1、喜河水电站机电安装部分 水力机械辅助设备安装第十三章 水力机械辅助设备和管路系统安装13.1 水力机械辅助设备工程概述全厂油、水、气及电站量测系统包括技术供水系统、排水系统、压缩空气系统、透平油系统、绝缘油系统、水力监视测量系统。以及以上系统设备的安装调试、设备安装的基础板、埋件埋设、设备安装用的吊耳等的制作和埋设；系统管路的采购、安装、试压；管路系统埋件、管架、管夹、阀门、管件的安装；电缆的敷设与连接；各种套管、电缆管的埋设；各系统与电站监控系统的辅助LCU的连接及联调。13.2 水力机械辅助设备安装13.2.1 管路及附件安装通用技术要求13.2.1.1 管路附件的制作 钢管切割 切口和坡
2、口表面应符合施工图纸的加工要求，管口应光滑、平整，无裂纹、毛刺、铁屑。 切口断面倾斜偏差不应大于钢管外径的1%，且不得大于3mm。 (2) 弯管加工 采用有缝钢管加工弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。工图纸未规定且在埋设条件许可条件时，应采用大弯曲半径。输送其它介质管道的最小弯曲半径：在热煨管时，一般不小于管径的3.5倍；在冷弯管时，一般不小于管径的4倍；焊制钢管采用弯管机热弯时应不小于管径的1.5倍；不锈钢管道弯曲采用在弯管机上带芯棒冷弯的形式，弯曲半径为管子直径的3.5倍。 管子加热时应均匀，热弯温度一般应为1050(橙黄色)750；加热次数一般不超过3次。 弯制有缝管时，其纵缝应置于水平与
3、垂直面之间的45处。 管子弯制后质量要求 加工后钢管截面的最大、最小外径差：输送压力小于10Mpa时，不应大于钢管外径的8%。 弯头应无裂纹、分层、过烧等缺陷。 弯曲角度应与样板相符。 弯管内侧波纹褶绉高度一般不大于管径的3，波距不小于4倍波纹高度。(4) 焊接弯头的曲率半径，一般不小于管径的1.5倍；90弯头的分节数，一般不少于4节；焊后弯头轴线角度应与样板相符。(5) 焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2。(6) 锥形管制作，其长度一般不小于两管径差的3倍；两端直径及圆度应符合设计要求，偏差不超过设计直径的1，且不超过2mm。(7) 气管形伸缩节，采用一根管子煨成，并保持在同一平面。
4、 机组空冷环形供、排水管弯制后，应进行预装，其半径偏差：一般不大于设计值的2；管子应在同一平面上，偏差不大于40mm。13.2.1.2 管道焊接(1) 管子接头应根据管壁厚度选择适当的坡口型式和尺寸，一般壁厚不大于4mm时，选用I型坡口，对口间隙12mm，壁厚大于4mm的，应采用70角的V型坡口，对口间隙及钝边均为02mm。管子对口错牙应不超过壁厚的20，但最大不超过2mm。(2) 焊缝表面应有加强高，其值为12mm；遮盖面宽度，I型坡口为56mm；V型坡口要盖过每边坡口约2mm。(3) 焊缝表面应无裂纹、夹渣和气孔等缺陷。咬边深度应小于0.5mm；长度不超过缝长的10，且小于100mm。(4
5、) 焊接的工艺要求及焊缝内部质量应符合GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。13.2.1.3 管道的安装(1) 管道在安装前，内部应清理干净，按照施工图纸或有关文件进行防锈涂漆等处理。 管道安装时，焊缝位置的要求 直管段相邻两环缝间距：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。 对接焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。 焊缝距支、吊架净距不小于50mm；穿过隔墙和楼板的管道，在隔墙和楼板内不得有焊口。 在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
