1、石家庄市南二环西延工程 箱型钢梁施工方案 1 目 录 第一章 工程简介 1 1.1工程概况 1 1.2施工重难点 3 1.3编制依据 3 1.4施工目标 4 第二章 钢箱梁在工厂内制作工艺 5 2.1钢箱梁制作工艺流程图 5 2.2材料选用与管理 5 2.3放样与下料 7 2.4切割 8 2.5零件矫正和弯曲 9 2.6分段制作 .10 2.7焊接 .11 2.8钢结构的涂装 .16 第三章 钢构件的运输 .18 3.1装车方案 .18 3.2分段的加强 .18 第四章 施工总体部署 .19 4.1现场平面布置 .19 4.2施工技术路线 .19 4.3构件分段 .19 4.5拟投入劳动力计划
2、 .22 4.6项目管理组织架构 .22 第五章 WN 匝道、EW 匝道、石铜路主线施工方案 23 5.1施工准备 .23 5.2胎架布置 .23 5.3构件的拼装及吊装 .23 5.4吊装吊耳的设置及验算 .25 第六章 泄洪高架桥钢箱梁顶推施工 .28 2 6.1支架设计 .28 6.2滑道设计 .30 6.3顶推系统的设计 .31 6.4支架及滑道施工 .32 6.5钢箱梁分段拼装与顶推施工 .32 6.6施工监控 .33 第七章 钢结构焊接 .38 7.1焊接概况 .38 7.2 主要的焊接施工方法和技术措施 .38 第八章 现场安装安全措施 .42 8.1高空作业安全措施 .42 8
3、.2消防安全措施 .42 8.3安全用电措施 .42 8.4夏季高温作业安全措施 .43 8.5夜间施工安全措施 .43 第九章 钢结构现场施工应急预案 .44 9.1组织机构 .44 9.2应急预案 .44 第十章 工期保障措施 47 10.1 技术措施 47 10.2 计划控制措施 47 10.3 组织措施 48 10.4 机械设备因素的控制 48 10.5加工制作因素控制 49 第十一章 质量保障措施 50 11.1 管理措施 50 11.2 过程控制措施 51 石家庄市南二环西延工程 箱型钢梁施工方案 1 第一章 工程简介 1.1工程概况 南二环西延线是规划“两环、三横、四纵、九射”的
4、骨架道路系统中一横的一 部分，南二环西延线连接主城区、西南片区等组团，是贯穿城市西南部东西向快速路。 而南二环与西二环互通立交是将南二环西延线与二环进行衔接，实现中心城区与西南 片区的快速转换。西南区占地约 27.8万平方公里，目前区内东西向五城市快速路， 主干路、次干路较少，主要以支路，街坊道路为主，片区内经济发展滞后，急需新建 南二环西延线道路工程，灵位在南二环-西二环区域节点新建互通立交，缓解车辆绕 行及其给石铜路、二环路地面辅道造成的交通压力。 根基路网功能分析，南二环西延线为西南片区的组团间联系通道，石铜公路为 南二环快速路往西南方向的重要对外通道，因此南二环西延线、石铜公路均需与二
5、环 快速路需设置立交进行转换。另外，西二环至石铜公路间距仅 800米，因此该节点按 照组合立交设置。 工程介绍： 1、WN 匝道 上图阴影区域为钢箱梁，施工区域一部分位于原二环高架桥上方，一部分原二环 高架辅路及两边空地上，施工条件复杂。该处叠钢箱梁跨度为 36+52+36米，钢箱梁 重约 650吨。 2、EW 匝道 2 上图阴影区域为钢箱梁，施工区域一部分位于原二环高架桥上方，一部分原二环 高架辅路及两边空地上，施工条件复杂。该处叠钢箱梁跨度为 33+48+33米，钢箱梁 重约 600吨。 3、石铜路主线 上图阴影区域为钢箱梁，施工区域一部分位于原二环高架桥上方，一部分原二环 高架辅路及两边
6、空地上，施工条件复杂。该处叠钢箱梁跨度为 36+48+36米，钢箱梁 重约 1300吨。 4、泄洪高架桥 3 泄洪高架桥采用 33+55+38 三跨连续钢箱梁，分为两幅桥进行安装，单幅最大宽 度 12975mm，总用钢量为约为 1863 吨。 1.2施工重难点 序号 施工重、难点 解决策略 1 该主线桥跨径长，重量大，其下方存在 旧有桥梁道路，且部分位于原桥梁外侧 较远。 采用两台汽车吊抬吊、滑移的方法施工，构件在 原桥面上拼装，每处拼装部分构件，两台吊车站 位盖梁两侧进行抬吊吊装，保证项目顺利实施。 2 现场焊接质量要求高。 制定出合理的焊接方案，严格按照焊接方案进行 操作。焊接过程中必须选
7、择合理的焊接顺序并严 格按照工艺参数进行操作，以尽量减小焊接变形。 1.3编制依据 公路桥涵施工技术规范JFG/T F50-2011 公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004 低合金高强度结构钢GB/T1591-2008 铁路钢桥制作规范TB10212-2009 铁路特大桥质量评定验收标准TBJ416-87 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T3323-2005 4 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构的分级GB11345-89 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高性能束焊的推荐坡口GB/T985.1-2008 城市桥梁工程施工与质量验收规范CJJ 2-2008 钢结构工程施工规范GB50
