1、水利工程质量通病防治手册 目 录 第一章、 混凝土工程质量通病的产生及防治措施. 1 1 蜂窝（烂根）. 1 2 麻面 . 2 3 空洞 . 3 4 错台 . 4 5 缝隙、夹层. 6 6 缺棱掉角. 7 7 表面不平整. 7 8 挂帘 . 9 9 伸缩缝处渗水. 9 10 混凝土浅表性裂缝（含表面龟裂）. 11 11 混凝土深层裂缝（含贯穿缝）. 12 12 表面起灰. 15 13 表面云彩斑. 15 第二章、模板工程质量通病的产生及防治措施. 16 1 轴线位移. 16 2 结构变形. 17 3 接缝不严. 18 4 脱模剂使用不当. 19 5 立模后仓面内未清理干净. 20 6 混凝土格
2、梗模板缺陷. 21 7 梁模板缺陷. 21 8 柱模板缺陷. 22 9 板模板缺陷. 23 10 墙模板缺陷. 24 第三章、钢筋工程质量通病的产生及防治措施. 26 1 表面锈蚀. 26 2 混料 . 27 3 原料曲折. 28 4 热轧钢筋无生产厂标识. 28 5 条料弯曲. 29 6 钢筋剪断尺寸不准. 29 7 钢筋调直切断时被顶弯. 30 8 钢筋连切. 30 9 箍筋不方正. 31 10 成型尺寸不准. 31 11 已成型好的钢筋变形. 33 12 箍筋弯钩形式不对. 33 13 闪光对焊未焊透. 34 14 闪光对焊氧化. 36 15 闪光对焊过热. 38 16 闪光对焊脆断.
3、39 17 闪光对焊烧伤. 41 18 闪光对焊塑性不良. 42 19 闪光对焊接头弯折或偏心. 43 20 电弧焊尺寸偏差. 44 21 电弧焊焊缝成型不良. 44 22 电弧焊焊瘤. 45 23 电弧焊咬边. 45 24 电弧焊电弧烧伤钢筋表面. 46 25 电弧焊弧坑过大. 47 26 电弧焊脆断. 47 27 电弧焊裂纹. 48 28 电弧焊未焊透. 49 29 电弧焊夹渣. 50 30 电弧焊气孔. 51 31 骨架外形尺寸不准. 52 32 绑扎网片斜扭. 52 33 钢筋的混凝土保护层不准. 53 34 钢筋间距不准. 54 35 骨架吊装变形. 55 36 同一连接区段内接头过
4、多. 55 37 钢筋遗漏. 57 38 绑扎接点松扣及扎丝头向外. 57 第四章、桩基础工程质量通病的产生及防治措施. 58 1 水泥搅拌桩搅拌体不均匀 . 58 2 水泥搅拌桩喷浆不正常. 59 3 水泥搅拌桩抱钻、冒浆. 60 4 水泥搅拌桩桩顶强度低. 61 5 钻孔灌注桩坍孔. 61 6 钻孔灌注桩钻孔漏浆. 63 7 钻孔灌注桩钻孔偏位（倾斜） . 63 8 钻孔灌注桩缩孔. 64 9 钻孔灌注桩钢筋笼偏位、变形、上浮 . 65 10 钻孔灌注桩吊脚桩. 66 11 钻孔灌注桩断桩. 67 12 预应力管桩桩身断裂. 68 13 预应力管桩桩顶碎裂. 70 14 预应力管桩沉桩达不
5、到设计要求. 72 15 预应力管桩桩顶位移. 74 16 预应力管桩桩身倾斜. 75 17 预应力管桩接桩处松脱开裂. 76 18 预应力管桩接长桩脱桩. 77 第五章、土方工程质量通病的产生及防治措施. 78 1 填方出现弹簧土. 78 2 填土压实度达不到要求. 79 3 冲沟 . 81 4 落水洞、土洞. 81 5 挖方边坡塌方. 82 6 边坡超挖. 84 7 边坡滑坡. 85 8 基坑（槽）泡水. 87 9 基土扰动. 89 10 基坑（槽）开挖遇流砂. 90 11 填方基底处理不当. 92 12 墙后回填土不密实. 93 主要参考文献. 94 第一章、混凝土工程质量通病的产生及防
6、治措施 1 蜂窝（烂根） 1.1 表现形式 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿（深 度一般未见钢筋）；位于墩墙底部与底板接触处的蜂窝通常称之为“烂根”。 1.2 产生原因 (1)混凝土浇筑过程中砂、石子、胶凝材料、拌和水等计量不准，造成砂浆少、石子多。 (2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差。 (3)下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；混凝土未分层下料， 振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。 (4)混凝土浇筑前基面未座浆或模板缝隙未堵严，水泥砂浆流失。 (5)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 (6)墩墙底部与底板的接
7、缝不严漏浆。 (8)墩墙混凝土浇筑前未作座浆处理。 1.3 防治措施 (1)严格控制混凝土配合比；定期校核计量，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合。 (2)混凝土下料高度超过 2m 应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振。 (3)模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板情况，防止漏浆；墩墙模板施工时，在模 板底部垫 1cm2cm 海绵，避免漏浆。 (4)底板混凝土浇筑时，墩墙部位混凝土浇筑面高出底板面 5cm，严格按施工规范要求凿毛 并冲洗干净；混凝土浇筑前基面进行座浆处理，避免烂根和浇筑冷缝。 (5)现场出现蜂窝后，若蜂窝面积较小，可以洗刷干净后，用 1：2 或 1：25
