1、毕业设计（论文）题目船舶舾装的了解论述及发展研究系（部）专业班级学号学生姓名指导教师职称2013年3月29日船舶舾装的了解论述及发展研究摘要随着现代造船模式的深入发展，模块化设计建造理念由舰船领域应用到民船领域。模块化设计建造理念利用成组技术和并行工程原理,可以使原先技术复杂、批量小的船舶建造取得更大的效益。从船舶舾装角度，本文引入模块化设计来研究如何提高预舾装率，缩短造船周期。本文主要研究1船舶舾装设计内涵，舾装模块化设计建造的前提和基本方法；2展开舾装模块设计的具体案例的实施应用研究和研究在实施过程涉及工艺、流程等各方面的注意问题，并展开成效比较；3舾装模块化设计的实施特点分析及推进舾装模
2、块化设计课题的综合研究分析；本文研究内容结合实际生产，突破了传统的设计思路，将舾装模块“中间产品化”，可以切实改进整个舾装的设计、制造、管理效率和产品质量，并对整个造船流程产生影响。关键词舾装模块化设计中间产品造船ABSTRACTWITHTHEFURTHERDEVELOPMENTOFMODERNSHIPBUILDINGMODE,THEDESIGNOFTHEMODULARBUILDINGCONCEPTBYTHESHIPDOMAINISAPPLIEDTOCIVILIANAREASMODULARDESIGNIDEASUSINGGROUPTECHNOLOGYANDCONCURRENTENGINEERI
3、NGTHEORY,CANMAKETHEORIGINALCOMPLEXTECHNOLOGY,SMALLBATCHOFSHIPCONSTRUCTIONTOACHIEVEGREATERRESULTSFROMTHEPOINTOFVIEWOFSHIPOUTFITTING,THISPAPERINTRODUCESMODULARDESIGNTOSTUDYHOWTOIMPROVEPREOUTFITTINGRATE,SHORTENTHESHIPBUILDINGPERIODTHISARTICLEMAINRESEARCH1SHIPOUTFITTINGDESIGNCONNOTATION,OUTFITTINGMODULA
4、RDESIGNTOBUILDTHEPREMISEANDBASICMETHOD2ANOUTFITTINGMODULEDESIGNANDTHEIMPLEMENTATIONOFTHESPECIFICCASEOFAPPLIEDRESEARCHANDTHERESEARCHINVOLVEDINTHEIMPLEMENTATIONPROCESSANDTECHNOLOGY,PROCESSES,ANDSOONVARIOUSASPECTSOFATTENTIONPROBLEMS,ANDEFFECTIVE3OUTFITTINGANDADVANCINGTHEOUTFITTINGANALYZINGCHARACTERISTI
5、CSOFTHEMODULARDESIGNOFTHEIMPLEMENTATIONOFTHEINTEGRATEDMODULARDESIGNSUBJECTRESEARCHANDANALYSISRESEARCHCONTENTCOMBINEDWITHPRACTICALPRODUCTION,THISPAPERBREAKSTHROUGHTHETRADITIONALDESIGNIDEAS,OUTFITTINGMODULE“MIDDLETRANSITION“,CANEFFECTIVELYIMPROVETHEOUTFITTINGDESIGN,MANUFACTURE,MANAGEMENTEFFICIENCYANDP
6、RODUCTQUALITY,ANDIMPACTONTHEWHOLESHIPBUILDINGPROCESSKEYWORDSINTERMEDIATEPRODUCTSHIPOUTFITTINGMODULARDESIGN目录第一章绪论511研究背景和研究依据5111中间产品导向型的作业分解原理5112并行工程612国内外船舶设计与建造的现状6121生产效率7122造船成本8123精细化造船8124工作环境8第二章船舶舾装及模块化设计概述921模块的定义922船舶舾装模块9221舾装模块的定义10222舾装模块的分类10第三章模块化设计的综合分析1231舾装模块设计的主要特点12311生产工时前移123
