1、锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 余热锅炉检修规程 批准： 审核： 编制： 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 前 言 本次编写的检修规程共六册，主要分为汽机及辅机设备检修规程 ； 锅炉及辅机设备检修规程 ；化学水处理设备检修规程 ；燃 料系统设备检修规程 ；电气检修规程 ；热工检修规程 。 本套检修规程主要编写依据： 1、水利电力部发电厂检修规程SDZ3087。 2、 电气设备检修技术 ；水利电力部制版社。 3、全国火力发电工人通用培训教材各专业设备检修 ，中国电力 出版社。 4、 热工仪表及控制装置监督管理办法 ，水利电力部。 5、 电业安全工作规程 ；中国电力出版社。
2、6、电力技术法则；中国电力出版社。 7、本公司设备安装图纸与使用维护说明书。 编 者： 2014 年 10 月 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 目 录 第一章锅炉汽水品质控制标准 第二章 锅炉本体检修 2.1 汽包检修 2.2 联箱检修 2.3 过热器检修 2.4 减温器检修 2.5 锅炉水压试验 第三章 阀门、水位计、汽水管道检修 3.1 安全伐检修 3.2 阀门检修 3.3 水位计检修 第四章 辅助设备检修 4.1 空压机的保养和检修 第五章 给水泵维护检修 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 第一章 锅炉汽水品质控制标准 锅炉汽水品质控制标准 项目名称 单位 控制标准
3、 备注 硬度 umol/L 2.0 溶解氧 ug/L 15 铁 ug/L 50 铜 ug/L 10 油 ug/L 1.0 给水 PH 8.8-9.2 25 硬度 umol/L 2.0 溶解氧 ug/L 50凝结水 二氧化硅 磷酸根 mg/L 5-15炉水 PH 9.1-11 25 钠离子 ug/kg 15 二氧化硅 ug/kg 20 铁 ug/kg 20蒸汽 铜 ug/kg 5 第二章 锅炉本体检修 2.1 汽包检修 2.1.1 检修项目，汽包检查。 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 2.1.2 工艺方法： (1)用专用的汽包人孔门板手拆下人孔门螺栓，并将拆下的螺栓及压脚作好记号，
4、以便能顺利按原位装复。 (2)装上通风机，进行冷却，使汽包内温度降到 40以下，照明用具为 12V 行 灯，进入汽包工作人员所带物件要登记。 (3)进入汽包时，首先应将下降管和下部所有管中及塞子塞紧，然后在下面铺上 橡胶垫，才可进汽包工作。 (4)应通知化学人员先进入汽包检查结垢、腐蚀情况，并检查内部装置完整情况， 同进作好修前情况的记录。 (5)工作未完工，工作人员下班时应及时装设假人孔门并贴封条。 (6)封门前必须作全在同检查，确认无误并经有关部门签证后，方可封门。 2.1.3 质量标准 (1)人孔门平面应平整光洁，无明显的沟槽和牵连的腐蚀斑点，颊平面不可有裂 纹，接合面应大于全宽度的 2
5、/3。 (2)金属石墨垫不应有裂纹、缺边和扭曲变形等缺陷。 (3)人孔门压板不应有扭曲，螺丝不应有反牙和拉毛现象，螺母应能随手捻 到底。螺丝一侧应加涂黑铅粉。 (4)人孔门装复后水压试验无渗漏。 (5)锅炉点火后汽压升至 0.3-0.4MPa 时，热紧一次螺丝。 2.1.4 检修项目：汽包内部汽水分离装置 2.1.5 工艺方法 (1)拆下的汽水分离设备，应按方向顺序编号和作好标记，清理干净。将拆 下的销子等零星物件集中放置，不可乱放，以免散失。 (2)用压缩空气吹通给水管、给水分配管、加药管、取样管等各种管道(对不 可拆的管道应用小榔头振击致通。) 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程