8、水泥砂浆抹 平压实（厚度大于 1.5 cm 时分两次），做好养护工作；较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散 的混凝土和突出碎石等颗粒，尽量切割成规则的几何形状，形成里口大、外口小的喇叭口， 并用清水冲洗干净湿润，涂刷水泥净浆后，再用高一强度等级的细石混凝土（掺入适时微 膨胀剂）大力填塞捣实，并认真养护。 2 麻面 2.1 表现形式 混凝土表面局部出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。 2.2 产生原因 (1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。 (2)木模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现 麻面。 (3)模板拼缝不严，局部漏浆。
9、 (4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面。 (5)混凝土和易性差，产生离析泌水。 (6)混凝土过振导致离析泌水。 (7)混凝土振捣不实，气泡未排出；或贴角、混凝土流道底面等斜面的气泡不易排出，停在 模板表面形成麻点。 2.3 防治措施 (1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，木模板应浇水充分 湿润；模板缝隙，应用玻璃胶、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得 漏刷。 (2)混凝土应分层均匀振捣密实，既要防止过震，又有避免欠震，控制至排除气泡为宜。 (3)严格控制混凝土配合比、砂石材料级配和计量、混凝土搅拌时间和坍落度，改善混
10、凝土 和易性，防止离析和泌水。 (4)对麻面缺陷，表面作粉刷的，可不处理；表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后， 用水泥净浆或 1:2 水泥砂浆处理，并认真养护。 3 空洞 3.1 表现形式 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土；或蜂窝已见钢筋局部或全部裸露。 3.2 产生原因 (1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣或振捣不到位就继 续浇筑上层混凝土。 (2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆。 (3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 (4) 混凝土浇筑前部分杂物因冲洗堆积在一起，未能及时清除。 (5) 混凝土浇
11、筑过程中掉入工具、木块、泥块等杂物，未能及时清除。 3.3 防治措施 (1)在钢筋密集处、结构复杂或狭小部位，采用细石混凝土浇灌或者适当调整混凝土塌落度， 加强分层振捣密实；或采用自流平混凝土浇灌。 (2)预留孔洞浇筑，应两侧同时下料，结构断面较小部位，可在侧面加开浇灌门，严防漏振。 (3) 混凝土浇筑前应及时清除杂物，经检查合格后方可开仓。 (4)出现空洞，必须将周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗干净；支设带托盒 的模板，洒水湿润后用比结构混凝土高一强度等级的半干硬细石混凝土（掺入适量微膨胀 剂）分层浇筑，强力捣实并养护。突出结构面的混凝土，待强度达到 50%后凿除，表面用 1：
12、2 水泥砂浆抹平。 4 错台 4.1 表现形式 混凝土墩墙分层浇筑处上下层在垂直面上错开一定的位置，形成台阶；或者不同分块的墩 墙垂直分缝处明显不在同一平面，形成相邻面错开。 4.2 产生原因 (1)后浇筑结构模板与先浇筑结构已拆模的混凝土接触不严密，支撑、固定不牢靠。 (2)模板拼缝经反复拆装，企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板错缝。 (3)相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一。 (4)混凝土浇筑速度过快，侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺 母脱丝。 (5)上下层模板结合不紧密，有较大间隙；混凝土浇筑过程中发生跑模现象。 4.3 防
13、治措施 (1)定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。 (2)立上层（或相邻块）模板前，检查已浇筑块与待浇筑块接触面处的混凝土平整度，如有 偏差应作修正处理。 (3)立上层（或相邻块）模板时，利用下层（或相邻块）混凝土浇筑时预留的对拉螺丝将模 板紧贴已浇筑块固定牢固，并在上下层混凝土接头的部位增加钢管支撑，确保混凝土浇筑 过程中不发生跑模。 (4)设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致；装模时要求操作工人检查拉杆的工 作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆；混凝土侧压力比较大时，拉杆上双螺母。 (5)严格控制混凝土浇筑上升速度，防止拉杆伸长、崩丝，出现局部胀模。 (6)