7、12降低造船成本13313改进工作方法，改善工作环境1432实施效果14第四章舾装模块化技术发展趋势与展望1641发展趋势1642未来展望16结束语18参考文献19答谢辞20船舶舾装的了解论述及发展研究第一章绪论11研究背景和研究依据船舶是由许多部分构成的，按各部分的作用和用途，可综合归纳为船体、船舶动力装置、船舶舾装等三大部分。船舶舾装在船舶中占相当大的比重。船舶舾装主要包括船装，机装，电装等系统及相关的管路，动力与控制装置的安装，例如包括舱室内装结构内壁、天花板、地板等、家具和生活设施炊事、卫生等、涂装和油漆、门窗、梯和栏杆、桅杆、舱口盖等。舾装作业面广，工程量大，舾装工程量通常占船舶建造
8、总工程量的50到60，对复杂船型甚至更高。传统的舾装工作都是在船体分段或总段建造完成后再施工，这就延长了船台/船坞周期，影响了造船速度。船舶是一种体现当代工业和科技水平的综合性产品，造船是一个兼容制造和建造的复杂的生产过程。为了适应工业和科技的进步，为了市场竞争的需要，也为了提高生产效率和改善作业环境，优化和创新造船模式就成为造船业的永恒的主题。我国船舶工业的体制调整、船厂生产组织变动和技术改造、造船技术的持续进步等，都是为了寻求适合国情的最佳造船模式。船舶行业对现代造船模式的定义为“所谓现代造船模式，就是以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空
9、间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船”。该定义融合了我国造船界学习国际先进造船经验和研究现代造船理论，对现代造船模式的认识，指明了建立现代化造船模式应达到的目标。随着现代化造船模式的建立和推进，船舶制造企业的生产管理体系也正在发生重大的改革，以统筹优化理论为指导，设计、生产、管理一体化，以中间产品成品化组织生产，实行船坞总装的壳舾涂一体化模式正在逐步形成。为了满足现代化造船需求，减少船台坞的占用周期，提高劳动效率，现在通常采用预舾装的办法。非标准化的船舶设计及生产,是导致造船周期长及成本高的最直接原因,也是妨碍船舶制造实现大批量定制模式的最大技术难关。事实证明
10、模块化设计建造可以有效地提高预舾装率。单元模块化设计逐渐地走向规范化、标准化，单元模块预舾装必将在船舶各部位大量实施，壳、舾、涂一体化造船将得到不断的完善。模块化建造技术的研究与应用基于两个原理。111中间产品导向型的作业分解原理成组技术是促使现代造船模式形成的主要技术基础之一，就船舶舾装来讲，成组技术的目的就是将各类中间产品分类归组，以产生大批量生产的效果。中间产品导向型和成组技术是现代造船模式和未来造船模式的基本思想。该原理是把最终产品按其形成的制造级，以中间产品的形式对其进行作业任务的分解和组合。设计和生产以同一方法加以组织，均以同一产品为目标，在造船中即以中间产品为目标，一切设计、计划
11、、船体建造、舾装和涂装均按船舶的地理区域进行、船厂把整艘船舶作为最终产品，用工业工程的方法把它分解为零件和层层部件部件、分段、总段、舾装单元等以及特定的任务涂装、调试、试航，称之为“中间产品”，把所有“中间产品”委托给厂内外专业化高效的生产组织制造，这种先进的造船方法称之为“中间产品”导向型法，最终使技术复杂、批量小的船舶建造取得更大的效益。112并行工程根据“并行工程”技术，在船舶产品设计的同时开展制造过程的生产设计；生产设计阶段可以协调各专业的同步设计，在船舶制造阶段，可以使舾装与船体建造并行。这样由设计者、制造者参与船舶的初步设计、详细设计和生产设计整个过程,通过相互协调,综合考虑船舶由