6、2.1.6 质量标准 (1)各种内部装置腐蚀深度最大不得超过其原来厚度的 1/2。 (2)所有焊缝(如有法兰头颈、汇流箱封板等) 不应有脱焊或断裂，旋风筒顶帽及 托斗应点焊牢固。 (3)旋风筒安装的垂直误差圆筒直径的 1%，筒的椭圆度直径的 2%。 (4)装在汽包侧的配水槽溢水边缘的高度允许误差为10mm，沿斜面坡度误差 0.2%。 (5)相邻两块百叶片的间隙误差10%，顶部百叶窗装配后，各接合部位的缝隙 0.5mm。汇流箱焊接严密，无变形，配水槽完整。 (6)汽包内拆下的各装置设备，均要用钢丝刷、刮刀、砂布等将锈垢清除干净， 并涂上很薄的一层汽包漆。 2.1.7 检修项目：汽包水平及弯曲度、
7、椭圆度的测量方法 2.1.8 工艺方法 (1)用拉细钢丝的方法测量汽包的弯曲度，应注意钢丝的紧度。 (2)用水平皮管测量汽包的水平误差，皮管内应无气泡存要，皮管不可折曲。 (3)用连通管在汽包外径垂直方向上、下每隔 2m 测量一次，锤在汽包外径水平 方向每隔 2m 测量一次。如汽包内部是空的，可用两把钢直尺搭接起来测量内 径。 2.1.9 质量标准 (1)最大弯曲度不得超过汽包全长 2，但不应大于 15mm。 (2)纵向水平误差和横向水平误差都不应大于 2mm。 (3)椭圆度允值为 8mm， (4)测量记录正确齐全。 2.1.10 检修项目：汽包内外壁裂纹的检查。 2.1.11 工艺方法 锅
8、炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 (1)带入汽包的电焊枪应完整无损，不用时应用石棉布包扎好或悬空挂起。电焊 线应完整无损，漏电处用黑布包好，汽包壁面不准引弧或碰焊，若电焊误触汽 包内壁，必须用小砂轮磨光并经探伤检查，以防发生裂纹。 (2)用着色法或超声波检查裂纹，并作好详细的裂纹记录。筒体内外表面的凹陷 和疤痕当其深度为 3-4mm 时，应修磨到圆滑过渡，其深度大于 4mm 时，则应 补焊并修磨。对于微小的表面裂纹和高度达到 3mm 的个别凸起部分应作修整。 (3)当汽包壁裂纹深度超过厚度的 15%、而且裂纹较多又集中，或汽包壁腐 蚀超过原厚度的 15-25%，同时腐蚀面积较大则不能采取
9、补焊方法，而应采用挖 补钢板的方法。挖补取板方法有两个： 一 个 是 钻 孔 取 板 法 。 为 了 避 免 应 力集中于棱角地方，挖补相邻二边一定要用圆弧线边接。另一个方法是氧、 炔火焰切割法切割时在轮廓线处应采取冷却措施，以免热线影响区护大。切割 后清理溶渣，用电动锉刀修整焊缝。 (4)新钢板材质要求应符合设计要求，弧度、圆弧半径应与汽包半径相同，修整 后试嵌入对口，嵌入前可在外壁焊上监时支、托架，用以对口，其对口偏差不 应大于 1mm。 (5)嵌入新钢板与汽包壁应打成“V”字形坡口。 (6)新钢板焊接时，可在外壁按 150-200mm 的间距交错点焊，待牢固后再焊接 每焊 40-60mm
10、 间隔 300-400mm 再焊。逐段多遍地焊接，前遍与后遍的焊缝接 头不得重叠，至少相距 20-30mm，而且后一遍焊痕必须压住前一遍焊痕的 1/3- 2/3 宽度，最后一遍焊痕的加强高度为 1.5mm。为了减少内应力的产生，每一 遍焊接方向相应相反。 (7)汽包内部裂纹应于每次大修时作检查，至少外部裂纹则每隔 3-4 个大修周期 检查一次。 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 (8)如发现汽包有超标裂纹要补焊处理的，应有详细的焊接措施，并经批准，否 则不得进行补焊。 2.1.12 检修项目：膨胀指示器校正 2.1.13 工艺方法 在进行水压试验前，必须作最后一次检查。 2.1.14
11、 质量标准 (1)装置正确、牢固。 (2)零位校正正确。 (3)指示牌表面应清洁。 2.1.15 检修项目：支承装置检查 2.1.16 工艺方法 (1)检查支承座上部与汽包和下部与横梁的焊接是否有裂纹等缺陷。 (2)清理滚柱周围杂物。 2.1.17 质量标准 (1)纵向、横向滚柱应清洁、不锈，下部滚动颊平面应平整、无杂物。 (2)滚柱接触长度应大于总长的 70%。 (3)定位板位置正确、牢固。 2.1.18 检修项目：校验水位计指示正确性 2.1.19 工艺方法 利用橡胶连通管，从汽包水平中心线引出到水位计玻璃管中心线，测出高差值， 可通过增减水位计垫圈的方法使中心线吻合。 2.1.20 质量