8、755-2012 起重吊装常用数据手册2002 年 2月第一版 起重机用钢丝绳检验和报废实用规范 生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则 （AQ/T 90022006） 生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则(GB-T29639-2013) 东苑立交钢箱梁吊装专项施工方案 （2015 年 1月 23日评审通过） 设计院施工图、技术交底及来往文件等 1.4施工目标 严格履行合同和招标文件要求，严格遵守设计要求和相关技术规范，使各项指标 达到规定，让业主放心、让监理工程师满意。 5 第二章 钢箱梁在工厂内制作工艺 2.1钢箱梁制作工艺流程图 2.2材料选用与管理 1.钢板釆用 Q345qD,材
9、料化学成分及机械性能应符合桥梁用结构钢 （GB/T7142000)的有关规定。 本桥供应钢板均附有钢厂质量证明书。 2.槽形加强材釆用 Q345qD材料，由专业厂家定制。 3.焊接材料及辅助材料 3.1自动或半自动焊，应釆用符合国标（GB)130077 要求的焊接用钢丝。本桥 拟釆用 10猛 2G (H10Mn2G)配 SJ101焊剂合用。 3.2手工焊接的焊条，应釆用符合国标 GB/T5117-85要求的低碳钢及低合金钢焊 条，本桥拟釆用 JHE5015(J507)焊条。 3.3部分区域釆用二氧化碳气体保护焊，焊丝为 TWE-71。 6 3.4钢梁制造应制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存
10、放制度。 3.5焊条、焊剂应按产品说明书进行烘倍，恒温保管。 4.材料采购清单 材料釆购清单根据设计院设计的图纸及工厂分段方案编制，严格控制材料的利用 率，对本桥的所有材料釆取“专料专用” 。 5. 焊接材料：施工所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体材料相匹配，特殊焊 接材料在开工前通过焊接工艺评定试验确定具体的牌号，强度等级。 6.原材料检验，工厂对釆购的所有原材料除审核原质保书外，还需按质保体系规 定进行抽样复验，复验取样的数量和批次由工厂与监理商定。 7.钢材的管理： 7.1钢材的管理将指派专业管理人员进行工程材料的统一管理，建立工程材料的 管理档案，本工程釆用“专料专用”的原则，在生产过
11、程中，必须严格按照技术部的 材料卡使用材料。 7.2钢材的堆放应详细分类，分别堆放。在堆放过程中采取防止诱烛、变形、污 损等保护措施。 7.3钢材进厂后应尽快进行预处理，预处理后要将钢板的材料牌号、规格、炉批 号写在钢板上。 8. 焊接材料的管理和使用 8.1本工程所有焊接材料由管理人员管理并分配使用，材料科负责焊接材料的领 取、管理和发放、按照技术部门的通知，对产品所使用的焊接材料品种、牌号进行核 对，制定焊接材料定额单，焊接材料使用者按规定领用焊接材料。 8.2焊接材料的领取、储存和烘赔 8.3材料组领取焊接材料时应该核对牌号、规格、数量、炉号和检验编号，并拆 包检查焊接材料是否受潮、生锈
12、或药皮剥落。 8.4焊接材料库房应保持干燥和良好的通风条件。 8.5焊条的堆放必须有垫仓板垫高，并且要求未包装的焊条必须距离墙壁 0.3米 以上。 8.6库房应按不同品种牌号、规格和批号分别堆放并有明显标识。 8.7焊条的烘焙应根据焊接材料品种和规定的技术要求进行烘倍。 8.8供培后的焊条应放入保温箱或保温室中，随取随用。保温箱的温度控制在 7 110度左右。 8.9焊接材料的发放： 8.9.1. 焊接材料的发放根据定额单由材料组对车间、小组分段核定数量，制订 领用卡。 8.9.2. 焊接材料使用者凭爆条定额单领取焊条牌，经材料科核发，限额领用。 8.9.3.材料科发放焊接材料时，要核对领用的
13、焊接材料牌号、规格和数量。 8.10焊接材料的使用 8.10.1.煌条由于保管不善和存放时间过长，在使用前必须进行烘赔。 8.10.2.工艺技术规定燥条领用时，焊工必须携带保温筒，使用过程中焊条暂存 在保温筒内，材料发放时，对无保温筒者一律不发放。 8.10.3. 焊条药皮剥落、变质、锈蚀，以及牌号难以辨清的焊接材料,严禁发放 使用，并加以隔离和标识。 8.10.4.材料科重视焊工质量的反馈信息及时与有关部门联系，确保生产正常使 用。 2.3放样与下料 1.量具釆用一级密纹钢卷尺，并经上海市专业计量单位复验合格方可使用，在使 用过程中始终保持 5kg恒值拉力，该尺作为本工程唯一的“标准尺” ，