12、初步设计到报废拆解的整个寿命周期,优化各个设计环节,减少产品生产的往复过程,提高整个制造系统的资源利用率,降低废品率,节约资源。12国内外船舶设计与建造的现状船舶建造的模块化概念始于舰船。多少年来，模块化造船方法得到了深入的研究和广泛的应用从舰船总体到主机推进系统，全船控制系统，自动化系统，武器装备，机电装置，舾装设备纷纷采用了模块化技术，尤以居住舱室，机电装置，自动化系统及武器装备方面的模块化发展最快，效果更佳。而且这种思想也被移植到其他制造业。更为形象地讲，就好像现在的电脑配件，有了接口，按照说明书采用正确方法直接插入适当位置就可以了，大大简化了作业和装配难度。美国，英国，前苏联，德国，日
13、本，法国，挪威，丹麦，荷兰等众多工业化国家在标准化模块造船应用方面都取得了引人注目的成就，并且呈不断发展的趋势，模块化技术的研究和应用正导致舰船设计思想、建造流程、维修管理方法上发生重大变革，可以说有革命性的意义。美国海军已提出，未来的舰船将使用由标准组件组成的模块来设计和建造。在民船领域，模块化建造将能充分发挥标准化和通用化的优势，可使技术复杂，批量小的船舶建造取得更大的效益。模块化建造方式极有可能成为未来造船业的方向。国外造船先进国家，舾装单元已开始采用标准化，模块化设计。通过机电设备模块化，标准化和过程简单化，减少船舶设计，生产，采购等整个寿命期运行以及保障方面所需的时间和复杂性降低船舶
14、建造和服役期内的总成本。相比之下，我国造船业也引入模块化造船理念，开始了模块化造船技术的研究和探索。但是我们在标准化，模块化造船技术这方面的努力还十分缓慢，比较日本和其他先进国家造船业船台船坞建造周期还是过长，虽然在新船的建造上已经初步有了体现，还需要奋起直追。目前我们与世界上五大造船集团还存在差距,无论从年造船总量、年人均造船量、年人均产值方面,还是企业规模、造船周期、创利能力方面,我们仍处于落后的状态。在生产效率、经济效益等方面与国外先进船厂差距很大，还没有从根本上扭转形似神不似的局面，具体表现在以下几个方面121生产效率有资料表明，在生产效率方面，按人均造船修正总吨计算日本为1856修正
15、总吨人年，韩国为12333修正总吨/人年，而中国为1954修正总吨/人年，与日本相比相差10倍，与韩国相比相差6倍。按修正总吨消耗工时计算，日本为10小时修正总吨，韩国为15小时修正总吨，而中国为95小时修正总吨，差距明显。尽管我国人工成本较低，但由于生产效率低下，产品多余功能过剩，规模效益不高，从而大大抵消了中国人工成本的优势。舾装模块化，可以推出大量的舾装模块、单元作为中间产品。事实证明，推行中间产品生产社会化，对压缩总装厂的管理幅度、提高生产效率、缩短建造周期已经展示出了明显的优越性。从大宇船厂和相关配套企业的发展模式上我们清楚地看到建立布局合理的中间产品专业化协作厂，实现中间产品生产社
16、会化，形成总装厂和专业化中间产品协作厂动态联盟，建立企业之间全新的集成模式，是现代造船总装发展的必然趋势。船舶舾装模块化生产方法在造船业是很重要的，舾装设备的模块化安装可以减少船台坞的占用周期，提高生产效率，提高预舾装率，节约劳动时间和提高世界市场竞争力。所谓预舾装就是将传统的码头,船内的舾装作业提前到分段，总段上船台船坞前进行的一种舾装方法预舾装是在船体分段上船台船坞前将舾装件采用单元化预先组装采用分段预装和总段预装的方法使得可以在地面上进行平行的分散作业，从而使高空作业平地化。模块化造船法要想取得突破性的进展，就必须开展模块化船舶的设计研究，充分发挥软件的优势，以管舾装模块化为目标，以舾装
