1、1 钢质量分析 一、 钢板常见质量缺陷 缺陷名称 特征 原因分析 二、冷轧板 表面夹杂 表面呈现点状、块状或线 条状的非金属夹杂物，沿 轧制方向间断或连续分布， 其颜色为好棕色、深灰色 或白色。严重时，钢板出 现孔洞、破裂、断带。 1 炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣 子不能上浮，钢中非金属夹杂物多； 2 铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮； 3 连铸时，保护渣带入钢中； 4 钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫 干净。 介在物 缺陷呈点状，一般色泽与 钢带不同，多呈白色、灰 白色。长度不是很长，多 存在于钢带的头、屋部， 程度严重时即形成剥片、 孔洞。分为闭口状和开口 状。 由于炼钢
2、时钢水中有夹杂物，或热轧时钢带表面 存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时，在钢带表 面即形成点状之痕迹。 轧入污物 缺陷呈块状，一般呈白色， 易集中发生在钢带某段长 度。 由于外来物（如衬纸、胶粒）被轧入钢带表面， 而形成大面积、块状之缺陷。 气孔和夹 层 切断面上呈上下两层裂纹， 但无分离。 由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。 结疤 表面出现不规则的“舌状” 、 “鱼鳞状”或条状翘起的 金属起层，有的与钢板本 体相连接，有的与钢板本 体不相连，前面叫开口结 疤，后者叫闭口结疤，闭 口结疤在轧制时易脱落， 使板面成为凹坑。 1 炼钢方面：锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上 注时，钢液飞溅，粘于横壁，
3、发生氧化，铸温低， 有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时， 保护渣加入不当，造成钢液飞溅； 2 轧钢方面：板坯表面残留结疤未清除干净，经 轧制后留在钢板上。 氧化铁皮 缺陷呈点状、条状或鱼鳞 状的黑色斑点，分布面积 大小不等，压入的深浅不 一。这类铁皮在酸洗工序 难于洗尽，当铁皮脱落时 形成凹坑。 1 板坯加热温度过高，时间过长；炉内呈强氧化 气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入； 2 高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净； 3 高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除； 4 集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。 欠酸洗 带钢上下表面整个板面呈 现条片状、黑灰色条斑， 无光泽。 1 热轧带钢各部分温
4、度和冷却速度不同，即沿带 钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部 和中部的温度和冷却速度不同，使同一带钢各部 分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的 2 头、中部比尾部温度高 30-50，因此，头部铁 皮较厚，尾部铁皮较薄，因此，在酸洗速度相同 的情况下，易产生局部未洗净； 2 酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低， 酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度过高 未及时补充酸液等； 3 拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破 碎、剥离，影响酸洗效果； 4 带钢外形差，如镰刀弯、浪形等，使机械除鳞 效果差，易造成局部欠酸洗。 酸洗不良 表面有大面积点状缺陷， 一般呈单面出现，全面性，