14、使用前应与本 工程的土建、安装单位等有关单位使用的钢尺相核对。 2.为确保钢结构件的制作精度，釆用材料为 65Mn，HRC4448 的无齿铜条作为本 工程中钢结构施工中构件号料、组装、划线、检验的丈量依据。 3.放样须由富有经验的技师承担，放样技师必须详阅全部图纸，核对安装尺寸， 如发现施工图有误，应及时通知设计单位，进行核对工作，在未得到确认前，不得进 行下一道工序施工。放样以计算机数学放样为主。人工放样在平整的放样台上进行。 4.放样排板应根据原材料规格确定接缝位置，尽量用足材料；同时按照规范的规 定，桥面板、桥底板、腹板的接缝要与构架错开 100mm以上。 5.样板、样杆材料必须平直；若
15、有弯曲，必须在使用前予以矫正。样板、样杆制 作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记， 并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印记，用磁漆（或其它材料）在样板、 样杆上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径，数量及标注有关符号。 8 6.对有线型的不规则的零件，经数学放样后编制下料软件，釆用数控切割机进行 下料。 7.对于平直的零件如桥面板等釆用高精度龙门切割机切割。 8. U型钢、扁钢釆用手工下料。 9.放样工作完成后，对所放大样和样杆、样板（或下料草图）进行自检，无误后 报专职检验人员检验。 10.号料前，号料人员应熟悉样杆、样板或号料草图所注的各种符号及
16、标记等要 求，核对材料牌号及规格，炉批号。对本工程由技术主管部门编制统一的材料配割 （排料）计划，专料专用。 11.号料时，复核使用材料的规格，检査材质外观，凡发现材料规格不符合要求 或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超 差影响号料质量者，须经校正后号料。 12.根据不同的切割要求和对刨、铁加工的零件，预放相应的切割及加工余量和 焊接收缩量。 13.按照样板、样杆的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号 上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上冲印，标 上钻模板编号（集群螺孔)。在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号
17、、孔径规 格及各种加工符号。 14.下料完成后，检查所下零件规格、数量是否有误，并做出下料记录。 15.号料与样板（样杆）允许偏差符合下表的规定： 号料与样板（样杆）允许偏差 2.4切割 1.切割分类 9 1.1桥面板、底板采用高精度龙门切割，自动焊拼接焊缝钢板边缘釆用机加工。 1.2加筋肋长板条釆用高精度龙门切割。 1.3零件数量多，面积小的零件采用光电切割。 1.4 U型钢、扁钢、短小零件釆用半自动或手工切割。 1.5有线型的纵向腹板、横向隔壁釆用数控切割。 2.切割技术要求 2.1气割应优先釆用精密切割和自动、半自动切割。手工气割仅适用于次要零件 或切割后仍需边缘加工的零件。 2.2气割
18、零件尺寸允许偏差应符合下列规定： 手工切割：2mm； 自动、半自动切割：1.5mm； 精密切割：lmm。 2.3切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的 5%，且不应大于 2mm。当型钢肢宽大 于 lOOmm时，切割线与边线垂直度偏差不应大于 2mm。精密切割切割面质量应符合表 4.1的规定。 精密切割切割面质量要求 2.5零件矫正和弯曲 1.钢料宜在切割后矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。用锤击 方法矫正时，应在其上放置垫板。 2.热矫温度应控制在 60080 度(用测温笔测定） 。矫正后钢材温度应缓慢冷却, 温度尚未降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。 3.主要受力零件冷作弯曲时
19、，环境温度不宜低于-5 度：，内侧弯曲半径不得小于 板厚的 15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。热煨弯温度应 10 控制在 9001000 度之间，加工后必须使其自然冷却，严禁浇水。 4.桥底板两道边板需用三星辊轧圆。 5.零件矫正允许偏差应符合下表的规定。 零件尺寸精度 2.6分段制作 1.分段划分 桥梁为三跨连续闭口钢箱梁，跨距分别为 33米、55 米、38，总长 126米。根据目前 道路运输限制和工厂及工地吊车最大起吊能力的限制，钢箱梁划分划分 13个分段分 段重量控制在 70吨以下。桥面板、桥底板以及腹板的拼板桥面板需预先整体拼板， 探伤合格后再装焊构架。桥底板在专