6、(3) 管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm；全长允许偏差最大不超过10mm。(4) 管道组接时，应清除焊面及坡口两侧30mm范围内的油污、铁锈、毛刺及其它附着物。清理合格后应及时焊接。(5) 普通钢管焊接采用手工电弧焊，不锈钢管道焊接采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面，焊条与焊丝应选择与母材类型相同类型的材质，机械强度不得低于母材的最低值。不锈钢管道接头焊接好后，必须认真清除焊渣、毛口、氧化皮等，用丙酮等擦洗管道内壁，去除油污，再用干净布和白布擦净。(6) 管道采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺和断丝，缺丝总长不得超过丝扣
7、全长的10%，接口紧固后宜露出23扣螺纹。管螺纹接头的密封材料，采用聚四氟乙烯带或密封膏。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。 (7) 管路埋设的技术要求 预埋管路通过混凝土伸缩或沉降缝时，必须按施工图纸要求做过缝处理。在施工图纸未规定时，管道穿过楼板的钢性套管，其顶部应高出地面20mm，底部与楼板底面齐平；安装在墙壁内的套管，其两端与墙壁相平。管道穿过水池壁和地下室外墙时，应设防水套管；穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。 预埋管路安装就位后，应使用临时支撑加以固定，防止混凝土浇筑和回填时发生变形或位移，钢支撑可留在混凝土中。若需要将预埋管道与临时支架焊接时，不应烧穿管道内壁。 测压管路，应尽
8、可能减少拐弯，曲率半径要大，并考虑排空，测压孔应符合设计要求。 在施工图纸未规定时，预埋钢管管口露出地面不应小于300mm，管口位置坐标偏差，一般不大于10mm，立管垂直度偏差不超过0.2%，管口法兰与管道垂直度偏差不超过1%。管口伸出混凝土面一般不小于300mm，管子距混凝土墙面，一般不小于法兰的安装尺寸，管口应采取有效措施加以保护，注意防止管道堵塞、接口的损坏和锈蚀，并应有明显标记。 预埋管路不允许采用螺纹和法兰连接。 预埋管道的坡度和坡向应按施工图纸的要求进行敷设。施工图纸没有规定时，管道的自流排水坡度为0.2%0.3%。 所有设备基础件的预埋，应严格按照施工详图和技术规范的要求进行施工
9、，防止漏埋、错埋。(8) 明管安装的位置要求 管子安装位置(坐标及标高)的偏差，一般室外的不大于15mm，室内的不大于10mm。 水平管弯曲和水平偏差，一般不超过0.15，且最大不超过20mm；立管垂直度偏差，一般不超过0.2，最大不超过15mm。 排管应在同一平面上，偏差不大于5mm，管间间距偏差应在0+5mm范围内。 自流排水管和排油管的坡度应与液流方向一致，坡度一般在0.20.3。(9) 管道法兰联接的要求 法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷存在；密封垫的材质应与工作介质及压力要求相符。垫片尺寸应与法兰密封面相符，内径允许大23mm，外径允许小1.52.5mm；垫片厚度，除低压水
10、管橡胶板可达4mm外，其他管路一般为12mm，垫片不准超过两层。 法兰把合后应平行，偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，螺栓紧力应均匀。 管子与平法兰焊接时，采取内外焊接，内焊缝不得高出法兰工作面，所有法兰与管子焊接后应垂直，一般偏差不超过1。 压力管路弯头处，不应设置法兰。(10) 卡箍式和卡套式管接头的安装位置距支、吊架的距离，应符合设计要求。(11) 使用卡套式管接头的管道，其管道的材质、圆度、外径偏差及伸出卡套的长度应符合设计要求。压紧螺母紧固工件后，管子顶端不得与管接头接触。(12) 管子安装时，应及时进行支、吊架的固定和调节。支、吊架位置应正确，安装应整齐、牢固，
11、并与管子接触良好。(13) 管子、管件及阀门安装前，内部应清理干净。安装时，应保证不落入脏物。安装后如有必要，应按GBJ235-82工业管道工程施工及验收规范(金属管道篇)有关规定进行吹扫和清洗。 (14) 不锈钢管道的安装由于其工作性质，比普通钢管道安装要求高，而又略有不同，安装时应保证水平、垂直和平行度，用工具和仪器检查校正后，定位焊接。不锈钢管道当采用法兰连接时，法兰连接的不平行度不超过0.20.3mm，连接螺栓使用不锈钢螺栓。不锈钢管道制作管件时，直管段下料采用电动锯床、等离子切割机、砂轮切割机切割。少量小口径管子可用钢锯切断，严禁使用氧乙炔割炬切割。不锈钢管坡口制作采用机械、砂轮机制