14、如发生错台，可区别以下方法处理： 错台高度小于 1cm 的用磨岩机磨平或者用砂轮磨平即可。 错台高度大于 1cm 的处理方法一：将错台一侧，顺水流方向按 110 坡度磨成斜面，垂 直水流方向按 130 坡度凿成斜面，边缘凿除深度均应不小于 1cm ；然后清洗干净，表面 用 1:2 砂浆进行修补至平整。 错台高度大于 1cm 的处理方法二：根据平整度控制标准，对错台高度超过标准要求的， 先细心修凿，预留 0.51.0cm 厚度用手持电动砂轮打磨平整，保护层偏小时，可在表面涂 刷环氧防护涂料。 5 缝隙、夹层 5.1 表现形式 混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。 5.2 产生原因 (1)施工
15、缝或变形缝未经接缝处理、未清除表面水泥薄膜和松动石子、未除去软弱混凝土层 并充分湿润就灌筑混凝土。 (2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 (3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。 (4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未良好振捣。 5.3 防治措施 (1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清 理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于 2m 应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前，水平缝处应铺 一层 10-20mm，垂直缝处刷一层净浆，其水灰比较混凝土减少 0.03-0.05，以利结合良好， 并加强接缝处混凝土的振捣密实。 (2)
16、缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用 1：2 水泥砂浆填密实。缝隙 夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净；较宽的缝隙支模用高一 强度等级的细石混凝土参照空洞缺陷方法处理，较窄的缝隙可将表面封闭后进行压浆处理。 6 缺棱掉角 6.1 表现形式 结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。 6.2 产生原因 (1) 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均；木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后 养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。 (2)过早拆除侧面模板；拆模时，边角受外力或重物撞击；成品保护不好，棱角混凝土被碰 掉。 6
17、.3 防治措施 (1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模 板时，混凝土应具有一定的强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板， 防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。 (2)缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用 1：2 水泥砂浆抹 补齐整，或支模用比原来高一级的细石混凝土捣实补好，认真养护。 7 表面不平整 7.1 表现形式 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 7.2 产生原因 (1)混凝土浇筑至面层时，未采用长刮尺整面；或整面时局部区域混凝土低洼未及时填平。 (2)混凝土浇筑后，未能配备
18、足够人员按规定时间、规定次数完成收面、找平、压光，造成 表面粗糙不平。 (3)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇筑混凝土发生 不均匀下沉；对销螺栓未完全紧固，致使浇筑过程中因侧压力过大使模板变形、跑模。 (4)模板的孔洞未按要求处理封堵，致使浇筑后形成规则或不规则的突起；模板间使用的双 面胶未按要求使用，致使浇筑后产生印痕；模板后的竖向支撑钢管间距过大或模板未能紧 贴，致使浇筑过程中因侧向压力产生不平。 (5)混凝土刚开始初凝，有人在上面行走或堆物，使表面出现凹陷不平或印痕。 7.3 防治措施 (1)严格按施工规范操作，混凝土浇筑至面层后，应根据水平控制标志或弹线
19、用长刮尺将大 面整平。 (2)及时用抹子将混凝土表面找平、压实、抹光，覆盖塑料薄膜；未终凝的混凝土严禁上人， 混凝土强度达到 1.2Mpa 以上，方可在已浇结构上施工。 (3)模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止 浸水，以保证不发生下沉. (4)除局部明显洼坑或表面严重不平整的混凝土面层凿除、打毛浇筑同标号细石混凝土以外， 一般大面不平整混凝土都不易处理，但影响质量评定。因此，浇筑前要将技术交底到现场 每个工人（由各施工队长负责），过程中严格执行三检制度，层层落实，将质量隐患解决 在浇筑前，浇筑中，而不是浇筑成型后。 8 挂帘 8.1 表现形式 新老混凝