20、用的、有线型的拼板胎架上拼板，先用埋弧自动 焊焊好内表面的挥缝，再将板翻身装在分段上，与构架定位后再将拼板缝碳创清根， 用埋弧自动焊焊完外侧拼板缝。腹板预先拼板并探伤合格后再装到分段上。 2.腹板、横隔板的部装及型钢预对接 横隔板先与加筋部装，U 形槽、扁钢要求做到全熔透对接。腹板上的扁钢加强筋先只 装单面，另一面的扁钢预先放在横隔船的槽口中，待腹板吊装后与腹板焊接。 3.分段制作 根据钢箱梁的结构特点，我们拟釆用反造法制作分段，先在场地上按桥面线型制 作胎架，胎架上表面必须完全按数学放样提供的型值做出桥面形状(考虑加放焊接反 变形） ，胎架制作后应提交监理检验合格。 将桥面板反铺于胎架上，然
21、后划出腹板、纵向槽形材和横向隔能板的位置线，经验收 后安装腹板、槽形材和横隔板，再安装桥底部的扁钢，然后进行焊接，焊接结束并探 伤合格后安装桥底板并爆好桥底板外面的拼板缝。将分段逐个翻身后，在平焊位置上 施焊构架与底板的焊缝以及桥面板的拼板缝，焊接后进行构件校正，再进行检验。为 保证分段之间接口准确对接，需重点控制接口处的尺寸，对两只边分段，因线型较复 杂，需制作检验样板来测量端部接口尺寸。 11 装焊过程中，必须严格遵守工艺纪律，按规定装配引熄弧板；拆除马板时不得锤 击，必须先用火焰割除，留 2-3mm，然后用砂轮磨平；火工矫正必须控制好加热温度， 必须使其自然冷却，严禁浇水。 分段制作完成
22、后，将横梁的余量在厂内割去，其它分段两端的余量留在工地吊装 时再割。 2.7焊接 1.根据设计要求和结构特点,本桥施工以公路桥涵施工技术规范作为主要规 范并参照 AWS D1.5-96桥梁焊接规范 。 1.1对本桥的制造釆用的焊接方法： 1)工厂制造： a.拼板对接：釆用埋弧自动焊； b.型材对接（包括 U型槽对接)：手工电弧焊； c.开坡口角煤缝（不包括 U型槽角辉缝)：手工电弧焊； d.不开坡口角焊缝：C02 焊； e.U型槽角辉缝：C02 焊； 2) 工地焊接： a.顶板接缝：手工电弧焊仰焊+埋弧电弧焊（或手工焊盖面)； b.底板接缝：手工电弧焊； c.内部构架：手工电弧焊。 1.2焊接
23、坡口形式应符合国家相关规范。 在组装前，零件、部件的焊接坡口须提交质量部检查合格后，方允许焊接。未经 检验同意的焊缝不准进行焊接。 1.3根据铁路钢桥制造规范制定挥接工艺评定方案，详见附件，并获得监理 同意后进行焊接工艺评定实验，合格后方可在产品上使用。 2. 焊接工艺要求 2.1焊接材料： 焊接材料牌号规格及使用部位 12 2.1.1焊接材料的保管和使用应符合工厂有关规定。 2.1.2焊接材料的供焙温度及要求根据制造厂的建议。 2.1.3焊彈工领取燥条必须携带焊条保温筒，焊条领取后即放入焊条保温筒焊工 （包括定位焊工）每次领取的焊条不能超过 4个小时的工作量。焊条领出后超过 4个 小时不准使
24、用，每次未用完的焊条退回焊条间重新烘焙。 2.1.4埋弧焊焊工每次领取的焊条不能超过 4小时的工作量。超过时间的焊剂应 退回烘焙箱重新供培。 2.2焊接区域清理及组装 2.2.1焊接前，所有焊接件的焊缝端面及两侧、焊接坡口切割面、焊接钢材表面， 在规定范围的氧化皮、铁锈、水分、油漆等妨碍辉接的杂质均应打磨清除干净，要求 露出金属光泽。 2.2.2所有埋弧焊的被焊钢材表面除了按 2.2.1的要求清理外，对在焊接过程中 焊剂可能接触到的部位的杂质、水分、油污均应一律清除干净，以防混入回收的焊剂 内。 2.2.3焊接区域清理范围为焊接区域及两侧 3050mm 范围，如图四所示。 其他接头参照执行。
25、2.2.4经装配、清理后的揮缝未能及时煌接，并因气候和其他原因焊缝区域重新 生锈或又附有水分、铁锈时，在焊接前应重新清理焊缝区。 2.2.5组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合图五的规定，并需获得质量检 13 验部检验人员的认可才能进行焊接。 焊缝最小错开距离 2.3预热和层间温度 2.3.1板厚大于 25mm的 Q345qD钢板正式焊接前应进行预热。 2.3.2焊接环境温度不应低于 5t：。焊接时的层间温度必须等于或高于预热温度， 但焊接时的层间温度最高不得超过 23trc。如环境温度低于 5度，釆用如下措施： 在露天的平台，胎架及结构施工范围必须设置防止风、霜、雨、雪侵袭的措施， 如挡板
26、、蓬棚等。 焊接前应清除沿接缝两边宽度为 100200_处的霜、冰、雪及其它污物，并用 氧气乙炔火焰烘干。 2.3.3预热方法：釆用电加热与火焰加热两种。 2.3.4预热范围： 预热范围为焊缝中心至两侧各 100_范围内，预热温度用测温仪在加热的背面距 焊缝施焊点 75mm处测量，特殊情况下，无法进行背面测量时另外商定。一般板越厚， 预热温度提高 2040 度。 当釆用电加热时，在构件上的测量点应 2米设一测量点，且应平均分布。 定位焊的预热长度为定位燥的长度的 24 倍，修补时的预热长度为碳刨长度 的 24 倍。 2.3.5修补时，碳刨前的预热温度与施焊时相同。 2.4定位焊 2.4.1本工