12、出，并保持坡口平整。不锈钢管安装时不得使用铁质的工具及材料敲击和挤压；在碳钢支、吊架与不锈钢管道之间应垫入不锈钢片使碳钢支、吊架与不锈钢管道不直接接触；不锈钢管道穿墙穿楼板时应加装套管，其间隙不应小于10mm并填塞绝缘物，绝缘物中不应含有铁质杂物。13.2.1.4 管道内壁处理油系统管道和调速器管道安装采用的是不锈钢管，其内壁应按设计要求的工艺流程和标准进行冲洗和检验。管道冲洗后的油样化验应达到设计使用的油样标准。13.2.1.5 管道及附件的试验(1) 工地自行加工的承压容器和工作压力在1MPa以上的管件，应作强度耐压试验。工地自行加工的无压容器作渗漏试验。(2) 工作压力在1MPa及以上的
13、阀门和1MPa以下的重要部位的阀门，应作严密性耐压试验。试验压力为1.25倍实际工作压力，保持30min无渗漏现象。(3) 埋设的压力管路，在混凝土浇筑前，应作严密性试验。试验压力为实际工作压力1.25倍，保持30min无渗漏及裂纹等异常现象。(4) 油、气、水系统管路安装后，应进行通气、通水或充油试验，试验时逐步升至工作压力，应无渗漏现象。13.2.2 技术供水系统安装13.2.2.1 技术供水系统概述(1) 技术供水系统组成本电站技术供水系统主要包括机组技术供水和主变冷却器供水两个主要单元。(2) 机组技术供水系统简介机组技术供水采用水泵加压单元供水方式，冷却水经冷却器后汇入排水总管，再排
14、入尾水。从3#机组段坝前引一根DN300取水管，从每台机蜗壳引一根DN300取水管，四个取水管同DN350供水总管连接。每台机组设两台管道加压水泵，从该技术供水总管上取水，经两台DN300滤水器过滤，向机组各冷却器供水。(3) 主变冷却器供水系统简介主变水冷却器供水采用水泵加压供水方式，冷却水经冷却器后汇入排水总管，再排入尾水。从坝前引3根DN150取水管接入主变DN200供水总管，每台主变压器设两台管道加压水泵，从供水总管上取水，经两台DN100滤水器过滤，向主变压器水冷却器供水。(4) 技术供水系统主要设备 技术供水系统主要设备规格和数量见表13-2-1表13-2-1 技术供水系统主要设备
15、清单序号名称型号和规格数量安装地点1机组技术供水泵Q=600500300m3/h H=242829.5m N=55kW6台EL.329.9m2主变冷却供水泵Q=5680104m3/h; H = 41 38 34m; N=15kW6台EL.350.6m3电动滤水器DN300, PN1.0MPa6台EL.329.9m4电动滤水器DN100, PN1.0MPa6台EL.350.6m5电动滤水器DN50, PN1.0MPa6台13.2.2.2 电站技术供水系统施工方案(1) 技术供水系统主要施工方案 埋设管路安装技术供水系统埋设管路多、分布面广，埋设管路安装必须按照土建施工分层分块图配合进行，在施工前
16、做好工程量统计、施工材料和加固材料准备、弯头和三通及环管制作等工作，施工完毕做严密性耐压试验，分系统检查管路数量，防止漏埋。 明管安装在土建工作面移交后，进行明管安装，系统设备按照设计位置安装，各设备安装方向必须正确。 施工进度要求在首台机组发电前，将技术供水总管安装完毕、首台机组单元各分支管路和设备安装完毕，其他机组和供水总管连接的分支供水干管安装阀门。其他机组安装时，仅安装本身机组段的供水系统设备和管路。 单台机组供水单元充水试验和模拟联动试验单台机组供水单元全部安装完毕、机组尾水管具备排水条件后，首先利用消防水进行管路耐压试验，然后利用坝前取水水源进行充水试验。技术供水系统耐压和充水试验