12、标准 (1)水位计指示中心线应在汽包水平中心线下方 75mm 处。 (2)两侧水位计中心线标高应一致，最大偏差为1.5mm。 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 2.2 联箱检修 2.2.1 检修项目 2.2.2 大修项目 (1)清除外部积灰。 (2)检查外部变形过热现象，检查支座和膨胀间隙。 (3)打开手孔，清除内部污垢，检查腐蚀结垢情况，消除泄漏。 (4)检查内外部及管卒焊口有无裂纹。 2.2.3 小修项目 (1)清除外部积灰 (2)检查联箱变形和过热现象。 (3)检查支架牢固情况和膨胀间隙。 (4)检查各部位是否有裂纹和变形。 2.2.4 工艺方法 (1)拆除保温层，表面清理干净
13、，查表面有无裂纹等，如有可疑之处首先用砂布 擦去锈污，使金属呈现光泽，然后用煤油浸透时间为 25 分钟左右。用布 擦干 再撒上白粉，若联箱表面呈现黄色的纹路，则表明有裂纹存在。再用放大镜注 意进行观察，查明裂纹范围后，再进行处理，处理方法与汽包相同。 (2)松开手孔螺丝，取出手孔盖，会同化学人员对联箱内部进行检查，看有无腐 蚀和结垢情况，然后将里面清洗干净。 (3)检查接头及焊缝处有裂纹，如有纹应铲除原焊缝，重新进行焊接。 (4)检查联箱有无弯曲，可用拉钢丝的方法。 (5)检查联箱与支架、托架、滑板之间杂物，积灰清理干净。 (6)检查员和校正联箱的膨胀指示器，要求膨胀自如。 锅 炉 及 辅 机
14、 设 备 检 修 规 程 (7)检查手孔结合面有无沟槽，如有可用刮刀修刮消除。 (8)装复手孔门，装前要检查联箱里面有无工具和杂物。垫子、手孔盖应装在正 中，压码四点吃力要均匀，旋紧螺丝。 (9)升炉后汽压升至 0.3-0.4MPa 再热紧螺丝。 2.2.5 质量标准 (1)内部干净，无杂物积存，排污管口无堵塞。 (2)腐蚀深度：接缝区域在焊缝中心线两侧两倍壁厚的范围内不超过壁厚的 15%，管孔区域不超过壁厚的 20%，其它地方不超过壁厚的 20%。 (3)管座的腐蚀深度不超过壁厚的 1/3。 (4)联箱的弯曲度不超过长度的 3，水平误差为 1-2mm。 (5)手孔结合面应平整、清洁，无穿透的
15、沟槽，允许沟槽0.2mm，宽度结合 面的 1/3，不平度0.1mm。 联箱上的膨胀指针具有一定高度，长度在 300-500mm，指针在冷态下校正零位。 2.3 过热器检修 2.3.1 大修项目 (1）清除管子外壁积灰。 (2）检查管子磨损、胀粗、弯曲情况，并做好防爆测量记录。 (3）检查修理管子支吊架、耐热钢管夹、梳型板。 (4）割管检查其内部的腐蚀情况。 (5）反冲洗过热器。 2.3.2 小修项目 (1)清除管子外壁积灰。 (2)检查管子磨损、胀粗、弯曲情况。 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 2.3.3 检修工艺及质量标准 2.3.4 检修项目：过热器管的防爆检查 2.3.5 工
16、艺方法 在每次检修中均应对过热器管进行磨损和胀粗等情况检查，检查时可用目测、 卡尺或专用样板检查，并作记录。 2.3.6 质量标准 (1）碳素钢管允许胀粗3.5，合金钢管允许胀粗2.5。如超过该指标应更 换新管。并不应有管子外壁颜色明显变化及裂纹。 （2）磨损深度壁厚 l3，否则换管段。 2.3.7 检修项目：过热器割管检查 2.3.8 工艺方法 (1） 每 次 割 管 应 会 同 化 学 专 业 人 员 及 金 属 监 督 员 共 同 确 定 割 管 部 位 和 尺 寸 ， 并 作 好 记 录 、 内 壁 腐 蚀 和 结 垢 情 况 检 查 ， 对 割 管 管 段 作 金 相 和 物 理 检
17、 验 。 （2）由于过热器管排列较密，可将附近管子的梳形板取下，将管排向两边拉， 留出空间。 （3）对割取的管段应作详细技术记录，包括长度、部位、烟气及蒸汽的流向。 （4）管子回装方法与水冷壁管回装方法相同。 2.3.9 质量标准 （1）切管时，应使切口距弯头 100mm 以上，距原焊口 200mm 以上，距联箱 及焊缝 100mm 以上。 （2）新管各项化学、物理、金相指标要与设计要求相符（要有质检合格证） 。 （3）对口 焊 接 时 中 心 偏 差 200mm 长 度 内 不 得 大 于 lmm， 平 面 偏 差 不 超 过 壁 厚 的 10%,合 金 钢 管 电 弧 焊 焊 接 要 热