27、程定位焊釆用与正式焊缝相同的焊接材料。手工焊焊条的使用应按 “焊接材料的发放与使用”的规定要求。 2.4.2定位焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙、留根及焊缝 14 清除情况等，如不合要求应处理改正。 2.4.3定位焊缝应距设计焊缝端部 30mm以上，焊缝长度和间距根据母材的厚度、 结构形式、拘束度而定，无特别指定，按下表规定执行： 定位焊缝的长度和间距 2.4.4定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半。最小定位焊焊缝的焊 脚尺寸不得小于 4mm；根据结构情况，需加强焊脚增加长度在具体的工艺文件中说明。 2.4.5定位焊应避开 T字、十字接头 20-30mm。 2.4.6定
28、位焊的预热温度比诨接要求的预热温度高 50度。 2.4.7定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。定位焊收弧前应该将弧坑填满。 2.4.8定位焊后应清除焊渣进行检查，若发现定位焊有裂纹、夹渣、焊瘤及影像 质量的气孔等缺陷应及时清除并重新定位焊。 2.4.9多层定位焊时，应在每层的端部作出台阶。 2.5引、熄弧板安装 2.5.1确保焊缝质量，应在焊缝始终端安装引熄弧板。 2.5.2引、熄弧板应选用与母材相同等级的钢材。 2.5.3引、熄弧板上的焊缝坡口应与主焊缝相吻合，也可用碳刨出焊接坡口。 2.5.4引、熄弧板的长度，手工辉应大于 35mm，埋弧淳应在 100150mm，视板的 厚度增大而加长。
29、 2. 5.5去除引、熄弧板时，不得用捶击，应用火焰切割。然后用砂轮打磨光顺。 2.6焊接施工 2.6.1焊接施工时，应按图纸要求进行施工。 2.6.2焊接施工中注意事项： 引、媳弧时，一律在焊接坡口内或填角焊缝的挥脚内进行，不允许在非彈焊接 区域的母材上引弧；自动焊在引、熄弧板上引、熄弧。自动焊时引熄弧的焊缝长度应 15 不小于 50mm，手工焊时应不小于 2030mm。 焊接时釆用短弧操作。当电弧中断，重新引弧时，应注意将断弧处的弧坑填满， 在焊缝终端收弧时，应注意填满弧坑，避免产生弧坑裂纹。 所有的焊接电缆外表面必须保证无绝缘破损，以免与工件碰电，擦伤工件而产 生裂纹。 所有的焊接电缆接
30、头必须用夹具，不允许用重物将焊接接地线与工件压住方法 导电。不允许使用裸露式焊条夹具。 为防止因“氢”及较大拘束应力共同作用下产生的“氢”致延迟裂纹，在焊接 前除严格执行焊条、焊剂的烘培管理制度，以及对钢板进行辉前预热，辉前还必须对 爆接区域打磨光洁的条件下，还需对部分不需要焊前预热的焊缝，焊前用火焰去除辉 焊中的潮气，以减少爆缝中的含氢量。 工件尽可能放在平焊位置，煌接时釆用多层多道焊，不允许摆宽焊道。多层焊 时，接头应错幵。 多层多道焊时每道焊缝都必须将所有的掉渣清除干净，并检查无焊接缺陷后， 方可再揮下一道焊缝。 溶透的对接焊缝和角焊缝，反面碳创清根后，用砂轮打磨去除氧化层,露出金 属光
31、泽，然后再封底焊。 焊接结束，应把焊渣飞溅清除干净，仔细检查焊缝是否符合标准要求，对不符 合技术要求的焊缝要及时进行修正。 3.构件变形的控制与矫正 3.1为最大程度地控制煌接收缩和变形，必须釆用以下措施： 编制正确的装配悍接程序，使结构在焊接过程中收缩和变最小。 设计合适的焊接胎架，尽量使焊缝成船形位置或平焊位置。 采取对称的焊接程序，尽量使焊接所产生热量均匀分布。 釆用工装设备进行加强，使构件变形最小。 控制焊缝的形状尺寸，不使焊脚比图纸要求尺寸超差太大。 构件因焊接发生变形，除有特殊说明之外，可以釆用火焰加热和机械方法矫正。 构件矫正时不得损坏母材的材质。 火工矫正加热温度应控制在 60
32、0-80(rC，不宜在同一部位多次重复加热。 16 4. 焊缝检验 4.1所有焊缝在焊接结束后，均应按 JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范进 行外观检查，外观检查见公路桥涵施工技术规范表 17.2.7-1，不得有裂纹、未培 合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合图纸的要求。 4.2焊缝的无损检验要求 4.2.1无损探伤按规范 JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范规定进行。 4.2.2焊接完成 24小时后进行无损探伤检查。 4.2.3无损探伤部位由工厂与监理协商确定。 4.3吊环与结构的焊缝需做磁粉探伤，支座等重要部位的焊缝也需做磁粉探伤， 具体部位由工厂与监理协商确定。 2.