17、采用分段充水、逐级加压的方式进行。在充水试验完毕后，做技术供水系统和计算机监控系统的模拟联动试验。 施工流程技术供水系统施工流程见图13-2-1。施工程序中未列出埋设管路安装，侧重于设备和管路的正式安装。设备和管路倒运设备和管路安装设备无水检查、调试设备和管路充水、动态调试、参数整定投入使用基础埋件清理埋设管路管口清理测量放点设备支、吊架制作及管路管件制作施工现场清理，施工准备图13-2-1 技术供水系统安装程序图13.2.2.3 技术供水系统设备和管路安装 技术供水系统主要设备安装 清扫和检查检查预埋管道的管口位置，拆除管口堵板，根据需要对埋管进行冲洗；根据制造厂家的技术要求，对设备进行分解
18、检查、清洗；根据安装指导书和设备本体标示确定设备安装方向。 基础安装按照测量点安装设备基础，调整其水平、高程和方位偏差符合规范要求。 设备安装a.泵安装将泵倒运至安装位置就位，调整泵座高程及水平度、泵口法兰垂直度、进出口方位满足规范要求后，将泵和基础固定。然后进行水泵和电动机的轴线找正，使两连轴节之间的间隙及偏斜度均符合规范要求，调整完毕用手盘动连轴节应灵活没有轻重不一现象。b.自动滤水器安装滤水器在安装前做1.25倍工作压力的严密性耐压试验保压30分钟无渗漏。在滤水器基础上设置安装用钢支架，支架强度应能够满足支撑滤水器重量的要求，将滤水器及电控装置倒运至安装位置就位，使用千斤顶、手拉葫芦及楔
19、子板调整滤水器高程、外壁垂直度、进出口方位满足规范要求，调整合格后将楔子板同基础固定。 管路、阀门安装根据设备位置、预埋管路管口位置和管路布置图安装管路、阀门、示流信号器、压力信号器、压力表等，管路安装技术要求详见13.2.1。按照规范和设计要求对管路涂漆，标明水流流向。按照阀门编号图对阀门进行编号和挂牌。13.2.2.4 技术供水系统设备调试(1) 技术供水系统设备无水调试在管路和设备安装完毕、电气设备安装和电缆敷设查线完毕后，检查各个电气控制设备的绝缘情况，对设备做如下试验： 检查设备手动操作是否灵活、到位。 在电气控制盘柜上分别对每个电动阀门操作电机做动作试验，检查运转是否灵活、平稳，检
20、查限位装置是否准确、可靠，检查位置接点动作是否正确。 按照运行程序对各个设备做联动试验，各个设备的动作顺序应正确。 水泵在无水情况下无法做联动调试时，可采用模拟方式进行调试。(2) 机组技术供水系统充水和动态调试 充水条件a. 机组预埋管路及水导、上导、下导、推力轴承冷却器、空冷器管路安装时打压试验已提前完成。b. 试验机组段DN125滤水器排污管，DN300机组冷却排水管在尾水的闷头已割除，并已打磨平整。c. 水泵、管路、及其它设备安装及调试完毕。d. 排水沟清理完毕、地漏畅通。e. 系统全部阀门处于关闭位置，DN350主干供水管与其它机组的分段阀已关闭严密。 充水试验和调试a 试验范围对加
21、压供水泵、自动滤水器、水力电动控制阀及各个冷却器供水管路和阀门进行试验。b 系统管路压力试验充水前技术供水系统按设计要求先进行整体试压，试压采用清水取水试压；清水试压水源取自地下副厂房水轮机层试验机组段消防水，由于消防水源为厂外230m3消防水池，消防水池底部高程为440m，试验机组段技术供水设备室地面高程为329.90m，因此消防水源水头满足系统整体水压试验的要求（调整消防干管上减压阀使其出口压力达到技术供水试验压力）。系统水压试验时，首先临时拆除试验机组段主轴密封供水阀组旁DN50生活供水管上的逆止阀，作为试验水源的进水口，待试验结束后再将其恢复。水压试验时首先关闭试验机组段DN300蜗壳
22、进水阀（编号为1）与DN300坝前取水阀（编号为2），关闭DN300机组冷却排水总阀（编号为18），关闭DN125滤水器排污阀（编号为10、12），关闭管道加压泵前DN300闸阀（编号为3、4），以及试验机组与其它机组段之间的DN350分段阀，然后向系统管路内进行充水，逐个打开试验供水管路上其它阀门（主轴密封供水管路通向机组最后2个手动阀门应关闭），逐级升压，使其达到设计试验压力，稳压10min检查压力表的指针变化及焊缝、法兰结合面的渗漏情况。试验合格后将系统压力降至工作压力，打开管道加压泵前DN300进水阀（编号为3、4），使管道泵充水，检查水泵填料密封情况。 c. 滤水器反冲试验水压试验完