17、生产设计为途径，对管舾装模块的划分、结构形式、通用性、系列性、组合性、设计方法及相应的组织管理等进行研究是极为必要的，只有这样，才能尽早实现设计、生产、管理一体化，实现真正意义上的模块化造船。122造船成本造船产业是一个高资源消耗的产业。一般船舶产品成本的构成基本上6570为物耗成本。因此，降低产品资源消耗是降低造船成本的根本途径。日、韩造船企业降低造船资源消耗的基本方法是把价值工程方法全面应用于企业的设计、生产、管理的全过程之中，全面推行精细化设计、精细化生产和精细化管理。大宇船厂认为推行精细化设计，强化设计的节约意识，树立简约化的设计理念是造船企业降低资源消耗的关键。日、韩造船企业在设计阶
18、段，从系统导向型的合同设计、初步设计到区域导向型的详细设计、生产设计，全过程地推行功能成本分析。对船体自重、设备选型、管系布置、电缆走向等专业设计进行优化分析，全面开展消除多余功能的研究。123精细化造船精细化造船包括精细化设计、精细化生产和精细化管理。推行精细化设计，精细化生产、精细化管理的关键是强化数据管理。日、韩造船企业经过多年的积累，已经形成了完备的设计、生产、管理数据体系。企业从上至下非常重视数据管理工作，并把能否有效推进数据管理作为评价干部是否合格的标准。据我们对日本造船企业长期跟踪考察，我国造船企业的数据管理水平落后日本三十年目前我国造船企业数据管理的最大的问题就是设计部门不能提
19、供系统完整的生产管理数据，生产现场也不能收集到规范的反馈信息。生产管理数据需要设计部门和生产部门一起协同完成。国内领先的船厂已提出以数字化为手段改革造船模式的发展方向，在国防科工委国防基础科研等计划的支持下，开发建立了数字化造船平台，推进了模块化造船生产模式的转变和发展，大幅度地提高了设计、制造、管理效率和产品质量，提升了企业竞争能力，获得了显著的社会和经济效益。124工作环境传统的造船业被定义为3K行业，即肮脏、困难、危险的行业，是劳动力密集型产业。我国船厂大部分还是维持这种状态。但是在国外船厂，通过改进作业方法，可以改善工作环境，把船厂中的“人”从繁重和肮脏的体力劳动中解放出来，改进作业方
20、法，将“劳动力密集”的产业转变为“设备密集”和“头脑知识密集”的产业。模块化设计建造，将原来不得不在分段、总段、坞内安装的的散件，提到空旷的平地上实现，极大的改善了工作环境。这种类似与分段作业一样的单元和模块的建造，实施了船体和舾装作业真正的分道，极大地改善了作业人员的工作环境，同时作业人员的安全也有了保障。第二章船舶舾装及模块化设计概述模块化造船的概念贯穿于船舶的初始设计、建造过程和试航、操作过程。模块化造船的关键是模块化设计。直至近几年，模块化造船概念的应用仍主要集中在有序的建造所需要的生产和装配计划上，生产设计继续按照传统的功能系统方式进行，结果在一张图上表示了一大堆以专业划分的工作，并
21、没有去考察诸如区域装配等模块化建造概念的应用。问题的关键在于设计，模块化建造不仅要求从系统观点出发，更要求从建造观点出发进行提前设计，这已不是生产设计和成组技术能够解决的问题，必然导致模块化船舶设计概念的产生，那就是设计优化、结构简化、功能单元化、目标多样化。21模块的定义模块是一个外来语，且不同行业有不同的含义。造船模块也有特定含义，国内外专家的定义是具有标准尺寸和标准件，且主要部位具有可选性的最终产品的预制单元。这种预制单元可以是结构功能单元或系统功能单元。由于模块中含有可选部件，因此可作局部修改，以满足不同船东的使用要求。模块具有标准尺寸和标准构造，设计者根据原材料和配套设备的标准化工况
22、，可以确定船体构件和舾装单元的标准尺寸和标准构造，以减少尺寸种类和构造类型，加快设计进程、方便施工建造；可选性则为模块内所含设备的可调换性，可满足业主的特定要求，这是模块造船的又一目的。从造船的实际情况看，模块表现更多的是舾装单元模块。具有一定的标准性。但是又比较灵活。22船舶舾装模块根据船舶设计的一般设计划分，可以将船舶设计分为船体和舾装两大类专业。船舶舾装又主要包括船装，机装，电装等专业的系统及相关的管路，动力与控制装置的安装。舾装工作量大、作业面广且界面交错。占了船舶建造总工程量的一半以上。但同时，舾装专业在设计不同船型的船舶时，又有很多相似性可以借鉴，甚至设计雷同。由于船舶制造的工程量