33、8钢结构的涂装 一、除锈基本要求： 1、钢板型材经预处理后，表面除绣质量等级达到 Sa2.5级，表面预处理的粗糖 度为 4575 um。 2、U 形钢预先在内部做一道环氧富锌防绣漆。 3、组装成型的钢构件，二次表面处理达到 SA2.5级。按要求涂装。 4、留一度面漆在工地施工。 二、涂装基本要求 1、当环境湿度高于 85%时，不宜进行高压无气啧涂，但工程进度关系，须按涂装 的部位在涂装监理工程师及油漆服务商指导下进行作业。 2、大面积涂装应釆用高压无气喷涂方式。 3、对喷涂难以确保膜厚的部位应釆用预涂达到规定的膜厚； 4、涂层表面应力要求平整，不得有明显的针孔、裂纹、流挂、皱皮等弊病； 5、膜
34、厚测量结果：85%以上的点应等于或大于规定值，最低膜厚不应低于规定值 的 85%。外表面按两个 90%进行测点。 6、涂层损伤部位应釆用打磨成坡度处理，油漆应逐层修补。 7、涂层应进行膜厚管理，并记录膜厚检测报告。 三、涂装检验 1、由工厂检验员、监理工程师共同验收除锈，涂装质量。 17 2、最后一度面漆喷涂后，作总膜厚提交报告。 四、不做涂装的部位： 1、支座区格内浇灌混凝土部位，不做油漆； 2、工地大接头和焊接部位（包括顶板、底板的大接头，横隔舱的端部，腹板与 横隔舱焊接的部位，U 形钢、扁钢的接头，工地散装件的接头以及其它需工地焊接的 部位)，在焊缝两侧各 50mm范围只冲砂，用胶带保护
35、好，不做油漆，待工地焊接完成 后一起做油漆。 18 第三章 钢构件的运输 3.1装车方案 运输釆用 100T汽拖车，根据吊装安排分批运输。装车时要注意现场吊装的方向， 避免现场掉头。装车时注意以下事项： 1、钢构件的装卸、运输必须在油漆干燥后进行。 2、钢构件发运时应釆取可靠措施，防止构件运输中的变形。 3、钢构件在装卸、运输、堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。 3.2分段的加强 钢箱梁分段中，除横梁分段和中间纵向分段为箱形结构外，其它分段均为开口结 构。为了保证分段运输及吊运过程中不变形，根据需要，在开口一侧增加临时加强， 用槽钢和角钢制作临时支撑。 19 第四章 施工总体部署 4.1现
36、场平面布置 现场安装区域平面布置图 4.2施工技术路线 1、WN 匝道、EW 匝道、石铜路主线 WN匝道、EW 匝道、石铜路主线钢箱型梁，结构形式相同，跨度相近，现场施工 条件相似，采用同样分段安装方法。 根据现场施工条件，该处施工考虑用一台 25吨汽车吊进行胎架布置，一台 160 吨汽车吊进行卸车拼装及临时支撑的安装，拼装在安装位置就近，用两台 220吨汽车 吊抬吊施工。 2、泄洪桥高架 洪高架桥采用 33+55+38三跨连续钢箱梁，分为两幅桥进行安装，根据现场条件， 本座桥的钢箱梁采用逐段拼装逐段顶推施工。即梁段在厂内制作，运至工地后在现场 设置的临时支墩上拼装，从东向西逐次顶推，顶推至设
37、计位置落梁。钢箱梁在顶推后 完成钢护栏、桥面系统、涂装等施工。 4.3构件分段 结合设计对钢结构分段的要求，以及构件运输情况，结合现场条件，对钢桥梁进 行分段，具体分段如： 20 1、钢箱型梁纵向分段 按照 1419米不等分段共计分 7段，最重单元约 100吨。 2、钢箱型梁横向分段 该钢箱型梁横向分成两段，垂直桥面根据设计要求进行分段： 4.4现场吊装机械 25吨汽车吊性能 70吨汽车吊性能 21 160吨汽车吊性能 22 220吨汽车吊性能 4.5拟投入劳动力计划 工种 起重工 焊工 安装工 测量工 合计 人数 8 30 48 8 94 4.6项目管理组织架构 23 第五章 WN 匝道、E
38、W 匝道、石铜路主线施工方案 5.1施工准备 5.1.1技术准备 结合图纸及现场安装情况，由现场技术及测量人员，对叠合梁及滑移轨道进行检 查复测，做好吊装前的准备工作，确保构件的顺利吊装。 5.1.2吊装准备 由于起吊设备是大型吊车，在吊装前应对吊车站位进行确定，吊车站位处地面承 载力应满足起吊要求，吊车自身应进行保养，吊车司机及指挥人员都应持证上岗。 5.2胎架布置 拼装胎架设置道路两边空地上，由路基箱及 H300*300H型钢组成。 5.3构件的拼装及吊装 构件拼装道路两边拼装，该箱型钢梁分七段吊装，由两边同时向中间安装。 第一步：胎架布置 24 第二步：将两段第一段放在胎架上拼装 第三步