23、毕在机组技术供水系统充水前，进行自动滤水器反冲，将DN300蜗壳取水管、DN300坝前备用取水管、DN350机组供水主干管道及部分单元分支供水管道内的氧化皮、焊渣和其它污物通过DN125滤水器排污管排出技术供水系统管路，避免杂物、污物堵塞机组冷却器管路或对供水设备造成损伤。滤水器反冲时首先关闭管道加压泵前DN300闸阀（编号为3、4），关闭单元供水分支阀（编号为14、15、16、17、27），打开蜗壳及坝前取水口控制阀（编号为1、2），打开供水主干管与滤水器连通管上的DN250控制阀（编号为28），打开滤水器排污阀（编号为9、10、11、12），并将阀7、8、13的开度打到全开位置，对供水管路
24、和滤水器进行冲洗，冲洗时间不小于30min。d. 充水试验由于该电站技术供水系统采用的是混合供水方式，当电站的水头足够满足处于高位置的推力、上导轴承油冷却器的供水量时，采用自流供水方式，当电站水头不足时，利用水泵增压供给技术供水系统，因此机组技术供水系统应模拟两种工况进行充水试验。首先在不启动管道加压泵的情况下，打开试验机组段DN300总排水阀门（编号18），关闭DN350技术供水主干管同其它机组的分段控制阀门，关闭管道加压泵前DN300阀门（编号3、4），打开供水主干管与滤水器连通管上的DN250控制阀（编号28），打开试验机组段单元排水支管阀门，然后慢慢打开DN300蜗壳取水阀（编号1）或
25、坝前取水控制阀（编号2），使其开度控制在1/2处，逐个分别向机组各个冷却器和主轴密封供水，检查有无漏水情况，并观察压力表的读数，无异常情况发生时，再将蜗壳取水口控制阀或坝前取水控制阀的开度达到全开位置，并再次对系统管路进行全面检查，此时系统管路充水采用的是坝前自流取水方式；当管路系统在自流充水状况下无异常情况发生时，采用坝前取水自流加压的方式对机组技术供水系统进行充水，试验前首先关闭供水主干管与滤水器连通管上的DN250控制阀（编号28），打开管道加压泵前DN300阀门（编号3或4），启动1台管道加压泵逐个分别向机组各个冷却器和主轴密封供水，检查有无漏水情况。e. 动态调试检查推力、上导、下导
26、、水导及主轴密封示流信号器和温度信号器示值是否正确。检查滤水器前后差压变送器的整定值是否正确。 按设计程序做有水情况下供水加压泵主备用泵、滤水器启、停，各阀门的开、关试验，检查阀门动作情况，调整及整定自动监测系统的视值和检查阀门在全关状态下的密封情况。并调整各轴承冷却器、空气冷却器及主轴密封用水量使其达到设计要求。供水加压泵在连续试运行之前应进行零流量、最大流量与空载试验，以验证设备的机械性能是否达到设计要求。在中控室或机旁盘自动启动或切换供水加压泵主备用泵和各阀门的开、关试验，做滤水器定时自动清污、复位或投入工作、切除运行的试验。 主变冷却供水系统充水和动态调试充水试验主变冷却供水系统充水方
27、式采用自流加压的充水方式，充水前供、排水水管路及主变冷却器必须提前进行水压试验及冲洗试验，充水前还应进行滤水器反冲，充水时首先打开试验机组段DN100主变冷却排水管控制阀（编号26），然后打开管道加压泵前DN100控制阀（编号为19或20）和输水水流方向上其它控制阀门，启动1台加压管道泵对管道系统进行加压充水，管道充水过程中打开加压泵及主变冷却器供排水管道上的排气阀，并对输水管线和设备进行严密监视，发现异常情况，立即停止充水进行处理，直至消除缺陷后才能重新进行充水试验。动态调试检查示流信号器和温度信号器示值是否正确。按设计程序做有水情况下供水加压泵主备用泵、滤水器启、停，各阀门的开、关试验，检
28、查阀门动作情况，调整及整定自动监测系统的视值和检查阀门在全关状态下的密封情况。并调整主变冷却器用水量，使其达到设计要求。做滤水器定时自动清污、复位或投入工作、切除运行的试验。13.2.3 排水系统安装13.2.3.1 排水系统组成排水系统包括机组检修排水和厂房渗漏排水二部分。(1) 机组检修排水系统机组检修时采用间接排水方式，检修排水在校核尾水位358.2m以下均可进行，上游闸门落下后打开蜗壳盘形阀，下游尾水闸门落下后打开尾水管排水盘形阀。将水轮机流道内的积水排至检修排水廊道及集水井内，再用4台深井泵将水排至下游尾水。首次排水时4台泵先后投入工作，排除积水后，用1台泵承担上下游闸门漏水的排除。