18、处 理 。 （4）焊接材料要有质检合格证，焊工要有合格证书。 2.3.10 检修项目：过热器管排挂钩、管夹、梳形板检查 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 2.3.11 工艺方法 （1）过热器在高温条件下，能造成管排下沉、变形、管排位移、固定件脱落、 管子弯曲变形和管排之间积灰，要认真检查处理。 （2）弯曲不大的管子可用氧、乙炔烘烤方法校正，焊缝开裂可用指定焊接材料 补焊（老焊疤去掉） ，脱落固定件补齐。 2.3.12 质量标准 (1)管夹与管子之间要有膨胀间隙，为防止管夹下滑，应在管夹中间与 1 根管子 点焊牢固。 (2)梳形板应完整无损，管子排裂整齐。 注：过热器联箱检修工艺和质量
19、标准与“1.3 联箱检修方法”相同。 2.4 减温器检修 2.4.1 检修项目 2.4.2 大修项目 （1）抽芯检查减温器芯子。 （2）检查联箱上的蒸汽引入管、管座和接头。 （3）检查大法兰的结合面。 （4）检查联箱的膨胀指示器。 2.4.3 小修项目 （1）检查大法兰螺栓是否松动。 （2）检查进出管接头焊口。 （3）检查联箱的膨胀装置。 2.4.4 检修工艺及质量标准 2.4.5 检修项目：抽芯检查减温器芯子 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 2.4.6 工艺方法 （1）检查盘管有无过热、渗漏现象。 （2）用钢丝刷清除芯子上的锈污。 （3）测量蛇形管和进出水和管管径及腐蚀坑的深度，
20、必要时割管检查。 （4）经过检修后，在装复前须作水压试验。 （5）经过减温器联箱内外壁裂纹和腐蚀情况。 （6）检查减温器支承座焊接情况，底部清洁无杂物，连接螺栓应能保证联箱自 由膨胀。 2.4.7 质量标准 （1）联箱质量标准：与 1.3.1.2.2 联箱质量标准相同。 （2）小集箱及支管有点蚀允许堆焊补强。 （3）小集箱与护板不允许点焊，应保证小集箱自由膨胀。 （ 4） 护 板 蒸 汽 出 汽 孔 与 联 箱 上 出 汽 孔 管 接 头 要 一 对 准 ， 保 证 汽 流 畅 通 。 （5）蛇形管抽检，切点应距弯头不小于 50mm。 （6）芯于水试验为工作压力 l.25 倍（3.821.25
21、 4.755MPa） 。 2.5 省煤器检修 2.5.1 检修项目 2.5.2 大修项目 （1）清扫管子外壁积灰。 （2）检查管于磨损、变形及腐蚀情况。 （3）割管检查内壁腐蚀、结垢情况。 2.5.3 小修项目 （1）清除管壁积灰。 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 （2）检查防磨罩、防磨弯头、管夹、支架、磨损脱落等情况。 2.5.4 检修工艺与质量标准 2.5.5 检修项目：检查蛇形管磨损、内外壁腐蚀、胀粗的测量检查。 2.5.6 工艺方法 （1）应特别注意弯头靠近炉墙和穿墙部位、支架两侧，防磨罩是否鼓起、脱落 及支架歪斜。磨损检查可用目测、卡尺或专用样板测量。 （2）会同化学专业
22、人员共同确定割管取样位置。割取管段交化学，鉴定内壁腐 蚀情况。 （3）对割取的管段应作详细的技术记录包括长度、部位、烟气及水的流向。 （4）新管要求材质同设计要求材质相同，施工方法与水冷壁管相同。 2.5.7 质量标准 （1）省煤器管局部磨损和外腐蚀深度不得超过 1mm，长度不得超过 100mm， 可将局部清理干净后堆焊。 （2）管子过热，胀粗不得超过管径的 3.5。 （3）割管时切口高于联箱或管卡 50mm 以上，距离弯头 100mm 以上，距 焊口 200mm 以上。 2.5.8 检修项目：防磨罩的检查和修理 2.5.9 工艺方法 （1）每次检修对省煤器的防磨罩要作详细检查。 （2）对脱焊
23、、脱落的防磨罩应取出，防止卡在管排之间造成严重积灰和管子膨 胀擦伤管壁。换上新防磨罩后按图纸要求恢复，个别部分撬起的防磨罩压下后 再点焊牢固。 2.5.10 检修项目： 蛇形管泄漏检修 2.5.11 工艺方法 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 由于蛇形管焊缝、砂眼、裂缝等缺陷造成泄漏，应在调峰停炉时处理，正确找 出泄漏点和哪一根管于，能补焊的尽量补焊，不能补焊就采用堵管的办法。 2.5.12 质量标准 （1）捉漏点数、位置应正确，不可捉错和漏捉。 （2）联箱闷堵堵头应按标准尺寸用 20钢车削加工。 （3）修复后应作工作压力试验。不漏、不湿润为止。 （4）采用堵管方法来处理省煤器管泄漏
