, 锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键,锉削力有水平 推 力和垂直压力两种.锉刀推进时, 前手压力逐渐减小后手压力 大 则后小,锉刀推到中间位置时, 两手压力相同,继续推进锉刀时, 前手压力逐渐减小后压力加大.锉刀返回时不施加压力.这样
4、 我 们锉削也就比较简单了. 接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等.虽然不是很标 准, 但却是我们汗水的结晶, 是我们两天来奋斗的结果钳工的 实习说实话是很枯燥的,可能干一个上午却都是在反反复复着 3 一个动作,还要有力气, 还要做到位,那就是手握锉刀 在工件上来来回回的锉,锉到中午时, 整个人的手都酸疼酸疼 的, 腿也站的有一些僵直了,然而每每累时, 却能看见老师在一旁 指 导, 并且亲自示范, 他也是满头的汗水 ,气喘呼呼的, 看到这每每 给我以动力.几天之后, 看着自己的加工成果,我们最想说的就 是感谢指导我们的老师了. 铸造成型 接下来的工种是铸造,听做完的同学说, 这是个不轻松的
5、活儿! 要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我 们好好的动一动脑筋的,它需要的不仅是我们的体力,还要我 们的耐心,来不得半点马虎! 铸造成型,可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味.不过这次除 了那份冲动的心外,更需要的要算是细心加耐心了.看起来就 这么简单的四步1 造下沙型2 造上沙型3 打通气孔 4 开箱起模与合型.但是要想做出让大家叹为观止的模子来,不 通过反反复复的修整是不可能得到的.有时候妙笔能生花但有 时候也就是因为你 的一点点修补让你前功尽弃!一上午尽管我们都给累得腰酸背 疼, 但是看到我们的辛苦换来的成果,心里就想其实那也不算什么 4 ! 只是连我们自己都会不相信自己的
6、眼睛,那么一堆东西在我们 的 精心加工下竟可以变成如此漂亮. 难忘的车工 车工不是由数控来完成的,它要求较高的手工操作能力. 首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分,车 床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架 、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成.车床是通过各个手 柄来进行操作的,老师又向我们讲解了各个手柄的作用,然后 就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮.老师先初步示范 了一下操作方法,并加工了一部分, 然后就让我们开始加工.车 床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀,一开始我们 要把所给圆柱的直径由20mm车到19mm,然后换刀用两轮网 纹滚花刀把圆柱的表面
7、压花,最后要换用切槽刀切把圆柱截断 .这对我们这种从来没有使用过车床的人来说,真是个考验. 不停的转动横向和纵向的控制手柄,小心翼翼的加工,搞了整 整一个下午,自以为差不多的时候, 准备在加以最后一刀,却操 之过急,把轴的直径车小了!我痛心不已, 本来算成功的产品就 这样被自己毁了.惨啊!最难受的是站了一整天, 小腿都疼起来但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦 使我忘记了站得发疼得小腿. 这种成功的喜悦只有通过亲身参加实习才能感受得到身为大 5 学生的我们经历了十几年的理论学习,不止一次的被告知理论 知识与实践是有差距的,但我们一直没有把这句话当真, 也没有机会来验证这句话的实际差距到底有
8、多少.金工实习给 了 我们一次实际掌握知识的机会,离开了课堂严谨的环境,我们 感 受到了车间中的气氛.同学们眼中好学的目光,与指导教师认 真、耐心的操作,构成了车间中常见的风景.久在课堂中的我 们感受 到了动手能力重要性,只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实 际 的工作的,只有在拥有科学知识体系的同时,熟练掌握实际能 力, 包括机械的操作和经验的不断积累,才能把知识灵活、有效的 运 用到实际工作中.我国现行的教育体制, 使得通过高考而进入 大学的大学生的动手实践能力比较薄弱.因此,处于学校和社 会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务.金工实 习就是培养学生实践能力的有效途径.基于此,同学
9、们必须给 予这门课以足够的重视,充分的利用这一个月的时间,好好的 提高一下自己的动手能力.这里是另外一种学习课堂.通过我 们动手,对掌握的理论知识进行补充与质疑.这与传统的课堂 6 教育正好相反.这两种学习方法相辅相成, 互相补充,能填补其 中的空白,弥补其中一种的一些盲点. 通过金工实习,整体感觉 实际生产方式还是相对落后,书本中介绍的先进设备我们还是 无法实际操作,实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征, 科技含量较低,但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应 用. 我们于 20XX.1.2-20XX.1.11 在学校校车间进行了为期 10 天的金工实习.期间, 我们接触了车、钳、铣、磨、
10、焊、铸、 锻、刨等几个工种和线性切割以及数控铣床等较先进的机器. 每天, 大家都要学习一项新的技能并在几小时的实习时间里, 完成从对各 项工种的一无所知到作出一件成品的过程.在师傅们耐心细致 地 讲授和在我们的积极的配合下,我彻底清楚了实践才是真正检 验 真理的标准,以前学过的游标卡尺读数就很模糊,并且误差的 要 求也较高,所以还觉得过得去, 可是这次实习要求工件的误差 都 在 0.1mm,让我措手不及. 在老师的教导下,通过这次实习我已经 基本掌握了游标卡尺的读数.看似简单的东西真正到了应用就 7 不 是那么简单了. 实习期间,通过学习车工、锻工. 我们作出了自己的工艺品, 铣工和车工的实习
11、每人都能按照老师的要求学到铣床的最根 本的 知识; 最辛苦的要数车工和钳工, 车工的危险性最高,在一天中 同学们先要掌握开车床的要领,所有工种中,钳工是最费体力 的, 通过锉刀、钢锯等工具,手工将一个铁块磨成六角螺母,再经 过 打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母.几天下来虽然 很 多同学的手上都磨出了水泡,浑身酸痛, 但是看到自己平生第 一 次在工厂中作出的成品,大家都喜不自禁, 感到很有成就感.我 对自己的本次实习总结了两部分,实习部分和感想部分. 实习部分: 1. 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工 艺过程.熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其 所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及 安全操作技术.了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新 设备在机械制造中的应用. 8 2. 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上,具有初 步的独立操作技能. 在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中, 培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新 能力.