20、土接合处沿缝面粘附于老混凝土表面的水泥砂浆。 8.2 产生原因 上下层模板结合不紧密，有缝隙。 8.3 防治措施 (1)立上层模板时，基面应人工找平，并利用下层混凝土浇筑时预留的对拉螺丝将模板固定 牢固并将缝隙用海绵条等填实，确保浇筑时不出现漏浆挂帘。 (2)产生挂帘后，采用角磨机（金属磨盘）在混凝土表面打磨平整。 9 伸缩缝处渗水 9.1 表现形式 伸缩缝处出现渗水或漏水现象。 9.2 产生原因 (1)止水紫铜片有砂眼或钉孔，止水接头焊接不饱满或未焊透，加工成型后未做试验。 (2)垂直止水铜片和水平止水铜片连接处安装、焊接未按设计、规范要求施工，存有缺陷、 隐患。 (3)水平止水铜片安装位置
21、偏差较大，“鼻子”已偏出伸缩缝一半甚至更多，相邻建筑物底 板不均匀沉陷时将铜片拉坏。 (4)垂直止水铜片安装位置偏差较大，埋人先浇筑块内的铜片多，伸入柏油槽内的铜片少， 相邻建筑物沉降位移较大，柏油槽内的铜片与已固化的沥青有脱空趋势甚至局部脱空。 (5)混凝土浇筑前，未将沾污到止水片上的混凝土浆、泥浆等杂物清理干净； 在浇注柏油槽沥青前，未将沾污到垂直止水片上的混凝土浆、泥浆等杂物清理干净，没有 将铜片调整到柏油槽中间；柏油槽内沥青未灌实或铜片已不在沥青内。 (6)止水周围混凝土未振捣密实；或水平止水铜片下部混凝土水灰比大，混凝土自身收缩导 致混凝土与铜片有局部脱空趋势。 (7)不注重成品保护
22、，外露的水平止水铜片变形严重，校正时损坏铜片未认真修复。 9.3 防治措施 (1) 加工后的紫铜片止水应平整、干净、无砂眼和钉孔，紫铜片止水焊接采用搭接焊的方 式，其搭接长度不得小于 20 毫米，搭接部位为双面铜焊，加工后紫铜片止水采用油浸法对 接头部位进行焊接质量检查，确保止水不漏水；应尽量避免在浇筑现场搭接止水铜片，现 场搭接的止水铜片必须作油浸法焊接质量检查。 (2)水平止水铜片埋固于先期浇筑的混凝土内，位置应准确，确保“鼻子”在伸缩缝范围内； 后期混凝土浇筑前，需将沾污到止水片上的混凝土浆等杂物清理干净，柏油井在浇注沥青 前，严格消除灰尘并烘干柏油井及止水片； (3)垂直止水施工时，铜
23、片埋固于先期浇筑的混凝土内，位置及伸出长度应准确；在后浇筑 块安装柏油槽灌注沥青时，应分段安装柏油槽，分段灌注已完全融化的热沥青，确保止水 铜片在柏油槽中部，确保热沥青连续、灌满。 (4)在止水片附近浇筑混凝土时，确保混凝土质量，谨慎振捣密实，振捣器不得触及止水片。 (5)严格成品保护，对已安装的止水设施，及时加以固定和保护，以防损坏；对保护不慎引 起变形的铜片，修整时必须规范、文明操作；如有损坏的铜片，修补后应作油浸法焊接质 量检查。 (6)发生伸缩缝渗水、漏水现象，处理难度很大，因此必须以预防控制为主。轻微渗水现象 不影响建筑物使用安全，可不作修补处理。如严重渗水或漏水，需针对具体情况制定
24、专项 方案作封闭堵漏处理。 10 混凝土浅表性裂缝（含表面龟裂） 10.1 表现形式 混凝土表面出现一定规律（或无规律），缝深 2cm （一般不到达钢筋保护层）的纵向 或横向裂缝；或混凝土表面出现无规律，缝宽、缝深很小，形如发丝的裂缝。 10.2 产生原因 (1)混凝土水灰比大，浇筑振捣使面层形成水泥砂浆甚至离析，混凝土凝固过程中表面水分 过快散失，导致干缩裂缝。 (2)混凝土浇筑找平、压面、收光以后，因空气特别干燥或风较大，表面失水太快，导致龟 裂。 (3)混凝土养护不当、不及时，养护时间短，无论未拆模还是拆模以后，都有可能发生表面 龟裂。 10.3 防治措施 (1)控制混凝土质量，如大面面
25、层发现离析泌水的水泥砂浆应予刮除更换同标号干硬混凝土 振捣；对墩墙上部浇筑过程中较多的水泥砂浆可掺入同标号干拌混凝土，与水泥砂浆人工 拌匀后，插入振捣器振捣。 (2)混凝土浇筑施工时，及时进行表面找平、压面、收光，覆盖塑料薄膜保湿；防止混凝土 失水过快是控制龟裂的重要环节。如面层混凝土水泥砂浆偏多现象不严重，可通过铺一层 细石子或增加压面力度和次数避免或及时消除干缩龟裂。 (3)混凝土浇筑以后面层及时保湿养护，气候干燥时，没有拆模的混凝土立面也需浇水养护； 尽量推迟拆模时间；拆模后立即涂刷养护剂，或挂土工布保湿养护。 11 混凝土深层裂缝（含贯穿缝） 11.1 表现形式 厚大体积混凝土出现纵向
26、或横向裂缝，墩墙结构混凝土出现有规则的竖向裂缝，以贯穿性 裂缝居多。 11.2 产生原因 大体积混凝土裂缝产生的原因很多，至今仍是世界范围专家、学者和工程技术人员研究的 热门话题。主要有：水泥水化热，约束条件，环境温度和混凝土的收缩变形特性等。 11.3 防治措施 (1)科学研究和大量工程实践证明，防止混凝土裂缝需采取综合措施。主要是：优化混凝土 配合比，提高混凝土性能，缩小混凝土内外温差，改善结构约束条件，加强混凝土施工质 量控制和养护等。主要有以下几方面的施工措施： 严格控制骨料的质量，优化混凝土配合比 严格控制碎石、黄砂的质量，采用细度模数为 2.43.0 的中粗砂，碎石采用 5 16.
27、5mm，16.531.5mm 二级配，优化混凝土骨料级配，尽可能减少砂、石的空隙，降 低胶凝材料用量和砂率，达到减少混凝土自身收缩。砂、石的含泥量严格控制在规定的允 许范围内，严禁含泥块。 优化混凝土配合比，在满足混凝土强度、耐久性及和易性的前提下，掺入粉煤灰和高效减 水剂等，降低水胶比，改善混凝土的和易性，提高混凝土的可泵性，减少单位水泥用量， 降低水化热，延缓混凝土水化热峰值时间等。 混凝土中掺入抗裂纤维， U1 以提高混凝土的抗裂性能。 严格控制混凝土拌和的加水量，在浇筑过程中加强混凝土拌和，勤测混凝土的坍落度，防 止混凝土坍落度过大造成表面干缩裂缝，混凝土的坍落度宜控制在 102cm