29、水泵的启停由水位计自动控制。检修排水泵布置在安装场下334.4m高程深井泵房内。(2) 厂房渗漏排水系统厂房下游侧设有排水廊道和集水井，收集厂房渗漏水，全厂设一个渗漏集水井，集水井上布置3台深井排水泵。其中2台主用，1台备用，水泵的启动和停止均由液位控制器自动控制，渗漏集水井内水由渗漏排水泵排至尾水，另外为便于渗漏集水井清污及渗漏排水深井泵检修，在集水井内安装1台移动式潜水排污泵，泵体与DN100主排水管采用软管连接，只允许在非汛期使用，不用时可提出井外并放于排水泵房。另外兼做施工期间排施工污水。渗漏排水泵布置在安装场下334.4m高程深井泵房内。13.2.3.2 排水系统主要设备排水系统主要
30、设备规格和数量见表13-2-2。表13.2-2 检修及渗漏排水系统主要设备表序号名称规格及型号单位数量安装地点1检修排水深井泵Q=270370460m3/h,H=383223m,N=55kw台4副厂房334.4m深井泵房2渗漏排水深井泵Q=27370460m3/h,H=766446m,N=90kw台3副厂房334.4m深井泵房3潜污泵Q=20m3/h,H=66m,N=7.5kw台1集水井内4投入式水位信号器套2集水井内13.2.3.3 排水系统施工方案(1) 施工方案排水系统用于排除厂房渗漏水、机组内部渗水、冷凝水及廊道的积水和机组检修时排除进水闸门和尾水闸门之间流道内的积水。为此在首台机组发
31、电之前各系统均要完成安装和调试工作并投入使用。检修排水系统、厂内渗漏排水系统虽为各自单独工作的排水系统，但都安装在安装间下334.4m深井泵房内，为此施工时按照设计图纸同时施工、按系统单独进行调试。厂内深井泵可利用桥机直接吊装到位，电气盘柜先用桥机吊装到泵房内，然后使用土法倒运到安装位置。(2) 施工流程检修排水系统、厂内渗漏排水系统采用深井泵排水设备，各系统施工程序如图13-2-2。13.2.3.4 排水系统设备和管路安装 (1) 排水系统设备安装设备和管路倒运设备和管路安装设备无水检查、调试水泵抽水试验、动态调试、参数整定、系统自动运行试验投入使用基础埋件清理埋设管路管口清理测量放点设备支
32、、吊架制作及管路管件制作施工现场清理，施工准备图13-2-2 排水系统施工程序深井泵安装前的准备工作a.对土建移交的部位进行检查，清除集水井内积水及杂物。按设计图纸核对水泵尺寸和预留地脚螺栓孔位置。b.准备和检查深井泵安装用工器具及起吊设备，随设备到货的安装专用工具应完好，无缺损。c.测量放点，用水准仪、钢板尺检测调整使泵座基础的高程、水平和方位符合规范要求。 d.检查深井水泵和转动轴直线度，每根轴中部的弯曲不得大于0.3mm，否则应处理更换，轴两端螺纹应完好。e.根据要求对泵体及输水管分解清洗，并检查叶轮与密封环间隙、叶轮轴向间隙，应符合设计要求。f.水泵电动机电气绝缘和轴承润滑情况应良好。
33、 深井泵底座安装深井泵的底座及埋件，其安装位置按设计图纸的要求进行，埋设的位置偏差应符合以下要求：水平度允许偏差不大于0.1mm/m，垂直度允许偏差不大于0.08mm/m。二期砼浇筑后，达到养护龄期即复查上述位置偏差应符合要求。 滤水网、吸水管和泵体安装将滤水网、吸水管与泵体在安装间连接成整体，用专用工器具夹住泵体上端，利用厂房桥机进行翻身起吊，泵体翻身过程中在滤网下部铺垫木板，以防止划伤。为防止滤水网吸水管在起吊时碰损或被泥土或杂物堵塞，在井旁设置一木板，使其沿木板移动。滤水网、吸水管和泵体放入井中后，管子夹板搁放在井旁的两块方木上，卸掉起吊钢丝绳。 输水管及传动轴安装将单节输水管与连管器连
34、接在一起后，旋入轴承支架，在将传动轴的镀铬端穿过橡胶轴承放入输水管中，轴的另一端旋上联轴节。用另一副管子夹板，夹住输水管上端，将输水管慢慢吊起，输水管下端用木板支垫，随输水管吊起时移动，当输水管吊起离地面，对准井口已吊装的泵体上端时，将联轴节与泵轴上端旋转连接后，再将连管器与泵体上端螺栓连接，缓慢整体吊起，拆除下端管子夹板，将输水管慢慢放入井中，输水管上端的管子夹板支撑在方木上。其余输水管之间的连接如上，直至单台深井泵输水管按设计全部安装完毕。 水泵底座和电动机安装水泵输水管全部安装完毕后，进行底座和电动机的安装。拆下水泵底座下部传动轴止漏填料函的端盖和填料，套入水泵最上一节输水管的传动轴上，