23、大、复杂程度高和周期长等特性，使得船舶制造一直属于小批量、多品种的行业。但是船舶市场瞬息万变，为能降低风险，就需要实现快速造船。这就需要寻求新的设计制造方法。近阶段，模块化设计制造理念逐渐由舰船的制造业走向民用船的制造。和模块化建造方法带来的收益一样，模块化设计技术的发展也同样给造船业带来了巨大收益，降低设计成本，缩短设计周期，使个性化产品和系列化产品之间的维护、更新、回收和设计再造变得更容易。成组技术在一定程度上促进了模块化的发展。模块化设计与制造使得船厂这样的生产单位能将品种多、数量少的产品设计和生产任务转变为品种少、数量多的模块设计和生产任务，从而达到质量稳定、效益显著。221舾装模块的
24、定义目前船舶行业对舾装模块的研究为根据模块与船体的结构关系，舾装模块可以分为自持式模块和依附式模块2大类。自持式模块原先是分段或船上的预舾装单元，它具有独立的基座或支架结构，可以在内场预制，完工后在外场安装到船体上。将预舾装单元升级为造船模块，从设计与建造的角度来看，自持式舾装模块是真正的模块即实物造船模块。如二氧化碳灭火装置、输液系统遥控阀组、海水淡水压力柜、燃油供油、凸轮轴滑油、普通船员舱室等典型船用模块。依附式舾装模块通常是指设计模块，因其设备布置范围较广或固定要求较高，实际建造中需以船体分段或船上区域的结构为依托。模块的预制性受船体建造进度所制约，但其设备的可选性和单元的通用性与自持式
25、舾装模块相同，因而可以称为图面造船模块。这些模块的特征是具有独立功能、具有完善的接口特性、互换性强、具有适用性和超前性、商品性。222舾装模块的分类根据舾装模块的定义与划分原则，一般将模块分为以下几大类1按系统、设备组装划分根据船舶种类的不同,可有多种设备组装模块。油水分离器单元模块空调机组单元模块冷藏机组单元模块救生艇模块单元（A）设备组装模块供电单元模块通导无线电设备模块泡沫单元模块可调桨液压单元模块锚绞机模块（B）管舾装模块船舶管系设计是轮机设计中工作量最大、最复杂、最繁琐的部分，同时也是船舶制造过程中生产设计及工艺设计、加工制造和现场安装工作量最大、最复杂、最繁琐的部分。长期以来，船舶
26、管路设计采用的是在头脑中进行3维构思而用2维绘图表达的传统方式，通过平面、立面、侧面及剖面等几个基本视图表达管路布置和管子加工信息。2按居住、工作舱室划分舱室整体吊装模块居住舱模块舱室壁板散装模块卫生单元模块集控室模块驾驶室模块工作室模块应急发电机室模块一切独立闭封分油机间模块工作室均可机修间模块厨房、配餐室模块备件间模块3按船体结构划分机舱平台模块桅杆模块区域分段模块烟囱模块甲板管弄模块成品油船/化学品船艏楼甲板模块半立体分段第三章模块化设计的综合分析模块化造船是船舶建造方法一个重要发展趋势。国外尽管目前在结构模块上还没有明显的突破，但功能模块的应用日趋增多，如机舱设备管系模块、卫生单元模块
27、、上层建筑模块等等，取得了不小的成效。目前，许多国家还在加紧进行模块技术的开发，随着相关技术的不断突破，模块技术将使未来船舶建造发生革命性的变革。31舾装模块设计的主要特点311生产工时前移现代造船模式的核心是实现均衡、连续的生产节奏，扩大生产工时的前移量，从而缩短船坞、码头周期，提高核心资源的利用率。据统计学分析，同样的工作放在不同的阶段施工，其投入工时比例为C阶段B阶段P阶段D阶段1369（C,B,P,D阶段指小组立、大组立、船台、码头各工艺阶段）由此可见，由于后阶段的工作环境较差，高空作业增多，辅助设施的准备时间加大，大大增加了生产投入工时。如图16所示，传统的生产工时投入曲线，在C阶段
28、、B阶段的工时投入非常少，大量的工时投入在船舶下坞以后，增加了船坞周期和生产成本。比较先进的船厂的工时投入是比较均衡的，后阶段的工时投入大量减少，总的消耗工时明显下降。图16工时投入曲线舾装模块化就使原来在上述各阶段的工作大幅度提前。如机舱舱底的全宽型舾装单元原来要到P阶段才能实现开始作业。通过舾装模块化设计，大量单元预先就生产到，到P阶段组装即可。大大的减少了建造工时。舾装模块化设计抛弃了原先单纯追求分段预舾装率,从而着重总段预舾装率,最终实现提高船舶下水的完整性。总段装配和总段舾装是压缩船台工程量和周期的最有效的方法。312降低造船成本模块化设计制造，可以通过机电设备模块化，标准化和过程简