5、退火后呈白色，平整后呈 黑点状。 热轧钢卷表面氧化不均匀，酸洗退火未完全去除 其表面之氧化物。 碱洗污染 表面呈点状污滓、块状污 滓或水痕。 碱洗不良。 粘结痕 退火钢卷间相互粘合在一 起称为粘结，平整后产生 点状圆弧折痕是点粘；沿 轧制方向呈现成排弧状折 痕的是条状粘结；严重的 面粘结，平整开卷被撕裂 或出现孔洞成为废卷。 1 轧钢卷取张力过大或张力波动，板形不好，造 成隆起，在层间压力较大部位产生粘结； 2 带钢表面粗糙度太小； 3 钢质太软，碳、硅含量少； 4 热处理炉温过高或退火冷却速度过快；钢卷在 装炉前碰撞受伤。 氧化色 表面被氧化，其颜色由边 部的深蓝色逐步过渡到浅 蓝色、棕色、
6、淡黄色，统 称氧化色。 1 退火时保护罩密封不严或漏气，导致钢卷氧化； 2 罩式炉退火工序，高温出炉（钢卷温度大于 110） ，导致钢卷氧化； 3 保护气体露点过高或氢含量过低，加热前予吹 洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛 中退火。 热烧伤 带状不光亮痕迹。 钢带表面因油膜破裂，钢带与工作辊直接接触而 造成。 乳化液斑 经退火的钢板表面呈现不 规则的或小岛状的黑色、 褐色图形。 1 在轧机出口处乳化液未加尽，加热时碳化，形 成斑点； 2 末机架出口吹风机压力小，吹不净； 3 穿带时风机未开，甩尾时风机关闭； 4 装炉后，预吹洗时间不足，加热时乳化液碳化 形成斑点 划伤 表面呈现直而细
7、、深浅不 一的沟槽。平行于轧向， 连续或断续，疏密不一， 无一定规律，平整前划伤 较平滑，沟槽处颜色为灰 黑色，平整后划伤，有毛 1 酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触 的零件有尖锐棱角或硬物，产生相对运动； 2 精整线的各种辊（夹送辊、压紧辊、导板）不 运转产生划伤； 3 开卷或卷取时，带钢速度变化或层间相对运动。 3 刺，呈金属亮色。 折皱 表面呈现凹凸不平的皱折， 多发生在小于 0.8mm 以下 的薄板，皱纹边部成一定 角度，严重折皱成压褶。 1 带钢跑偏，一边拉伸，另一边产生褶皱； 2 板形不良，有大边浪或中间浪，带钢过平整机、 矫直机或夹送辊时，有浪形处产生褶皱； 3 矫直机调
8、整不当，变形不均造成。 分层 是基材内部的夹层，这种 缺陷不一定出现在表面上， 往往表现为单面或双面鼓 泡。 热轧时气泡未焊合或焊合不良。 剥片 钢板表面翅起一小片未剥 落且呈现山水状或线条状 之重叠薄层。 穿孔 材料有孔洞。 1 材料中含有非金属夹杂物，在冷轧时，因局部 的抗拉强度超限，从而使材料局部破裂，形成孔 洞； 2 热轧原料分条时产生了严重的刮痕、凿痕等缺 陷，在冷轧后撕裂。 边缘破裂 钢带边缘呈现裂缝并沿宽 度方向深入钢带内部。 钢带越薄越容易形成此缺陷。 剪边 由于边缘破裂剪掉后的痕迹。 运送损伤 钢带由于在吊运的过程中形成的损伤，多发生于 钢带边缘。 擦伤 1 钢带与其它物体（
9、如辊子）之间摩擦或钢带由 于板型不佳层间摩擦产生的短条状擦伤，以及钢 带在退火时与石墨辊或羊毛毡摩擦造成的擦伤； 2 沿钢带轧延方向呈钩状连续出现。重轧料未垫 衬纸的情况下，较容易出现该缺陷。 辊印 表面出现周期性的凹坑或 凸包，严重的辊印导致薄 带钢轧穿。 1 带钢焊缝过高或清理不平，连轧时引起粘辊； 2 辊子上粘有硬金属物（焊珠、金属屑等）或污 垢，轧制或整平时，硬物或污物压在带钢表面上， 留下压痕； 3 工作辊掉肉。 压印（压 痕） 表面所呈现的一定深度的 一面凹下，一面凸起，有 节距的痕迹，有周期性， 多少不一，缺陷处颜色较 亮。 1 生产过程中多种辅助辊（张力辊、压紧辊、夹 送辊、矫