39、：依次分别安装临时支撑及第一段同时拼装第二段 第四步：依次安装第二段同时拼装第三段 25 260吨吊车自重 72吨，配重 65吨，构件重量 100吨。每台吊车每个支腿下方垫 设一块 2.5*5米路基板，每台吊车共四块，抬吊时，每台吊车受力为： 80+65+100/2=195吨，四块路基板面积为：2.5*5*4=50m ,则每平方受力为：195/50=3.9 吨。 拼装用路基板采用 2*8米路基板，共 2块，其面积为：2*8*2=32m ，每根构件重 量为 100吨，则每平方受力为：100/32=3.1 吨。 经设计符合满足吊装要求。 5.4吊装吊耳的设置及验算 吊装时用两台吊车抬吊，每台吊车用
40、两根钢丝绳，每根钢丝绳用一个吊耳，吊 耳设置在腹板、顶盖板与内部横隔板的交接处，设置在构件的两端头，具体如下： 吊耳选择 本项目吊耳材质选用 Q345B钢，主板厚 30mm，外侧加强环板厚 20mm。吊耳详图 如下： 26 上图中焊角 K1=10mm，K2=12mm。 吊耳强度验算 4个吊耳：最重段按 110吨计算，分项系数取 1.2，动力系数取 1.2，吊装时钢丝 绳夹角控制在 45度60 度之间，钢丝绳夹角按最大 45度计算，吊点受力不均匀系数 取 C=1.2。各梁段都设置了 4个吊耳，每个吊耳所承受的拉力为：10.29.8/258.7NKN 经上述计算，当采用 4个吊耳进行吊装时单个吊耳
41、承受的拉力为 548.7KN，由于 吊装时钢丝绳角度为 60度，因此吊耳主要承受竖向拉力引起的剪应力。 吊耳承受的剪应力为： keyi 3 22v*1.2548.7*016./f=170/30CNNmNmA 吊耳承受的正应力为： 3 22y22*1.*548.707.5/f=95/*A 水平剪应力计算： 3 22x v22*1.*548.707.5/f=170/*CNNmNmA 折算应力计算： 22222yx37.531/f9/ 挤压应力计算（非配合圆柱面，卸扣销轴直径 d1=100mm）：322jj1*.*48.0=94./f=5/d2CNNmNmA（ ） 所以满足强度要求。 27 3）吊耳
42、焊缝强度验算 吊耳板双面角焊缝剪切面积 主板： 2112*0.7k2*0.73840mAB 加强板： 2*1 吊耳双面角焊缝抗弯剪切截面惯矩： 2 23 3 4f1 302*0.7/0.72/234970mBIKA 吊耳的垂直分力： 03sin458.*.5819.PNN 吊耳的水平分力： 03*co.710.3.7F 吊耳的弯矩： 589.*2684*mMHN 角焊缝的垂直剪应力： 2p12*.13.75./40CPA 角焊缝的水平剪应力： 21.589.31/F Nm 角焊缝的弯曲剪应力： 21f*.2*047.9/39MCBI 角焊缝的合成剪应力： 222w2hp f5.683.14./
43、=0/mF NN 所以吊耳角焊缝强度满足要求。 28 第六章 泄洪高架桥钢箱梁顶推施工 泄洪高架桥采用 33+55+38三跨连续钢箱梁，分为两幅桥进行安装，单幅最大宽 度 12975mm，总用钢量为约为 1863吨，截面形式如下图。根据现场条件，本座桥的钢 箱梁采用逐段拼装逐段顶推施工。即梁段在厂内制作，运至工地后在现场设置的临时 支墩上拼装，从东向西逐次顶推，顶推至设计位置落梁。钢箱梁在顶推后完成钢护栏、 桥面系统、涂装等施工。 桥断面图 钢箱梁截面示意图 为保证质量钢箱梁在工厂加工，根据工厂起重能力、运输条件，钢箱梁按长度方 向分成 13个箱形和 26个翼缘板节段。 6.1支架设计 临 时