24、时，最多不超过总管数的 10。省煤 器联箱的检修工艺和质量要求与“1.3 联箱检修方法”相同。 2.6 锅炉水压试验 2.6.l 检修项目：水压试验前的准备工作 2.6.2 工艺方法 (1）仔细清除受热面外表处的灰垢和积灰，并将准备检查部分的保温和绝热层 拆除。 （2）水压试验时至少应有两个经校验合格的压力表（其中一只必须为标准压力 表并安装在汽包上） ，以便对照。在压力表试验压力刻度处划上监时红线，以示 醒目。 （3）准备好水压试验所需要的除盐水（或除氧水、凝结水） ，并按要求加入防 腐药液。 （4）为避免材质冷脆和炉管进水后外壁结露，水压试验用水应具有适当的温度， 以适应不同钢种的要求，但
25、不应低于露点温度和高于 70。 （5）所有开关阀门应全部装上，并按现场运行规程或操作票（卡）检查各门阀， 以确保位置正确。 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 （6）空气阀应完好，排气管应畅通，以利进水时将空气排尽。 （7）锅炉放水管路应畅通无阻，以便试验完毕后放水。 （8）在进行超压力水压试验前，应将安全阀暂用卡板卡死。 （9）如在冬天作水压试验，应在室温5下进行。 （l0）准备好必要的检查工具，如 12V 行灯、手电筒、手锤等。 （11）锅炉各部的空气门、压力表连通门、水位计连通门应开启，其它阀 门则应关闭严密。 （12）进水前应检查有关的膨胀系统，校正零位，并有专人负责记录膨胀
26、指示器读数。 （l3）所有和水压有关的系统和设备上的检修工作必须结束，并将工作票交运 行班长。 2.6.3 检修项目：水压试验的组织 2.6.4 工艺方法 (1）水压试验由锅炉运行负责进行，并由一人负责统一指挥。水压试验操作由 运行负责、检修配合，检查则由检修负责。 （2）锅炉进满水后，应通知运行班长并由他告知值长和同炉准备水压试验。 （3）升压前应组织好检查人员，并明确分区负责范围和指定专人监视压力表指 示。 （4）水压试验时应有厂部、检修有关人员及锅炉检修负责、检修专职技术人员 在场和进行验收。 （5）水压试验开始前应通知在炉膛和尾部烟道等处的工作人员一律退出检修现 场。 （6）水压前，各
27、有关班组应交出有关检修记录。 （7）升压时应相互联系，发现异常情况应及时汇报并处理。 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 2.6.5 检修项目：水压试验 2.6.6 工艺方法 （1）进水至空气门溢水一段时间，关闭空气门后，开始升压。升压时，升 压速度应控制在0.30.5MPa分。 （2）压力升至汽包工作压力的 10，暂停升压并作全面检查(包括膨胀指 示器) ，若无渗漏，则继续升压。 （3）在升压过程中，若受压部件存在泄漏，则应将压力释放，待放水并作处理 后重做水压试验。 （4）若为工作压力水压试验，则当压力升到 9.81MPa 时，即停止升压，若为 超压力水压试验，则当压力达到工作压力
28、经检查无异常后，解列就地水位计， 继续升压至 1.25 倍的工作压力。 （5）经全面检查（超压力试验时，须待压力降至工作压力后方可作全面检查） 合格后，打开空气门降压放水，并控制降压速度0.40.6MPa/分钟。 （6）抽出安全阀压板，打开水位计与汽包连通管阀门。 2.6.7 质量标准 （1）若为工作压力水压试验，则在工作压力下停止进水 5 分钟，并作全面检查。 若在 5 分钟内压降0.5MPa 以下，即为合格。 （2）若为超压力试验，则在超压压力下停止进水 5 分钟，视压降。若在 5 分钟 内压降0.5 分钟以下，即为合格。 （3）受压元件金属和焊缝口没有水珠、渗水等现象。试验后没有发现承压
29、元件 有残余变形的现象。 第三章 阀门、水位计、汽水管道检修 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 3.1 安全阀检修 3.1.1 检修项目：安全阀解体 3.l.2 施工方法 （1）拆除杠杆销子，将杠杆取下。 （2）用压缩空气将安全阀内部锈斑全部吹净。 （3）将安全阀阀芯取下用布包好，把阀座用布扎好。 3.l.3 检修项目：阀芯、阀座的检修 3.1.4 施工方法 （1）用专用工具研磨阀芯、阀座。 （2）在专用磨具与阀座接触的平面上，滴少许的 400研磨砂均匀地放上三、 四点，然后进行研磨，研磨时用力不宜过大，时间亦不宜过长。 （3）在专用磨具与阀芯接触的平面上，滴少许的 400研磨砂均匀