10、直辊等）粘上铁屑，污垢后造成； 2 铁屑、异物掉入钢板垛内。 刮痕 1 钢带在冷轧时被硬质物体刮伤而造成之缺陷， 通常呈条状，且与轧延方向平行，程度严重者可 以用手感觉到所造成的沟槽；2 由于退火炉进出口羊毛毡中夹杂硬质物体，而刮 伤钢带。 凿痕 在钢带表面存有流星状分 布的尖锐、短促并深入钢 4 带内部之缺陷，分布不均 匀且较粗糙，带有突起物。 焊道印痕 焊接引带的接头收卷成钢卷时焊道在钢带表面留 下的全宽度的直线状的痕迹，一般间距逐渐增大， 程度逐渐减轻。 辊痕 1 钢带表面形成的单面凸起， 点状，沿轧延方向等距出 现，间距约 150mm； 2 沿钢带轧延方向呈长条状 或短条状等距出现，间
11、距 约 150mm； 3 沿钢带垂直方向呈长条状 或短条状等距出现，间距 约 150mm。 停机辊痕 由于换辊，停机辊子在钢带表面留下的全宽度的 一条直线，一般其前后的厚度会有偏大。 石墨辊痕 有时呈黑色，有时也呈白 色，呈条状或波浪形，有 时也呈块状。有的用手摸 之，手上会有粉末。 热处理炉石墨辊与钢带接触而产生的痕迹。 震痕 1 由于轧机或平整机的工作辊震动而在钢带表面 留下有间距的全宽度的线痕； 2 工作辊于研磨时即已产生之震动痕迹，既而转 印到钢带表面，一般与轧延方向成某种角度。 折痕 1 钢带折叠而留下的痕迹； 2 钢带表面在宽度方向出现与轧延方向垂直之折 痕。 衬纸痕 1 由于衬纸
12、起皱折而反映在钢带表面的线状条纹； 2 衬纸的皱纹被印在钢带表面，经过碱洗未洗净 之痕迹。 线缝 距离钢带边缘 20mm 以内 之断续黑条状痕迹 油斑 钢带表面残存轧延油之痕 迹，其形状有彗星状、斑 点状、扫把状。 油污 钢带表面有润滑油的痕迹， 为黑褐色或茶色。 油焦 轧延油由于氧化在钢带表面形成淡黄色或茶褐色 的痕迹。 粘胶 钢带上附有黑色的胶状物 体。 锈斑 钢卷运输过程中进海水或雨水，后经冷轧退火后 5 呈一块块的水责状缺陷。 亮度不够 钢带的光泽度不足。 光泽度差 异 表面光泽度不同，局部较 亮，局部较暗，有时上下 表面间的光泽度也会不同。 条纹 沿着钢带表面轧延方向的 直线，其色泽
13、与钢带不同。 退火异常 1 钢带在炉内停滞过久、表面氧化过度，致使钢 带表面呈灰色。有时也会呈现麻脸粗糙状斑点； 2 由于露点不足或炉内气氛不稳定，致使钢带表 面泛蓝、泛黄、泛黑； 3 钢带表面呈现较光亮的色泽，机械性质不符要 求 锯齿状边 缘 由于裁剪造成毛刺粗糙边缘，使钢带边部产生锯 齿状小裂纹。 塔形 钢卷外形缺陷，在钢卷的 端面一圈比一圈高（或低） ， 连续不断，形如宝塔，多 出现于钢卷的内（外）圈 部分。 1 卷取机对中装置失灵，带钢跑偏； 2 带钢不平直，如镰刀弯、拉窄等； 3 板形不良，出现大边浪，使钢带超出光电管控 制极限； 4 操作调整不当，卷筒收缩量小，推卷机推出钢 卷时，
14、内圈拉出。 排骨纹 与轧延方向成某种角度， 且以钢带宽度中心线成两 边对称的波纹状痕迹。 弧形 钢带边缘呈不连续小规模 的边波状。 边波 钢带边缘呈连续波浪形状。 1/4 波 沿钢带宽度方向的 1/4 处表 面呈现的起伏波状。 一般是由于局部伸长率较大造成的。 中波 钢带宽度方向的中间呈现 波浪状，并沿着轧延方向 延伸。 厚度偏差 轧延后钢带厚度与派工不符，但可以归属于其它 规格的。 宽度偏差 由于张力等原因，使钢带局部的宽度与其它部位 的宽度相差较大。 冠状 钢带中间厚、两边薄。 楔型板 钢带一边厚、一边薄。 三、镀锌板 露钢（漏 镀） 在镀锌钢带上有露出原钢 的黑点或黑块称露钢。这 1 因
