毕业设计（论文）：汽车变速箱箱体加工工艺及夹具设计.doc

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1、攀枝花学院毕业设计（论文）1第一章汽车变速箱加工工艺规程设计12变速箱箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于变速箱箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于汽车变速箱的生产量很大。怎样满足生产率要求也是变速箱加工过程中的主要考虑因素。121孔和平面的加工顺序箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。变速箱箱体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面

2、积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。变速箱箱体零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。122孔系加工方案选择变速箱箱体孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据汽车变速箱箱体零件图所示的变速箱箱体的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较

3、为适宜。（1）、用镗模法镗孔在大批量生产中，汽车变速箱箱体孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。攀枝花学院毕业设计（论文）2用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。（2）、用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更

4、新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。用坐标法镗孔，需要将箱体孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。零件图所示变速箱箱体孔系尺寸换算如下如下图所示为三个支承孔中心线所构成的坐标尺寸关系。其中MMOA05028150|，MMOB05035133|，MMAB0500291|。设加工时坐标系为YX0且MMXOB30现在要计算OBY、OAX及OAY。AY由图可知MMYOB931293035133222249

5、7035133/30|/30COSOB999760011390根据余弦定理攀枝花学院毕业设计（论文）3800403513328150202913513328150|2|COS222222OBOAABOBOA82736根据几何关系可得MMOAXOA70760SIN|MMOAYOA473137COS|孔系中心的直角坐标尺寸算出来后。还需要进一步确定各组成环的公差。组成环的公差分配方法有多种，现以等公差分配法为例子说明各组成环公差的求解方法。已知MM707903060707|CA|MMYYCBOBOA5417932129473137|MMAB08478|因222|ABCBAC两边微分后得|2|2|2

7、出的零件是汽车变速箱箱体。变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车变速箱主要是实现汽车的变速，改变汽车的运动速度。汽车变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔MM120、MM80用以安装传动轴，实现其变速功能。112零件的工艺分析由汽车变速箱箱体零件图可知。汽车变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组

8、加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下（1）、以顶面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括顶面的铣削加工；HM6108的螺孔加工；MM0270122的工艺孔加工。其中顶面有表面粗糙度要求为MRA36，8个螺孔均有位置度要求为MM30，2个工艺孔也有位置度要求为MM10。（2）、以MM030120、MM013080、MM0350100的支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括2个MM030120、2个MM013080和1个MM0350100的孔；尺寸为MM0250365的与MM0301202、MM0130802的4个孔轴线相垂直的前后端面；前后端面上的3个HM614、16个

9、HM610的螺孔，以及4个MM15、2个MM8的孔；还有另外两个在同一中心线上与两端面相垂直的MM0200015030的倒车齿轮轴孔及其内端面和两个HM610的螺孔。其中前后端面有表面粗糙度要求为MRA36，3个HM614、16个HM610的攀枝花学院毕业设计（论文）5螺孔，4个MM15、2个MM8的孔均有位置度要求为MM30，两倒车齿轮轴孔内端面有尺寸要求为MM460090及表面粗糙度要求为MRA23。（3）、以两侧窗口面为主要加工平面的加工面。这一组加工表面包括尺寸为MM010160和MM010104的两侧窗口面；与两侧窗口面相垂直的12个HM610的螺孔；与两侧面成60角的尺寸为1的锥管

10、螺纹孔（加油孔）。其中两侧窗口面有表面粗糙度要求为MRA36，12个螺孔均有位置度要求为MM30。12变速箱箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于变速箱箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于汽车变速箱的生产量很大。怎样满足生产率要求也是变速箱加工过程中的主要考虑因素。121孔和平面的加工顺序箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。变速箱箱体的加

11、工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。变速箱箱体零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。122孔系加工方案选择变速箱箱体孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据汽车变速箱箱体零件图所示的变速箱箱体的精度要求和生产率要求

12、，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。（1）、用镗模法镗孔攀枝花学院毕业设计（论文）6在大批量生产中，汽车变速箱箱体孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。（2）、用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而

13、且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。用坐标法镗孔，需要将箱体孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。零件图所示变速箱箱体孔系尺寸换算如下如下图所示为三个支承孔中心线所构成的坐标尺寸关系。其中MMOA05028150|，MMOB05035133|，MMAB0500291|。设加工时坐标系为YX0且MMXOB30现在要计算OBY、OAX及OAY。AY由图可知MMYO