30、地放上三、 四点，然后进行研磨。研磨时用力不过大，时间亦不过长。 （4）将修复装配好的安全阀装好垫子，用螺丝紧固法兰进行水压试验。 3.1.5 质量标准 （ 1） 密 封 面 应 无 麻 点 、 沟 槽 、 裂 纹 ， 密 封 面 应 平 整 光 洁 ， 粗 糙 度 达 0.8mm。 （ 2） 阀 座 密 封 面 应 研 磨 光 洁 ， 无 裂 纹 、 麻 点 、 沟 槽 等 ， 粗 糙 度 达 0.8mm。 （3）密封面接触带应连续均匀，阀芯与阀座接触宽度应 M23。 （4）泵水压力为 912Mpa 时，时间 10 分钟，无跌压现象。 3.2 阀门检修 3.2.1 截止阀的检修 3.2.2
31、检修项目： 检修前的准备工作 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 3.2.3 施工方法 （1）准备好工具和材料、备品。 （2）管道应无剩水、剩汽。 （3）拆除阀体保温。 检修项目：拆卸阀盖 3.2.4 施工方法 （1）用专用扳手松开阀盖与阀体的紧固螺母。 （2）将阀盖从阀座内吊出来。 （3）取出阀体内的垫子。 （4）检查螺丝、螺母是否完整，并清洗干净。 3.2.5 检修项目： 检修阀座 3.2.6 施工方法 （1）清理检查阀座。 （2）检查阀体与阀盖接合面。 （3）用专用磨具对阀座密封面进行研磨： （a）粗磨：将放上02 粗砂皮的专用磨具放在阀座密封面上，用垂直均 匀的力压住平板作单向
32、旋转。 （b）细磨：用 0 00 细砂皮对阀座密封面进行研磨，方法同上。 （c）精磨：用 000 砂皮加上少量机油对阀座密封面进行研磨，方向 同上。 3.2.7 质量标准 （1）阀座应完整无缺，无裂纹等缺陷。接合面应光亮整洁，无沟槽、伤痕。 （2）清除麻点、凹坑、丝痕，达到光亮一致、平整，粗糙度达到 0.8mm，密 封面无裂纹。 3.2.8 检修项目：拆下阔杆、阀瓣 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 3.2.9 施工方法 （1）旋松导向板的螺钉。 （2）松开格兰螺母。 （3）将阀杆向关闭方向旋转，使阀杆与阀杆螺母脱扣。 （4）用紫铜梗从阀杆上敲出阀盖。 （5）拆开阀瓣止退垫圈。 （6
33、）旋出阀瓣，拿出周杆与垫块。 （7）拆卸时应防止损坏丝口。 3.2.10 检修项目：检修阀盖、阀杆和阀瓣 3.2.l1 施工方法 （1）清理检查阀盖，检查法兰处有无裂纹，并将阀盖接合面研磨光洁。 （2）填料箱内壁应无腐蚀、吹损中。 （3）填焊盖、座外圆椭圆度不超过其外圆直径的 2.5，压板弯曲应小于全长 的 2，并无严重锈蚀。 （4）丝口无锈蚀，完整无缺，无反牙，螺丝、螺母配合良好。 （5）阀瓣密封面应光洁、无裂纹及丝痕，粗糙度要求达 0.8 以上。 （6）导向槽应无变形。 3.2.12 检修项目：装复 3.2.13 施工方法 （1）将垫片放入阀芯槽内，随之放入阀杆和止退垫片，旋紧阀瓣盖，并锁
34、紧止 退垫片。 （2）将阀杆套入阀盖内，并将填料座、填料盖、压盖和导向板套入阀杆，然后 旋。阀杆螺团母内。 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 （3）将垫子放在阀座结合面上，然后上阀盖，旋上涂有 M 硫化铝混合脂的螺 母，并加以紧固。安装时，阀盖凸面一定要放入阀座的四面内，紧螺母时阀门 应微开，以防阀瓣受损，此外应对角紧法兰螺丝，以保持四周间隙均匀。 （4）将高压填料填入填料箱内，并旋紧格兰螺母。 （5）将检修好的传动装置吊到阔盖上，并装上螺丝，旋紧螺母。 （6）将导向板固定在阀杆上，然后将阀门关闭。 3.2.14 质量标准 （1）阀杆头与阀瓣内孔间隙 0.200.40mm，阀杆在阀瓣