28、以内； 控制混凝土入仓温度 根据现场实际条件，采取以下措施控制混凝土入仓温度： 1. 夏季浇筑时尽量避开高温天气，并安排在阴天和夜晚开始浇筑，以达到控制混凝土浇筑 温度的目的。冬季浇筑时尽量安排在中午开仓。 2.夏季混凝土拌和用水采用地下水，必要时加入冰块，以降低混凝土的入仓温度。冬季混 凝土拌和用水采用地下水，并采取加热措施，提高混凝土的入仓温度。 3.将骨料堆高，在混凝土浇筑时，尽量取用下层骨料，控制骨料温度。 4.夏季给水泥罐、粉煤灰罐、砂石料场、浇筑仓面等搭设凉棚，采用遮阳网覆盖仓面，减 少阳光直接照射，粗骨料可采用深井水淋洒，降低骨料温度。冬季水泥罐、粉煤灰罐、砂 石料场、浇筑仓面等
29、搭设保温棚，以提高骨料温度。 5.夏天为了降低混凝土的内部温度，可在流道内部布置循环冷却水管，用聚乙烯高强钢丝 内衬塑料管作为进、出水流道混凝土的冷却水管，并安排专人控制。冬季可在浇筑仓面增 加加热措施，提高混凝土浇筑仓面温度。 加强混凝土的养护 1、大体积混凝土浇捣完毕后，初凝前用长刮尺刮平，及时用木抹子将混凝土表面拍实并搓 毛两遍以上，U2 防止产生表面收缩裂缝，最后根据不同部位要求进行压光。 2、混凝土浇筑完成以后，顶板面层采用 1 层塑料薄膜、 1 层土工布等覆盖进行保湿、保温 养护。流道进口用土工布封闭，以防串风，减小混凝土内水分散失。 3、严格控制拆模时间，在混凝土内部温度逐步降低
30、并与外部最低气温相差 20以内并且 养护不少于 14d（粉煤灰混凝土养护不少于 21 d）才能拆除流道模板；墩墙模板在混凝土 内部温度逐步降低并与外部最低气温相差 20以内方可拆模，拆模后同步对混凝土侧面悬 挂 1 层土工布起到保温保湿工作。 改善混凝土的约束条件 1、对泵站站身进行合理的分层，减轻新旧混凝土的约束作用，减少约束范围； 2、合理的安排施工工序，缩短施工分层之间的混凝土浇筑时间，快速、均匀、薄层上升， 以减轻混凝土的约束作用U3 。 (2)裂缝修补需针对不同情况制定专项方案。 12 表面起灰 12.1 表现形式 砂浆和粗骨料相脱离，以表面起灰，骨料裸露为特征。 12.2 产生原因
31、 由于混凝土混合物水胶比太大，离析，泌水严重，粘聚性、保水性差，加上养护温度低， 水泥水化趋于停止，混凝土水分迅速外离，导致表面起灰。 12.3 防治措施 严格控制水胶比，延长混凝土混合物搅拌时间，表面覆盖塑料薄膜保水。 13 表面云彩斑 13.1 表现形式 墩墙结构混凝土立面大致水平向波浪状色斑，严重的会有疑似冷缝，以及墩墙表面出现水 波纹或坚向细小的露砂现象。 13.2 产生原因 混凝土混合物水胶比大，振捣棒平仓，或振捣时间偏长石子下沉，上部水泥砂浆中深颜色 细颗粒多，混凝土已开始（或将要开始）初凝；新上批次混凝土没有或已无法与深颜色细 颗粒多的水泥砂浆充分振捣拌和。导致先后两个批次混凝土
32、接触面或接触面一定范围与其 它部位有明显色差。混凝土浇筑过程中泌水现象较重，未及时排除，上层混凝土覆盖后如 出现过振现象，侧面易形成水波纹，少量水份沿模板面形成坚向通道并带走部分胶凝材料， 进而坚向细小的露砂现象。 13.3 防治措施 (1)优化并严格控制混凝土配合比，降低水胶比，防止出现泌水现象，一旦出现应及时排除。 (2)适当增加漏筒，严禁振捣器平仓，尽量控制混凝土在同一浇筑平面，避免某一部位形成 凹势堆积较厚深颜色细颗粒多的水泥砂浆。 (3)严格控制分层浇筑上料时间，不使深颜色细颗粒多的水泥砂浆接近初凝；严禁浇筑冷缝。 (4)加强上下层混凝土结合处的振捣，保证上层混凝土振捣时振捣器插入下
33、层混凝土至少 5cm，严禁过振，特别是在模板面。 第二章、模板工程质量通病的产生及防治措施 模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸 的准确，以及结构的强度和刚度等起重要的作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工 程质量问题时有发生，应引起高度的重视。 1 轴线位移 1.1 表现形式 混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墩墙实际位置与建筑物设计要求的轴线位置有偏移。 1.2 产生原因 (1)轴线放样产生误差。 (2)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。 (3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时发现纠正，造成误 差。 (
34、4)模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。 (5)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。 (6)对拉螺栓、顶撑、使用不当或松动造成轴线偏位。 1.3 防治措施 (1)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。 (2)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施。 (3)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。 (4)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度 及稳定性。 (5)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进 行处理。 (6)