15、|ABCBAC两边微分后得|2|2|2ABDABCBDCBACDAC若|CBDACD，则有006705417707900291050|CBACABABD|AC|与OAX和OBX构成尺寸链，其中|AC|为尺寸链的封闭环。按等公差分配原则，OAX及OBX的公差各取MM03402/。|CB|与OAY及OBY构成另一个尺寸链，且|CB|为尺寸链的封闭环。按前述方法可得OAY及OBY的尺寸公差各为MM03402/。攀枝花学院毕业设计（论文）8最终求得的变速箱箱体孔系在直角坐标中的尺寸及公差为MMXOA0034070760MMYOA00340473137MMXOB0034030MMYOB003409312

16、913变速箱箱体加工定位基准的选择131粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求（1）、保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）、保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择变速箱的主要支承孔作为主要基准。即以变速箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。132精基准的选择从保证

17、箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证变速箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从变速箱箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是变速箱箱体的装配基准，但因为它与变速箱箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。14变速箱箱体加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。

18、变速箱箱体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。攀枝花学院毕业设计（论文）9第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到变速箱箱体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于变速箱箱体，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精

19、加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在C9080的含0411苏打及02505亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于MG200。根据以上分析过程，现将汽车变速箱箱体加工工艺路线确定如下工序1粗、精铣顶面。以两个MM120的支承孔和一个MM80的支承孔为粗基准。选用立轴圆工作台铣床，和专用夹具。工序2钻顶面孔、铰工艺孔。以两个MM120的支承孔和前端面为基准。选用专用组合

20、钻床和专用夹具。工序3粗铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。工序4粗铣两侧面及凸台。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。工序5粗镗前后端面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合镗床和专用夹具。工序6检验。工序7半精铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。工序8钻倒车齿轮轴孔，钻前后端面上孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。工序9铣倒车齿轮轴孔内端面，钻加油孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。工序10钻两侧面孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合钻床和专攀枝花学院毕业设计（论文）1

21、0用夹具。工序11精镗支承孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合镗床和专用夹具。工序12攻1锥螺纹孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。工序13前后端面孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。工序14两侧窗口面上螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。工序15顶面螺孔攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。工序16中间检验。工序17精铣两侧面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。工序18精铣前后端面。以两个MM120支承孔和一个工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。工序19清洗。选用清洗

22、机清洗。工序20终检。以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片（附表1）。15机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“汽车变速箱箱体”零件材料采用灰铸铁制造。变速箱材料为HT150，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（1）、顶面的加工余量。（计算顶面与MM030120支承孔轴线尺寸MM120100）根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第1卷表3223。其余量值规定为MM4372，现取MM03。表3227粗铣平面时厚度偏差取MM280。精铣参照机械加工工艺手册表2359，其余量值规定为MM51。铸造毛坯的基本尺寸为。MM10551

23、53100根据机械加工工艺手册表2311,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表239可得铸件尺寸公差为。MM21毛坯的名义尺寸为MM1055153100攀枝花学院毕业设计（论文）11毛坯最小尺寸为MM410460105毛坯最大尺寸为MM610560105粗铣后最大尺寸为MM510151100粗铣后最小尺寸为MM221012805101精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即。MM120100（2）、两工艺孔MM027012。毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为IT8，表面粗糙度要求为M36。参照机械加工工艺手册表2347，表2348。确定工序尺寸及加工余量为钻孔MM11扩孔MM8511MMZ8502（Z为单

24、边余量）铰孔812H015MM2Z（3）、顶面8螺孔HM610毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2371，现确定其工序尺寸及加工余量为钻孔MM58攻丝HM610（4）、前后端面加工余量。（计算长度为MM0250365）根据工艺要求，前后端面分为粗铣、半精铣、半精铣、精铣加工。各工序余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第1卷表3223，其加工余量规定为MM5372，现取MM03。半精铣参照机械加工工艺手册第1卷，其加工余量值取为MM52。精铣参照机械加工工艺手册，其加工余量取为MM50。铸件毛坯的基本尺寸为MM37135250365，根据机械加工工艺手册表2311，铸件尺寸公差等级选用CT7

25、。再查表239可得铸件尺寸公差为MM61。攀枝花学院毕业设计（论文）12毛坯的名义尺寸为MM37135250365毛坯最小尺寸为MM237080371毛坯最大尺寸为MM837180371粗铣前后端面工序尺寸定为MM250368半精铣前后端面工序尺寸定为MM2505365精铣前后端面后尺寸与零件图尺寸相同，即MM230365（5）、前后端面上16螺孔HM610，3螺孔6HM14，4孔MM15，倒车齿轮轴孔MM2100302加工余量。毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2371，现确定螺孔加工余量为16螺孔HM610钻孔MM58攻丝HM6103螺孔6HM14钻孔MM911攻丝6HM14MM1