15、原板锈蚀，黄锈进入退火炉后未能充分还原； 6 些黑点或黑块未镀上锌， 形状不定，大小各异，有 时遍班布整个钢带上下表 面。 2 原板表面存在缺陷，如压入氧化铁皮、严重锈 蚀、夹杂等； 3 钢带进入退火炉预热段再次氧化，再进入还原 段无法还原； 4 保护气体不纯，露点高，氢含量低 （15%，钢带再次氧化； 5 炉内管道破裂，漏水等； 6 酸洗不足；7 助镀剂成分不合格； 8 助镀剂烘烤过度。 锌层脱落 镀锌试样，在进行机械咬 口或球冲试验时，表面出 现严重锌层与基板分离现 象称锌层脱落。在生产线 上也可直接看见，锌层局 部呈块状与基板分离、锌 层掉落的现象。 1 炉温不良； 2 退火炉漏气、漏水
16、或还原条件不好，使钢带表 面残留有未被还原好的氧化物； 3 原板含硅量高； 4 操作条件不佳，如镀锌温度高，浸镀时间长和 含铝时控制不当； 5 原卷锈蚀严重。 锌粒（锌 疤） 表面呈点状及块状凸起， 大小不等，颗粒象芝麻、 米粒状，表面粗糙不平。 呈颗粒状称锌粒，表面呈 块状称锌疤。 1 底渣过多，被搅动浮起，伴随锌液粘附在镀锌 钢带表面上，或被沉没辊压到带钢表面上； 2 锌液温度过高，470使底渣浮起； 3 锌液中铝含量过高，使铁在锌液中溶解度降低， 造成更多的的浮渣。 锌花不良 锌花大小不均匀，无锌花。 炉区升温不良。 灰色镀层 锌凸起 表面无光、灰色，无镀锌 层。 1 原板冷却慢； 2
17、半凝固状态时划伤。 气刀条痕 （条状） 镀锌钢带沿轧制方向呈树 枝状条纹或条状凸起纹。 1 锌过稠、锌温低； 2 铝含量高，使熔点升高； 3 气刀位置低或压力小； 4 气刀的缝隙发生局部堵塞； 5 气刀局部缺口或损坏； 6 板形不好。 边厚（花 纹） 镀锌钢带边沿的锌层比中 间或其它部分的锌层厚称 边厚，一般边部呈条状花 纹。 1 气刀角度调整不佳； 2 边部冷却快； 3 当钢带速度低于 30 米/分以下时，由于喷咀两 端的气流向外散失一部分，这样减少了边部气流 冲量，造成边部刮锌量比中部小； 4 原板板型不好，有边浪； 5 原板板边部严重锈蚀。 锌流纹 （锌浪） 波浪状花纹。 1 锌液温度高
18、； 2 锌绸、含铝少 贝壳状花 纹 贝壳状花纹、锌起伏。 铝含量高、温度低。 水印 小锌花板表面上呈现出的 白色的带状沟槽或点状凹 冷却水滴过大或水流射击，使未凝固的锌花出现 凹坑。 7 坑。 抖动条纹 表面周期性条纹。 1 沉没辊结渣，轴浸蚀； 2 光整辊磨损。 光整压印 （花） 光整后有锌粒或印痕。 1 光整辊粘锌； 2 光整机机械磨损。 C 处理不 良 表面发黄。 后处理挤干效果不良，铬液残留。 喇叭口 钢卷呈喇叭口状。 气刀堵塞，钢带边部过镀锌，卷取时产生喇叭口。 划痕 划痕。 1 原板划痕； 2 沉浸辊工作状态不良。 边浪、中 浪 边部或中部呈波浪状。 1 原板不良； 2 稳定辊工作
19、状态不良。 白锈 1 表面不同程度白色； 2 表面呈现白色氧化粉末和 沉淀物，这主要由氧化锌 ZnO 和氢氧化锌 Zn（OH） 2组成。 1 涂油、钝化不良； 2 车间环境不良； 3 沾染助镀剂、浮灰； 4 助镀剂烟熏； 5 表面涂油、钝化不良； 6 在潮湿条件下贮运时间过长； 7 贮运过程中遭受雨水（海水）浸淋； 8 储存仓库的温度小于露点温度，出现冷凝水， 腐蚀板面； 9 和其它酸碱、盐等腐蚀性介质接触或存放在一 起。 分层 分层检验不合格。 钢板有夹杂。 镀层过薄 镀锌量小于规定标准 1 气刀调节不良； 2 锌液温度过高，速度过慢（使用气刀时为过快） 。 镀层不均 硫酸铜试验不合格。 1 气刀双面调节不当； 2 镀辊偏心； 3 严重瓢曲。 折叠性能 不合格 折叠试验不合格锌层脱落。 1 锌液温度过高； 2 铝含量过高或过低； 3 浸锌时间过长（停车） 。 划伤 板卷划伤。 吊运不良，包装破损。 表面黑点 表面凸起处有黑点、暗斑。 储运中板面摩擦。 黑锈 表面黑色锈斑。 1 超期贮存； 2 涂油、钝化不良； 3 粘染助镀剂； 4 贮运过程中浸水（海水） ； 5 与工业大气长期接触受潮。