35、混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。 (7)对于下料高差大于 2 米的，采用串筒或溜槽。 2 结构变形 2.1 表现形式 拆模后发现混凝土柱、梁、墩墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。 2.2 产生原因 (1)支撑及围檩间距过大，模板刚度差。 (2)组合钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。 (3)墙模板螺栓间距过大，螺栓规格过小。 (4)竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板或未采取地基处理措施，也无排水措施，造 成支承部分地基下沉。 (5)浇筑墩墙、柱混凝土速度过快，一次浇筑高度过高，振捣过度。 (6)采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝
36、土，长期日晒雨淋而变形。 2.3 防治措施 (1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产 生的侧向压力，最大侧压力段设置双螺母乃至三螺母，以保证模板及支架有足够的承载能 力、刚度和稳定性。 (2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥 土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。 (3)组合钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。 (4)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇筑高度，既要保证混凝土振捣密实，又要 防止过分振捣引起模板变形。 (5)对跨度不小于 4
37、m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体 要求时，起拱高度宜为跨度的 1/10003/1000。 (6)采用木模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变 形。 3 接缝不严 3.1 表现形式 由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，可能导致混凝土表面出现蜂窝，严 重的出现孔洞、露筋。 3.2 产生原因 (1)模板拼装时接缝过大。 (2)木模板安装周期过长，因木模干燥造成裂缝。 (3)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。 (4)钢模板变形未及时修整。 (5)钢模板接缝措施不当。 (6)墩墙与顶板交角部位，接头尺寸不准、错位。
38、3.3 防治措施 (1)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。 (2)木模制作后要遮阳防雨，避免变形。安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前 浇水湿润，使其胀开密缝。 (3)钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。 (4)钢模板间嵌缝措施要控制，用双面胶带或 6mm 厚海绵条。 (5)墩墙与顶板交角部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸) ，发生错位要校 正好。 4 脱模剂使用不当 4.1 表现形式 模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表 面出现麻面等缺陷。 4.2 产生原因 (1)拆模后不清理模板表面残浆即刷脱模剂。 (2)脱模
39、剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。 (3)使用废机油作为脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面外观质量。 4.3 防治措施 (1)拆模后，必须清除模板表面遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。 (2)严禁用废机油作脱模剂，使用优质脱模剂，不得沾污钢筋。 (3)脱模剂材料应涂刷均匀，不得流淌。 (4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。 5 立模后仓面内未清理干净 5.1 表现形式 仓面内残留建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙夹垃圾、杂物。 5.2 产生原因 (1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。 (2)封模前未进行清扫。 (3)墙柱根部、梁柱接头最低处未