26、54孔，参照机械加工工艺人员手册表558，确定工序尺寸为钻孔MM15倒车齿轮轴孔MM2100302，参照机械加工余量与公差手册表423确定工序尺寸及余量为钻孔MM15钻孔MM28MMZ132扩孔MM829MMZ812铰孔830HMMZ202攀枝花学院毕业设计（论文）13（6）、前后端面支承孔MMMMMM03500130030100,80,120。根据工序要求，前后端面支承孔的加工分为粗镗、精镗两个工序完成，各工序余量如下粗镗MM030120孔，参照机械加工工艺手册表2348,其余量值为MM2；MM013080孔，参照机械加工工艺手册表2348,其余量值为MM2；MM0350100孔，参照机械加

27、工工艺手册表2348,其余量值为MM2。精镗MM030120孔，参照机械加工工艺手册表2348,其余量值为MM1；MM013080孔，参照机械加工工艺手册表2348,其余量值为MM1；MM0350100孔，参照机械加工工艺手册表2348,其余量值为MM1。铸件毛坯的基本尺寸分别为MM030120孔毛坯基本尺寸为MM11712120；MM013080孔毛坯基本尺寸为MM771280；MM0350100孔毛坯基本尺寸为MM9712100。根据机械加工工艺手册表2311，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表239可得铸件尺寸公差分别为。、MMMMMM111121MM030120孔毛坯名义尺寸为MM11

28、712120；毛坯最大尺寸为MM611760117；毛坯最小尺寸为MM411660117；粗镗工序尺寸为MM170100119；精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即MM030120。MM013080孔毛坯名义尺寸为MM771280；毛坯最大尺寸为MM557755077；毛坯最小尺寸为MM457655077；攀枝花学院毕业设计（论文）14粗镗工序尺寸为MM17010079；精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即MM013080。MM0350100孔毛坯名义尺寸为MM9712100；毛坯最大尺寸为MM557955097；毛坯最小尺寸为MM459655097；粗镗工序尺寸为MM17010099；精镗后尺寸与零件图

29、尺寸相同，即MM0350100。（7）、两侧面及凸台加工余量。两侧面计算长度分别为侧面到支承孔MM013080轴线尺寸MM010160和MM010104。凸台计算长度为凸台到定位孔轴线尺寸MM90060020由工序要求，两侧面需进行粗、精铣加工。各工序余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第1卷表3223，其余量值为27MM20,现取其为MM52。表3227，粗铣平面时厚度偏差取MM220。精铣参照机械加工工艺手册表2359,其余量值规定为MM51。铸件毛坯的基本尺寸分别为MM1645152160，MM1085152104。根据机械加工工艺手册表2311，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表239可得

30、铸件尺寸公差分别为MM41和MM21。则两侧面毛坯名义尺寸分别为MM1645152106MM1085152104毛坯最小尺寸分别为MM316370164MM410760108毛坯最大尺寸分别为MM716470164MM610860108粗铣后最大尺寸分别为MM516151160MM510551104粗铣后最小尺寸分别为MM281612205161MM281052205105精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即MM010160和MM010104。由工序要求可知，凸台只需进行粗铣加工。其工序余量如下参照机械加工工艺手册第1卷表3223，其余量规定为MM5101，现取其为MM51。铸件毛坯的基本尺寸MM5

31、215120。根据机械加工工艺手册表2311，攀枝花学院毕业设计（论文）15铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表239可得铸件尺寸公差为MM820。则凸台毛坯名义尺寸为MM5215120毛坯最小尺寸为MM0921410521毛坯最大尺寸为MM9121410521粗铣后尺寸与零件图尺寸相同，即MM90060020。（8）、两侧面螺孔加工余量毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2371,现确定螺孔加工余量为钻孔MM58攻丝HM610（9）、倒车齿轮轴孔内端面加工余量（计算长度MM460090）根据机械加工工艺手册表2225，只需进行粗铣加工即能达到所需表面粗糙度要求M23及尺寸精度要求。因此倒

32、车齿轮轴孔内端面只进行粗铣加工。参照机械加工工艺手册第1卷表3223，其余量值规定为MM0251，现取MM51。铸件毛坯的基本尺寸为MM8725190。根据机械加工工艺手册表2311，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表239可得铸件尺寸公差为MM11。毛坯名义尺寸为MM8725190毛坯最小尺寸为MM985255087毛坯最大尺寸为MM188255087粗铣后尺寸与零件图尺寸相同，即MM460090。（10）、加油孔加工余量毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2371，现确定其余量为钻孔MM528扩孔MM530MMZ22攻丝1锥管螺纹孔16确定切削用量及基本工时（机动时间）攀枝花学院毕业