35、吊起水泵底座，使传动轴从填料函穿出，将底座下部法兰与最上一节输水管上端法兰相接后，对称地旋紧法兰连接螺栓。此时传动轴应在底座填料函中心，否则应对底座与输水管连接法兰进行调整。将连接在一起的滤水网吸水管、泵体、输水管和水泵底座稍微吊起，拆除安装用的夹板和方木，把泵底座放下落在预埋泵座基础或砼基础上。此时传动轴应在填料函中心位置，否则在底座下面用加垫的方法调整，然后旋紧螺栓。将填料重新放入底座填料函中，用压盖螺栓把压盖略微压紧。取下电动机的上部防水罩和转动盘，将电动机吊起使其空心轴孔对正水泵传动轴平稳落下，此时传动轴穿出电动机的空心轴，再将电动机和底座连接螺栓旋紧。装上电动机的传动盘，在传动轴最上
36、端拧紧调节螺母，按照设计值调整水泵叶轮与水泵导水壳体之间的间隙。最后将润滑油注入电动机轴承的油杯内，装上防水罩，并将润滑水管连接好。 阀门及止回阀安装a.清洗、检查阀门，阀门应在关闭状态下安装，安装位置应考虑阀门操作检修方便。b.根据介质流向确定阀门、止回阀的安装方向。 液位传感器安装安装前对传感器进行检查，按照设计控制水位检查传感器的实际动作值。 设备编号和挂牌设备全部安装完毕后，按照系统编号图对设备进行编号并挂牌标示。(2) 管路安装管路安装包括深井泵、离心泵排水管、润滑水管等管路的安装，管路安装技术要求见13.2.1。管路安装完毕后，按照设计和规范进行涂漆工作。13.2.3.5 排水系统
37、抽水试验和调试(1) 试验条件 润滑水已正常投入。 集水井内水位达到最低运行水位以上。(2) 水泵启动前检查检查水泵底座基础螺丝是否拧紧，填料压盖上的螺母是否松紧适当，检查泵座、电动机各轴承内的润滑油是否加够，检查防倒转设备是否灵活有效，泵轴是否已按设计要求提升。(3) 水泵抽水试验 投入水泵润滑水。打开排水管路上所有的阀门，并确认处于开启位置。 点动水泵电机电源开关，检查电机转动方向是否正确，反向时应调整电源接线。 启动水泵，检查水泵电机启动电流和运行电流是否正常、水泵有无异常的震动和声音，检查水泵出口压力，检查轴承温度是否正常，检查调整填料压盖松紧适当（以只有滴状渗漏为宜）。 在水泵排水管
38、出口出水后，停泵，检查止回阀动作情况，如果撞击声音和震动过大，应对止回阀进行调整；检查水泵防倒转装置，应动作可靠。(4) 水泵自动运行调试 将水泵控制开关切换至自动位置，将PLC控制装置切换至自动运行位置。 集水井水位信号在水泵启动水位以上时，检查水泵自动启动的功能和各个元件的动作程序。 在一切正常后排水系统深井泵做试运行试验，每台在额定负荷下试运转不少于2小时。13.2.3.7 排水系统投入使用(1) 初期运行监视排水系统初期运行时设备情况较不稳定，部分问题未暴露出来，所以在初期运行期间，指派专人现场值班，对系统工作情况进行监视，并做详细的运行记录，便于问题的及时发现、及时处理，防止酿成事故
39、。(2) 正式投入使用系统经过初期运行的考验后，设备运行情况趋于稳定，可正式投入自动运行。13.2.4 压缩空气系统13.2.4.1 压缩空气系统概述(1) 压缩空气系统简述厂房内设中压气系统和低压气系统。中压气系统主要为调速器油压装置充气和补气。低压气系统主要供发电电动机制动用气、主轴检修密封充气以及为风动工具、吹扫装置提供气源。中、低压气系统主要设备布置在右端副厂房327.6m高程中、低压空压机室。(2) 系统主要设备系统主要设备见表13-2-3。表13-2-3 中、低压压气系统主要设备表序号名称规格及型号单位数量1中压空压机Q=1.1m3/min, PN8MPa，N=18.5kW台22贮
40、气罐V=3m3, PN8MPa个13阀门DN50, PN10MPa个204自动补气阀组B302型，PN6.4MPa,套45低压空压机Q=4.6m3/min, PN0.8MPa,N=30kW台26低压空压机Q=1.5m3/min, PN0.8MPa,N=11W台27贮气罐V4m3, PN0.8MPa个28贮气罐V2m3, PN0.8MPa个29气水分离器DN=50, PN0.8MPa个310阀门DN50, PN10MPa个10811钢管DN50,=3.5米20012钢管DN1525,=3.5米20013.2.4.2 压缩空气系统施工方案(1) 压缩空气系统施工方案 压缩空气系统的形成是机组运行的