40、留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。 5.3 防治措施 (1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。 (2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。 (3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸100mm100mm，模内垃圾清除完毕 后及时将清扫口处封严。 6 混凝土格梗模板缺陷 6.1 表现形式 沿格梗通长方向，模板上口不直，宽度不准，侧面倾斜，模板下口翻混凝土。 6.2 产生原因 (1)模板安装时，挂线垂直度有偏差，模板上口不在同一直线上。 (2)模板未撑牢，浇筑混凝土时，部分混凝土由模板下口翻上来，未在初凝时铲平，造成侧 模下部陷入混凝土内。 6.3 防治措施 (1)模板应有
41、足够的承载能力和刚度，支模时，垂直度要找准确。 (2)发现混凝土由上段模板下翻至下段，应在混凝土初凝前轻轻铲平至模板下口，使模板下 口不至于卡牢。 (3)组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠。 7 梁模板缺陷 7.1 表现形式 梁身不平直，梁底不平：梁侧模炸模(模板崩坍) ；拆模后发现梁中部下挠，或梁身侧面鼓 出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。 7.2 产生原因 (1)承重立杆未支撑在可靠的地基上，模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。 (2)梁底模未按设计要求或规范规定起拱；未根据水平线控制模板标高。 (3)侧模承载能
42、力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。 (4)木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。 7.3 防治措施 (1) 节制闸胸墙、工作桥大梁、泵站屋面板梁（含行车梁）等现浇梁板结构必须进行承重 脚手架设计，必要时组织专家论证。立杆应支撑在坚实、均匀的基面上（不能部分在圬工 结构面，部分在回填土面上），在保证承重脚手架整体稳定的同时，应考虑梁底支撑（立 杆）间距能保证在结构自重加施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先 认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。如在泥土地面上搭设承重脚手架，严禁混 凝土养护水流（渗）入地面，以防因沉降可能引起的结构破坏。 (2)梁底模应按设计或规
43、范要求起拱，跨度大、荷载重、脚手架高的承重脚手架应进行堆载 预压。 (3) 梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过 60cm，应加钢管围檩。若梁高超过 70cm， 应在梁中加对销螺栓。 (4)支梁木模时应遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨 胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。 (5)模板应认真涂刷隔离剂。 8 柱模板缺陷 8.1 表现形式 (1)截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。 (2)偏斜，一排柱子不在同一轴线上。 (3)柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。 8.2 产生原因 (1)柱箍间距太大或不牢。 (2)测放轴线不认真
44、。 (3)成排柱子支模不跟线、不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。 (4)柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板缝不严密。 (5)模板两侧松紧不一。未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。 8.3 防治措施 (1)成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。 (2)柱子支模前必须先校正钢筋位置。 (3)柱子底部应有限位，保证底部位置准确。 (4)成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线。再立中间 各根柱模。柱距不大时，相互间应用剪刀撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面 斜撑，保证柱子位置准确。 (5)根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔 500mm800
45、mm 应加设牢固的柱箍，必要 时增加对拉螺栓，防止炸模。 (6)较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土插入振动棒，当混凝土 浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。 (7)模板上混凝土残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损 伤。 9 板模板缺陷 9.1 表现形式 板中部下挠；板底混凝土面不平。 9.2 产生原因 (1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求 起拱，造成挠度过大。 (2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。 (3)板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。 (4)将板模板