35、内转动应灵活，上下 松动 0.50mm。 阀杆与填料座间隙 0.l0.15mm，阀杆与填料盖间隙0.3mm，阀杆与阀盖气 封间隙 1l.5mm。 （2）蒸汽系统用石墨盘根作填料，给水系统用钢丝盘根作填料，接头应成 45，交错放置。 3.2.15 检修项目：水压试验 3.2.16 施工方法 （1）阀门拆下检修时，应单独进行水压试验。 （2）阀门就地检修后，随同锅炉本体一起进行水压试验。 3.2.17 质量标准 各接合面无泄漏现象。 3.2.18 闸阀检修 3.2.19 检修项目：修前准备工作 3.2.20 施工方法 （1）准备好检修工具及材料、备品。 （2）需检修的阀门应预先和系统解列，泄压到“
36、零” ，并放尽剩水。 3.2.21 检修项目：拆卸框架 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 3.2.22 施工方法 （1）旋去框架与阀体的连接螺母。 （2）旋去阀盖的压紧螺母。 （3）将阀杆螺母向关闭方向旋转到与阀杆丝口脱扣。 （4）取出框架。 3.2.23 检修项目：取出阀盖 3.2.24 施工方法 （1）用铜棒和手锤将阀盖击下 l2mm。 （2）将冲头放入阀座的四只小孔内(没有小孔的，将冲头放入四合环的小孔内)， 冲出四合环，并取出之。 （3）用链条葫芦将阀盖吊出阀座，拆下填料盖及压板。 （4）取出垫圈及密封环。 3.2.25 检修项目：拿出闸板 3.2.26 施工方法 将闸板连同
37、阀杆一起拉出阀座，然后再将阀杆从问板中取出来，拆卸时，应防 止闸板掉下或碰撞。 3.2.27 检修项目：检修框架 （1）旋出框架上部紧圈的固定螺丝。 （2）旋出紧圈。 （3）取出阀杆螺母。 （4）清理框架，检查其有无损伤，并用砂皮将与阀座接触处打磨光洁。 （5）清理检查上部丝口和紧圈丝口。 3.2.28 质量标准 （1）框架应无裂纹，与阀座接触处椭圆度应不大于 0.5mm。 （2）丝口应完整无损，无滑牙。 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 3.2.29 检修项目： 检修阀盖 3.2.30 施工方法 （1）拆出与框架的紧固螺丝。 （2）挖出填料箱内的填料，取出填料座。 （3）清理打磨填
38、料箱内壁及填料座。 （4）用砂皮打磨阀盖的接合面。 （5）清理检查填料压螺丝、填料盖及压板。 （6）清理打磨填料压紧螺丝的销子，使填料压紧，螺丝在阀盖上活动灵活。 3.2.31 质量标准 填 料 座 应 光 洁 ， 无 变 形 ， 接 合 面 无 丝 痕 ， 粗 糙 度 达 1.6 以 上 。 丝 口 应 完 好，填料盖无严重腐蚀变形。 3.2.32 检修项目：检修阀杆、闸板、四合环及垫圈。 3.2.33 施工方法 （1）清理打磨阀杆并检查是否有弯曲变形锈蚀与吹损等现象，检查顶端圆弧、 丝口磨损情况。 （2）检查闸板吹损情况及阀杆头损坏变形情况并对闸板密封面进行研磨，若不 符合要求，则上车床加
39、工。 （3）检查与阀盖接合面处的损坏情况。 3.2.34 质量标准 阀杆弯曲度不大于 0.05mm，丝口应无磨损、缺牙，密封面应无裂纹、沟槽， 粗糙度达 0.8mm 以上，阀杆头无变形。密封圈应光洁，无变形，椭圆度 1.10mm，接合面光洁，无丝痕，角度应为 37。 3.2.35 检修项目：检修阀座 3.2.36 施工方法 （1）清理阀座并检查其损坏情况。 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 （2）用专用磨具对阀座密封面进行研磨。 （3）将阀座内壁打磨光洁。 3.2.37 质量标准 阀座密封面应无裂纹，粗糙度达 0.8。阀座内壁应无严重丝痕。 3.2.38 检修项目：闸板、阀座镶配 3
40、.2.39 施工方法 将红丹粉涂在研磨好的闸板上，并放入阀座内，检查其接触面情况。 3.2.40 质量标准 阀座、闸板密封面接触应均匀、连续，接触部分应达密封面宽度的 l2 以 上。 3.2.41 检修项目：装复 3.2.42 施工方法 （1）将闸板套人阀杆头，并放入阀座。 （2）将阀套盖人阀杆，并放入阀座内。 （3）放入密封环、垫圈。 （4）将填料座、填料压盖、压板套入阀杆内。 （5）将框架旋入阀杆内，直至框架全部进入阀壳内为止。 （6）装上框架和阀体的紧固螺栓，并旋紧螺母。 （7）旋上阀盖的拉紧螺丝，并旋紧螺母，将阀盖拉至最高位置。 （8）将高压填料加入填料箱内、并旋紧格兰螺母。 3.2.