29、单化，减少船舶设计，生产，采购等整个寿命期运行以及保障方面所需的时间和复杂性，降低船舶建造和服役期内的总成本。对于系列船、批量船，舾装设备，甚至分段都具有成批生产的同样规格的设计，通过大批量生产可以进一步降低成本，提高装配作业的效率，当然具体实施起来还有一定的难度，也是造船技术的发展方向之一。同时模块化设计制造，使得原来在船台（船坞）的工作提前到室内或外场，也降低了成本。因为单元、模块在室内或外场的安装费用要比在船台（船坞）内低57倍。313改进工作方法，改善工作环境传统的造船业被定义为3K行业，即肮脏、困难、危险的行业，是劳动力密集型产业。通过改进作业方法，可以改善工作环境，把船厂中的“人”
30、从繁重和肮脏的体力劳动中解放出来，改进作业方法，将“劳动力密集”的产业转变为“设备密集”和“头脑知识密集”的产业。通过模块化造船，将原来不得不在分段、总段、坞内安装的的散件，提到空旷的平地上实现。极大的改善了工作环境。32实施效果集控室单元舾装技术的实施，从本船该总段吊装前的状态来看，完全实现了集控室内舾装完整，已达到预期效果。1设计、托盘、计划标准化形成了规范的工作模式从产品的策划，到生产设计阶段设计与工程管理人员的参与，从托盘划分到后期集配，从托盘的量化到计划的对应都沿着一套较规范的工作模式去运作2提高下水技术完成量由于集控室单元舾装的完整性，缩短了船坞周期，为在船坞上机舱风机通电，下水后
31、一周设备投人试验提供了保障，见图15图15技术完成量和下水后通电时间实施前后对比3改善密闭舱室作业环境，减轻了劳动强度，集控室顶部增设一层平台，分隔出一个独立空间，其舾装作业在分段阶段可完成大部分工作，大大改善作业环境，效率显著提高。4电气设备不再受到粉尘多次污染由于集控室单元壳、舾、涂的完整性，上船坞后可以整个区域封闭起来，不再受其他区域艇装烧焊，涂装打磨的影响，因而避免了多次粉尘污染和可能由此产生的损失。第四章舾装模块化技术发展趋势与展望41发展趋势基于壳舾涂一体化的船舶制造业，随着造船总量的不断增加，提高生产效率，缩短造船周期，降低生产成本，是每个造船公司考虑和急待解决的问题，模块化设计
32、能协助船厂走向总装厂的发展方向，船厂的生产节奏紧跟关键链，将其余工作并行展开，切实提高生产效率，缩短造船周期。模块化设计以及设计深度和设计质量是影响生产中心效率的关键因素。模块标准化是提高生产中心效率的重要措施。模块化船舶设计概念设计优化、结构简化、功能单元化、目标多样化。能做到设计的单元模块社会化生产。模块化造船技术还需在以下两个方面继续发展一是通过造船生产设计的不断深化，逐步实施船体分段划分的通用化、标准化。在标准设计方案的基础上，采用船体结构模块，建立标准分段，采用成组模块，以便能迅速设计和建造技术规格相近的尺度组船舶，以利于缩短造船周期；标准化的过程是建立在船舶模块化、结构化的基础上的
33、。这个标准化过程是建立在几个层次上的,一是船型的标准化,二是模块标准化,三是分段标准化,四是船舶配件标准化。二是通过一系列的调研和积累，使单元组装得到改善和优化，逐步形成通用性强的各种模块系列，实行标准化、专业化和市场化，以供船舶设计时根据需要选用，简化产品设计和有利于船舶建造。同时扩大单元总量，切实提高于舾装率。42未来展望模块化造船是船舶建设方法的一个重要发展趋势，随着船舶舾装模块化设计技术的开发，使未来船舶建造发生革命性的变革。本文虽只是对船舶舾装的模块化设计展开了基本研究，但是基于壳舾涂“一体化“建造的前提下的模块化设计的优势还是显而易见的1模块化设计造船符合现代造船模式要求的以中间产