46、铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁 模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。 9.3 防治措施 (1)混凝土板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支 承面要平整。 (2)支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须 将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接 触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉( 要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉) 。 (3)木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以 便于拆除。 (4)板模板应按规
47、定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。 10 墙模板缺陷 10.1 表现形式 (1)倾斜变形，墙体不垂直。 (2)墙体厚薄不一，墙面高低不平。 (3)墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。 (4)墙角模板拆不出。 10.2 产生原因 (1)围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。 (2)模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢；模板间支 撑方法不当。 (3)角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘 结力过大。 (4)未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。 (5)混
48、凝土浇筑分层过厚，振捣不密实；模板受侧压力过大，支撑变形。 10.3 防治措施 (1)墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。墙体与墙体间，先浇筑墙体宜设置对拉 螺栓，用于固定后浇筑墙体模板围檩。 (2)墙身中间应根据模板设计图配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧 压力，确保不炸模。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚 度一致。有防渗要求时，应采用焊有止水片的螺栓。 (3)模板面应涂刷隔离剂。 (4)每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。 第三章、钢筋工程质量通病的产生及防治措施 1 表面锈蚀 1.1 表现形式 (1)浮锈。钢筋表面轻微锈蚀
49、，附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。 (2)陈锈。锈迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色。 (3)老锈。锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜 色变暗，深褐色，严重的接近黑色。 1.2 产生原因 保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。 1.3 防治措施 钢筋不得堆放在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面 200mm 以上；库存 期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地 面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖苫布；场地四周要有排水措施；堆放期尽 量缩短。 1.4 治理办法 (1)浮锈。浮锈处于铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，因此除了焊接 操作时在焊点附近需擦干净之外，一般可不作处理。但是，有时为了防止锈迹污染，也可 用麻袋布擦拭。 (2)陈锈。可采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈； 粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷除锈机(在电动机转动轴上安装两个圆盘钢 丝刷刷锈) 。 (3)老锈。对于有起层锈片的钢筋，应先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈； 因麻坑、斑点以及锈