33、设计（论文）16工序1粗、精铣顶面机床双立轴圆工作台铣床X701刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）MMDW400齿数14Z（1）、粗铣铣削深度PAMMAP3每齿进给量FA根据机械加工工艺手册表2473，取ZMMAF/250铣削速度V参照机械加工工艺手册表2481，取SMV/4机床主轴转速NMIN/191400143604100010000RDVN，取MIN/200RN实际铣削速度VSMNDV/19460100020040014310000进给量FVSMMZNAVFF/671160/20014250工作台每分进给量MFMIN/2700/6711MMSMMVFFMA根据机械加工工艺手册表2481,MMA

34、240被切削层长度L由毛坯尺寸可知MML341刀具切入长度1LMMADDL423150221刀具切出长度2L取MML22走刀次数为1机动时间1JTMIN5502700242341211MJFLLLT（2）、精铣铣削深度PAMMAP51每齿进给量FA根据机械加工工艺手册表2473，取ZMMAF/150铣削速度V参照机械加工工艺手册表2481，取SMV/6机床主轴转速NMIN/288400143606100010000RDVN，取MIN/300RN实际铣削速度VSMNDV/28660100030040014310000攀枝花学院毕业设计（论文）17进给量FVSMMZNAVFF/51060/3001

35、4150工作台每分进给量MFMIN/630/510MMSMMVFFM被切削层长度L由毛坯尺寸可知MML341刀具切入长度1L精铣时MMDL4001刀具切出长度2L取MML22走刀次数为1机动时间2JTMIN1816302400341212MJFLLLT本工序机动时间MIN73118155021JJJTTT工序2钻顶面孔、铰定位孔机床组合钻床刀具麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）、钻顶面8螺孔M106H切削深度PAMMAP254进给量F根据机械加工工艺手册表2439，取RMMF/250切削速度V参照机械加工工艺手册表2441，取SMV/430机床主轴转速NMIN/96758143604301000100

36、00RDVN，取MIN/800RN实际切削速度VSMNDV/3606010008005814310000被切削层长度LMML20刀具切入长度1LMMCTGCTGKDLR5421202582121刀具切出长度2L02L走刀次数为1机动时间JTMIN120800250542021FNLLLTJ（2）、定位孔的钻、扩、铰钻定位孔攀枝花学院毕业设计（论文）18切削深度PAMMAP55进给量F根据机械加工工艺手册表2439，取RMMF/250切削速度V参照机械加工工艺手册表2441，取SMV/450机床主轴转速NMIN/7821114360450100010000RDVN，取MIN/500RN实际切削速

37、度VSMNDV/2906010005001114310000被切削层长度LMML20刀具切入长度1LMMCTGCTGKDLR2521202112121刀具切出长度2L02L走刀次数为1机动时间1JTMIN2005002502520211FNLLLTJ扩定位孔切削深度PAMMAP4250进给量F根据机械加工工艺手册表2452，扩盲孔RMMF/6030取RMMF/60切削速度V参照机械加工工艺手册表2453，取SMV/30机床主轴转速NMIN/48485111436030100010000RDVN，取MIN/500RN实际切削速度VSMNDV/310601000500851114310000被切削

38、层长度LMML20刀具切入长度1LMMCTGCTGKDDLR2522120211851121201刀具切出长度2L02L走刀次数为1攀枝花学院毕业设计（论文）19机动时间2JTMIN0805006025220212FNLLLTJ铰定位孔切削深度PAMMAP0750进给量F根据机械加工工艺手册表2458，RMMF/0351取RMMF/51切削速度V参照机械加工工艺手册表2460，取SMV/170机床主轴转速NMIN/2711214360170100010000RDVN，取MIN/300RN实际切削速度VSMNDV/1906010003001214310000被切削层长度LMML20刀具切入长度1

39、LMMCTGCTGKDDLR0422120285111221201刀具切出长度2L02L走刀次数为1机动时间3JTMIN0503005104220213FNLLLTJ定位孔加工机动时间JTMIN330050080200321JJJJTTTT因为定位孔加工时间钻顶面螺孔加工时间本工序机动时间MIN330JT工序3粗铣前后端面机床组合铣床刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）MMDW400齿数14Z铣削深度PAMMAP3每齿进给量FA根据机械加工工艺手册表2473，取ZMMAF/250铣削速度V参照机械加工工艺手册表2481，取SMV/4攀枝花学院毕业设计（论文）20机床主轴转速NMIN/191400143