41、必要条件，因此在首台机组发电前压缩空气系统设备应全部安装调试完毕并投入使用。 压缩空气系统管路在首台机组发电前完成全部供气干管的安装，每台机组段的供气干管和支管随各台机组的安装进行施工。 由于空压机、储气罐、电气控制盘柜等主要设备外形尺寸较大，而空压机室顶部又没有吊物孔将设备从安装间直接倒运至安装部位，因此此类设备均要在设备到货后用土法倒运就位，并采取妥善的防护措施对设备加以保护。 压缩空气管路漏气时会严重影响供气质量，用气设备不能得到足够压力的压缩空气，同时也加重了空压机的负担、导致频繁启动，所以管路的安装质量作为工作的重点，从管路装配、焊接、管路充气检查等环节入手，消灭泄露点，保证系统正常
42、工作。(2) 压缩空气系统施工程序中压压缩空气系统和低压压缩空气系统大致相同，为此采用相同的施工程序，施工程序见图13-2-3。13.2.4.3 压缩空气系统安装(1) 主要设备安装 储气罐安装a 检查储气罐外接口是否密封完好，检查罐体外部焊接管路是否完好，检查储气罐内部防腐层是否完好，清除内部脏物。设备和管路倒运设备和管路安装设备检查、调整空压机运行试验、动态调试、参数整定正式投运基础埋件清理测量放点管路管件制作施工现场清理，施工准备管路密封性检查和处理空压机自动运行试验 图13-2-3 压缩空气系统施工程序b 使用三脚架配合手拉葫芦将储气罐就位，调整罐体垂直度、高程和进出口管路方位，安装位
43、置偏差不大于20mm，达到相关技术要求后将储气罐和基础固定。 空气压缩机安装a 检查空气压缩机的主要技术参数符合设计要求，检查空气压缩机外观应完好、无撞击和损伤痕迹。b 布置起重设施，将空气压缩机就位，调整机体高程、水平、皮带轮的垂直度符合相关规范要求。其中空压机中心线高程与设计值的偏差不大于20mm；机身水平偏差不大于0.1mm/m；空压机和电动机中心对准，轴线倾斜及偏心不大于0.15mm，两联轴器之间端面间隙应在0.52mm。 气水分离器安装安装气水分离器，调整高程、外壁垂直度和管口方位偏差满足规范要求后，将气水分离器固定在基础上。 压力指示表盘安装安装压力指示表盘，其高度、水平度应满足规
44、范要求。(2) 管路和附件安装安装供气管路和附件；安装排污、排水管路和附件；安装压力指示表盘铜管，施工技术要求见13.2.1。13.2.4.4 压缩空气系统的调试和试验(1) 空压机启动前检查和调试 空压机检查a 检查空压机润滑和冷却油油位，检查润滑油油质，润滑油不足时应加注，加入的润滑油牌号应符合厂家安装指导书的要求。b 检查缸盖等处的螺栓紧固情况。c 手动盘车，检查转动部分应平稳，无异常的擦、碰声音。 其它部位检查a 做电磁阀动作试验，应准确、迅速。b 对压力传感器、压力表进行检验和整定。(2) 空压机启动试验和系统调试 空压机首次启动试验a 打开空压机出口至储气罐的所有管路控制阀门，打开
45、储气罐排气阀，使空压机能够无负荷运行。b 点动空压机控制开关，检查空压机电动机转动方向是否正确。c 启动空压机，空压机启动过程中严密注意空压机各级排气压力、润滑油压力，监听空压机有无异常的震动和碰撞声音。d 检查一切正常后，空压机开始做无负荷试运转，试运转时间为12小时，试运转期间同样严密注意曲轴箱油温、润滑油压力等。 空压机带负荷试运转空气压缩机带负荷时负荷应分段递增，分别在额定压力的25%、50%、75%、100%下各运转12小时。在试运转过程中检查润滑油油压、各处温升应满足设计要求；各级排气压力和温度符合设计要求；空压机运行声音正常；无渗油、漏气、漏水现象。 空压机自动运行试验将空压机控制方式切换到自动位置，人为改变储气罐压力，检查工作空压机和备用空压机的自动启动、自动停止功能；检查各动作压力值是否满足设计要求；检查工作空压机和备用空压机互相切换功能；检查自动化元件工作的准确性和可靠性。在工程安装期间，空压机使用后，若停止工作10日以上，需按产品说明书要求进行临时油封，若停机一个月以上，则需作长期储存油封。(3) 管路和设备密封性