44、 墩 除 满 足 拼 装 钢 箱 梁 的 功 能 外 ， 还 要 兼 作 对 钢 箱 梁 实 施 空 间 顶 推 之 用。 因此，在设计临时支墩时，既要考虑其能承受顶推时的最大竖向荷载和最大水平摩阻 力引发的变形，并按位置准确计算和控制滑道进、出口的标高。 1、临时支墩基础 29 临时墩基础可采用钻孔桩基或钢筋混凝土浅基础，本桥临时墩基础采用混凝土扩 大基础。支墩的基础采用 C25砼承台，每个临时支墩沿纵向施工两个钢筋砼承台。承 台浇筑时需要精确预埋预埋件，以便与支撑胎架焊接。首先夯填碎石土至原地面，然 后纵向浇筑钢筋砼承台，每 个 临 时 支 墩 设 承 台 两 个 ， 钢 筋 砼 承 台
45、长4m， 宽 2.0m高 ， 1.0m， 两个承台横向采用 3030315的钢筋砼联系梁连接，承台顶底各设一层 16 钢筋 网片，网眼尺寸为 150150mm。 2、临时墩结构 临 时 墩 一 般 支 撑 ， 并 用 H 型 钢 对 上 下 端 部 作 加 强 处 理 。 本 桥 临 时 墩 均 采用 15910 圆管柱，一组临时墩共由 4根钢管柱组成，柱间用 L75*6作剪刀撑连接， 柱顶设置用于固定下滑道的钢支座(支撑胎架与埋件连接如下图所示)。考虑到拼装钢 箱梁过程中需要设置用于调整接头标高的千斤顶，同时提高临时墩抗推能力，因此， 需要在每组支墩上部设置 2根 I40纵梁。位于桥墩处的临
46、时墩，其墩顶用型钢再桥梁 支座垫石进行连接。 支撑胎架下部节点三维图 支架布置图 30 6.2滑道设计 1、滑道位置 为 控 制 钢 箱 梁 顶 推 作 业 中 的 变 形 ， 滑 道 位 置 设 置 在 钢 箱 左 右 腹 板 下 方 的 底 板 附 近 ， 宽 度 35cm。 在 加 工 钢 箱 梁 时 ， 腹 板 底 部 设 三 角 形 加 劲 肋 ， 同 时 在 顶 推 滑 道 中心位置沿纵向通长设 80cm高肋板进行加强。 2、滑道的线形 钢箱梁的顶推滑道需做成平纵断面符合顶推要求的线形形式。 3、滑道结构 滑道主要由设置在支撑胎架上的滑道梁、下滑板和上滑块组成。本桥钢箱梁顶推 滑道
47、设两道，其左右中心间距为 7米。 （1）滑道梁 滑道梁为两根32b 槽钢，长度 3.5m4.5m，宽度 30cm。每侧滑道梁的两端都设 有吊篮，吊篮内设 30t或 50t电动千斤顶，以备钢箱梁在顶推过程中滑块挤死或卡住 时起顶钢箱梁用。 （2）下滑板下滑板 由 5块50050020钢板组成，每块钢板顶面外包5454501 的 不 锈 钢 板 （ 周 边 与 钢 板 压 焊 ） 。 钢 板 下 料 后 四 周 剖 成 圆 弧 面 ， 防止接缝处的棱角划伤聚四氟乙烯滑板面。 （3） 上 滑 块 为减小顶推阻力，在下滑道与钢箱梁底板顶推面间设置一面贴聚四氟乙烯、内部 设两层钢板的氯丁橡胶板。其规格为
48、40020020mm。下滑板和上滑块共同组成顶 推摩擦副，在顶推千斤顶的作用下，实现钢箱梁的顶推前进。每条滑道长度为 2500mm。 31 （4）导向装置的设计 为方便钢箱梁节段拼装时的横向定位和顶推时的导向，在临时支墩下滑道板外 侧 设 置 了 导 向 装 置 （ 即 横 向 限 位 器 ） 。 导 向 装 置 主 要 由 钢 轴 、 螺 母 、 垫 片 及 导 向轮 组成。通过钢轴及螺母将导向轮固定在下滑道钢板面上。 6.3顶推系统的设计 1、顶推方式 顶 推 方 式 分 单 点 顶 推 和 多 点 顶 推 两 种 。 为 减 小 桥 墩 承 受 的 水 平 力 ， 本 桥 选 择 多 点
49、 拉 杆 式 连 续 顶 推 。 为 防 止 顶 推 过 程 中 两 侧 桥 墩 受 扭 ， 将 水 平 千 斤 顶 设 置 在 桥 墩 两 立 柱 间 的 操 作 平 台 上 。 2、操作平台 操 作 平 台 采 用 槽 钢 制 作 ， 将 其 与 桥 墩 上 的 预 埋 钢 板 焊 接 连 接 。 操 作 平 台 要 有 足够的刚度、强度、稳定性，主要满足千斤顶顶推钢箱梁时产生的反作用力。 3、拉锚器 拉 锚 器 设 置 在 钢 箱 梁 底 板 横 向 中 心 线 处 的 横 隔 板 部 位 。 拉 锚 器 钢 箱 梁 底 板 栓 接。钢箱梁加工时，事先在底板上打好固定拉锚器的拴孔。 4、牵引装置 根据顶推最大水平力，选择 2台 ZLD-100自动连续千斤顶提供