40、604100010000RDVN，取MIN/200RN实际铣削速度VSMNDV/19460100020040014310000进给量FVSMMZNAVFF/671160/20014250工作台每分进给量MFMIN/2700/6711MMSMMVFFMA根据机械加工工艺手册表2481,MMA240被切削层长度L由毛坯尺寸可知MML329刀具切入长度1LMMADDL423150221刀具切出长度2L取MML22走刀次数为1机动时间JTMIN530270024232921MJFLLLT工序4粗铣两侧面及凸台机床组合铣床刀具硬质合金端铣刀YG8，硬质合金立铣刀YT15（1）、粗铣两侧面铣刀直径MMDW

41、320，齿数12Z铣削深度PAMMAP3每齿进给量FA根据机械加工工艺手册表2473，取ZMMAF/250铣削速度V参照机械加工工艺手册表2481，取SMV/3机床主轴转速NMIN/179320143603100010000RDVN，取MIN/150RN实际铣削速度VSMNDV/51260100015032014310000进给量FVSMMZNAVFF/5760/15012250工作台每分进给量MFMIN/450/57MMSMMVFFM攀枝花学院毕业设计（论文）21A根据机械加工工艺手册表2481,MMA192被切削层长度L由毛坯尺寸可知MML140刀具切入长度1LMMADDL34315022

42、1刀具切出长度2L取MML22走刀次数为1机动时间1JTMIN390450234140211MJFLLLT（2）、粗铣凸台铣刀直径MMDW50，齿数6Z铣削深度PAMMAP3每齿进给量FA根据机械加工工艺手册表2477，取ZMMAF/220铣削速度V参照机械加工工艺手册表2488，取SMV/330机床主轴转速NMIN/1265014360330100010000RDVN，取MIN/150RN实际铣削速度VSMNDV/3906010001505014310000进给量FVSMMZNAVFF/360/150620工作台每分进给量MFMIN/180/3MMSMMVFFM走刀次数为1机动时间2JTMI

43、N4601802614302MJFDT（其中MMD260）因为12JJTT本工序机动时间JTMIN4602JJTT工序5粗镗前后端面支承孔机床组合镗床刀具高速钢刀具VCWR418攀枝花学院毕业设计（论文）22（1）、粗镗MM013080孔切削深度PAMMAP2进给量F根据机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度取MM200，切削深度为MM2。因此确定进给量RMMF/60切削速度V参照机械加工工艺手册表2466，取MIN/15/250MSMV机床主轴转速NMIN/5607914315100010000RDVN，取MIN/60RN实际切削速度VSMNDV/250601000607914310000

44、工作台每分钟进给量MFMIN/366060MMFNFM被切削层长度LMML19刀具切入长度1LMMTGTGKALRP452302321刀具切出长度2LMML532取MML42行程次数I1I机动时间1JTMIN79013644519211MJFLLLT（2）、粗镗MM030120孔切削深度PAMMAP2进给量F根据机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度取MM200，切削深度为MM2。因此确定进给量RMMF/70切削速度V参照机械加工工艺手册表2466，取MIN/18/30MSMV机床主轴转速NMIN/24811914318100010000RDVN，取MIN/40RN实际切削速度VSMNDV/

45、2506010004011914310000工作台每分钟进给量MFMIN/284070MMFNFM攀枝花学院毕业设计（论文）23被切削层长度LMML19刀具切入长度1LMMTGTGKALRP452302321刀具切出长度2LMML532取MML32行程次数I1I机动时间2JTMIN97012834519212MJFLLLT（3）、粗镗MM0350100孔切削深度PAMMAP2进给量F由于MM0350100与MM013080孔同轴，因此取RMMF/60机床主轴转速N由于MM0350100与MM013080孔同轴，因此MIN/60RN实际切削速度VSMNDV/3106010006099143100

46、00工作台每分钟进给量MFMIN/366060MMFNFM被切削层长度LMML4行程次数I1I机动时间3JT由于MM0350100与MM013080孔同轴，应在相同的时间内完成加工，因此MIN79013JJTT由于312JJJTTT本工序机动时间JTMIN9702JJTT工序7半精铣前后端面机床组合铣床刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）MMDW400齿数14Z铣削深度PAMMAP52每齿进给量FA根据机械加工工艺手册表2473，取ZMMAF/20铣削速度V参照机械加工工艺手册表2481，取SMV/5攀枝花学院毕业设计（论文）24机床主轴转速NMIN/239400143605100010000RDVN，取MIN/250RN实际铣削速度VSMNDV/23560100025040014310000进给量FVSMMZNAVFF/671160/2501420工作台每分进给量MFMIN/2700/6711M

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