41、43 质量标准 (1)阀 杆 与 阀 盖 汽 封 间 隙 应 为 0.3 0.5mm。 阀 盖 与 阀 壳 座 隙 应 为 11.3mm。 (2)密 封 环 与 阀 座 间 隙 为 0.15 0.2mm。 垫 圈 与 阀 盖 间 隙 应 为 0.25 0.45mm。 垫 圈 与 阀 座 间 隙 应 为 ll.5mm。 (3)外 格 兰 与 阀 杆 间 隙 应 为 0.350.5mm， 格 兰 与 填 料 室 间 隙 应 为 0.220.4mm。 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 (4)阀杆螺母在框架内转动应灵活。 (5)四周应均匀旋紧。 (6)填料搭口应为 45，并交错放置。 (7)
42、阀门开关应灵活，无轧住现象，方向应准确，开度指示良好。 3.2.44 检修项目：水压试验 （1）拆下的阀门检修完毕后，应单独进行水压试验。 （2）阀门就地检修后，随同锅炉本体一起进行水压试验。 质量标准： （1）试验压力为工用压力的 1.25 倍，各接合面应无泄漏。 （2）各接合面、密封面应无泄漏。 3.2.45 给水调节阀检修 3.2.46 检修项目：检修工艺方法与以高压截止阀方法相同。 质量标准： （1）阀杆弯曲不超过 0.lmm，阀杆与填料座圈和填料压盖间隙为 0.15 0.25mm。阀芯与阀座间隙为 0.150.2mm，最大不超过 0.3mm。阔平与拨叉无 腐蚀，点焊每侧不少于 3 点
43、。装配后的开度与实际开度相符。 （2）阀门密封面的宽度应在全宽度 23 以上，研磨粗糙度应为 0.8 以上，阀 门密封面损坏 l3 以上时，应修理或更换。 （3）阀杆与阀杆螺母转动灵活，阀杆螺母与阀体固定螺钉应牢固。 （4）阀盖螺栓拧紧时，阀盖和阀盖间隙应一致，螺栓应露出 2.3 牙。 （5）填料压盖压人填料不超过其高度的 13。 3.3 水位计检修 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 3.3.1 检修项目：检修前的准备工作 3.3.2 施工方法： （1）准备好工具、材料及备品。 （2）得到开工单后，检查现场，关闭阀门，开启疏水阔，放尽疏水确认 无汽水。 （3）切断水位计照明电源。 3
44、.3.3 检修项目： 拆下整组水位计 3.3.4 施工方法 （1）拆下水位计本体与汽水阀门连接丝和疏水管连接螺丝，取下水位计本体， 运到检修场地。 （2）拆下水位计两端顶紧螺丝，取下压板垫圈。 （3）将水位计玻璃管和垫圈取下。 3.3.5 质量标准 （1）汽水侧口必须贴封条。 （2）检查水位计外表光滑，无裂纹，内壁清洁干净。 3.3.6 检修项目：检修水位计 3.3.7 施工方法 （1）清理水位计内壁管。 （2）水位计玻璃板就位。 （3）安装石墨垫片。 （4）安装套石棉橡胶板等。 （5）将压板垫片与顶紧螺丝紧固。 3.3.8 质量标准 （1）光滑，无裂纹，干净，无锈斑。 （2）应装在水位计本体
45、中心，误差不大于 2mm。 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 3.3.9 检修项目：装复水位计 3.3.10 施工方法 （1）将铜垫退火，并用砂布打磨光洁。 （2）将钢垫放入汽、水阀门连接螺丝中间。 （3）水位计本体就位，连接螺丝紧固。 （4）接疏水管接头螺丝要紧固。 3.3.11 质量标准 紫铜垫平整光洁，无沟槽。 3.3.12 检修项目：校正水位计中心 3.3.13 施工方法 （1）找正汽包基准点（即人孔处安装遗留的样冲眼，求出中心） 。 （2）用橡胶连通管水平议侧量水平位置。 （3）根据图纸要求找出中心线，再根据规定，划出最高水位线和最低水位线。 3.3.14 质量标准 水 位
46、 计 中 心 水 位 线 距 汽 包 中 心 距 应 符 合 要 求 ， 两 侧 水 位 中 心 线 误 差1.5mm。 3.3.15 检修项目：水位计试验 3.3.16 施工方法 （1）水位计照明恢复。 （2）关闭疏水阔。 （3）开启汽侧、水侧阀门。 （4）与锅炉本体水压、试验同时进行，当升压至工作压力时，检查连接螺丝、 柔性石墨垫圈是否泄漏。 （超压试验时水位计要做隔绝措施。 ） 3.3.17 质量标准 阀门连接螺丝、垫圈应无泄漏。 3.5 高压管道检修 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 3.5.1 检修项目：准备工作 3.5.2 施工方法 （1）准备好必要的起重工具。 （2）证
47、明管道内确无剩水、剩汽。 （3）在要割管的部分搭好脚手，并拆去保温。 （4）拆除影响割管部分的支吊架，并按荷重情况设置临时支吊设施。 （5）将要切割的管子两端固定好。 3.5.3 检修项目：割管 3.5.4 施工方法 (1）按要求割下管子。 （2）将割下的管子送有关部门鉴定，并作必要的试验，鉴定后，应由有关部门 出具鉴定报告。 3.5.5 检修项目：坡口加工及对口 3.5.6 施工方法 （1）用坡口机和砂轮机加工被切割后的两只管端坡口。 （2）测量出上述两管端间的距离。 （3）调换新管时的坡口要求及对口间隙。 （4）对口：在起重工的配合下将调换的新管吊至就位位置并固定之。 （5）调换推理新管与原管道材料应一致，并有制造厂的“质保书” 。 3.5.7 质量标准 锅 炉 及 辅 机 设 备 检 修 规 程 （1）坡口角度，当用氩弧焊