34、品为导向,按区域组织生产,壳舾涂作业在空间上分道,时间上有序,实现设计、生产、管理一体化,是均衡、连续地总装造船的发展方向之一。2实现模块化设计建造后,可加快总装速度,提前码头系泊试验,缩短造船周期,扩大造船总量。3实现了中间产品成品化,便于组织专业化批量的流水作业,对提高产品的总体质量,降本增效作用明显。4提高了预舾装率。5改船上施工为陆上安装,改善了工作环境,提高了工效,并减轻了劳动强度。但是要更好的应用模块化设计实现快速造船，还需要其它多方面的研究，这些内容包括1现代造船厂趋向于总装厂方向发展，模块化的设计可以推行“中间产品”社会化，这就需要积极推进“中间产品”相关的配套设施研究和落实。
35、2要实施模块化设计，具体方案还要结合各个船型、船厂的生产流程、场地、吊装能力进一步商讨和优化。3模块化的设计建立在标准化的基础上，所以标准的制定还需统一、完整。4模块化设计及产生模块化制造，安装阶段体现出对精度的高度要求，精度管理还需提上日程。结束语船舶舾装技术一直被国外先进造船国家所重视,并不断地进行研究和开发相关技术。当前,船舶预舾装技术趋向于集成度高的舾装单元,而舾装单元正向着大型化、标准化、模块化方向发展。同时,随着造船模式的不断发展,船舶大型化,以及巨型总段建造技术的应用,在总段上安装大型区域性单元,使总段日趋巨型化是未来舾装技术发展的方向。本文就目前国内外模块化造船技术发展现状作一
36、概述，重点对船舶模块化设计制造技术的开发与实施进行分析，为国内以中间产品为导向的船舶模块化设计制造技术的研究与应用提供思路。本文的研究成果主要有以下几个方面1通过分析我国造船行业与日韩先进船厂的差距，找出了赶超日韩先进船厂生产设计和生产管理的切入点，即在设计阶段就先行考虑如何缩短生产周期。并介绍了模块化设计这种有效的方法。2详细分析了模块的划分、分类、吊装等。指出标准化、成品化和系列化及计算机化是实施模块化设计的背景需求。3通过展看具体的模块化设计应用案例，说明如何具体实施几种类型的模块化设计，及实施模块化设计对生产产生的积极效果。参考文献1陆伟东，徐学光模块造船的实施方法造船技术，1996，
37、（4）2翁德伟,徐学光,陆伟东造船成组技术上海上海交通大学出版社,19903张明华精益造船模式研究中国经济出版社20054王琪,谭家华模块造船法的现状及发展趋势造船技术,19965徐学光美国壳舾涂一体化和未来造船技术造船技术,19966徐学光造船“技术创新”与竞争力研究从“空间分道”到无缝整合“机电设备,199957SEBEVINS,CFCLEMENS,JRDEKING,THKOGERJR,RRPOLLOCK海狼级潜艇的模块化建造设计国外舰船工程,199478于洪亮等日本模块造船现状评价J大连海事大学学报2002,2819王双键船舶模块技术J广船科技2001410程林古。李天生船舶舾装工作前移
38、的探讨造船技术2005（4）2511李兰美、梁华军国外船舶舾装现状与发展趋势造船技术2007（3）12冯海涛区域模块化是总装造船的方向外高桥造船技术2004（4）答谢辞论文完成之际，感谢老师对我论文的悉心指导，从论文选题到论文的写作过程给予我真诚的鼓励、中肯的建议和指导。她严谨的治学作风给予我深深地影响，促使我在论文写作中精益求精。对老师的辛勤指导，呈上我最诚挚的谢意。感谢我的其他专业课老师，是她们给予我一些基础知识教导，在拥有这些知识基础上才能使我更有信心完成这次的毕业设计。感谢我的班主任，因为在大学里大多时间是自主学习，是他从大一开始一直叮嘱我们在大学里不能只顾玩而忘记学习，让我们在毕业之际没有像其些同学那样感到在大学里虚度了好几年。感谢我的同班同学们，感谢他们平时在学习方面给予帮助；做毕业设计之时，百忙之中，依旧能够随时对我的毕业设计给予指导与帮助。感谢本文参考文献提到的作者及合作者，是他们的成果奠定了我的工作基础。特别感谢我的父母，是他们对我无私的物质帮助和精神鼓励使我渡过了大学时光。亲情不言谢，但是我知道，我永远爱他们。
