1、扬 州 职 业 大 学毕业设计论文设计（论文）题目：壳体的工艺与工装的设计系 别：机 械 工 程 系专 业：机电一体化技术班 级 03机 电（3）班 姓 名：刘 雷 雷 学 号：0301020322 指导老师：吴 红 完成时间：06 年 5月 目录（一）产品介绍-1（二）计算生产纲领-21， 计算生产纲领决定生产类型2， 生产纲领（三） 零件的分析-31.零件的结构的分析2，零件的技术分析（四）确定毛坯-41，毛坯的铸造方式2，铸件的尺寸3，铸件的加工余量4，零件毛坯综合图的绘制（五） 工艺规程设计-5a) 定位基准的选择粗基准的选择精基准的选择b) 制定工艺路线c) 拟订定位方案和选择定位元
2、件 定位方案 选择定位元件d) 初步拟定加工工艺路线e) 修改后的工艺路线6，选择加工设备7，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡（六）机床夹具设计-61， 加工中心用的夹具零件体工序的加工要求分析 确定夹具的类型2， 工作台面与夹具体的设计 定位装方案 加紧机构设计 夹具精度分析与计算 绘制夹具总图 总图的绘制（七） 设计所参考书籍-7第一章 产品介绍世界上包括我国的中重型卡车用动力几乎百分之百采用柴油机。轻型卡车中的以上也是用柴油机。从上世纪九十年代开始，欧洲生产的轿车中已有采用柴油机，目前已接近。而对柴油机的性能和排放影响最大的部件是燃油喷射系统。燃油喷射系统俗称油泵油嘴，是柴油机的心
3、脏部件。由于其产品要密封几百巴甚至更高压力的燃油，同时又要精确控制其喷油量、喷油时刻，因此，其制造精度极高。随着我国对汽车排放实施逐步严格的排放标准，对燃油喷射系统提出了更高的要求，喷射压力已提高到巴，控制要求还要细化到控制喷油规律，控制一次喷油过程中的多次喷射，因此，控制系统电子化是不可逆转的趋势。燃油喷射装置的电控系统又是整个汽车电子控制的基础和核心。因此，未来燃油喷射系统是一个集高精密加工技术、电子数控技术于一体的高新技术产品，行业也由劳动密集型、技术密集型向技术密集、资金密集的行业转变，面对这一形势，我国燃油喷射系统行业正在经历着一场严峻的变化。产品发展动态；燃油喷射系统产品发展围绕着
4、执行国家汽车排放标准推进。燃油喷射系统是车用柴油机改善排放、降低油耗、提高性能最有效、最关键的部件。近年来我国高速公路、高等级公路发展迅猛，因此中重型载重车的吨位、功率不断提高，柴油机的排量增大。与此相应，多缸喷油泵中喷射压力高，工作能力大，泵体刚性好的型泵（包括、等）产量增加很快。年时，全国型泵产量才万台，年即达万台，翻了一番，年达到万台，又翻了一番多，年为万台，增幅大大趋缓。与此相对应的喷射压力较低的、喷油泵，已从年万台下降到年的万台，下降了。六十年代设计投产的用于轻型卡车和农用运输车低喷射压力泵号泵，其产量已从鼎盛时年近万台跌至年的万台，跌幅。南京威孚金宁生产的分配泵从年的万台，至年的万
5、台，年的万台，至年的万台。三年内的产量增加倍。当前，喷射压力达、工作能力更大的喷油泵，是满足欧排放标准的重型卡车发动机的关键部件。在最近年来，产量将快速增加。从近几年产品发展速度来看，燃油喷射系统行业中一个产品可以生产几十年的历史将结束，产品更新周期加快，这是燃油喷射系统行业面临的挑战。市场预测及行业展望；由于我国载重汽车的发展速度不会像轿车发展那么快，因此燃油喷射系统产品在今后几年内其总量上也不会出现突破性发展，但每年仍将以左右的速度在增加。有一点值得注意的是我国柴油轿车何时能有长足的发展。目前已有一些轿车生产企业和发动机生产厂家在规划、研制轿车柴油机。一旦柴油轿车实现批量生产，则相应的燃油
6、喷射系统产量会突发性增长。我们展望行业未来，可以预测：主导产品向行业大企业进一步集中由于汽车要求配套的燃油喷射系统产品向高喷射压力、电子控制方向发展，燃油喷射系统行业正向技术密集性产业发展，高精设备的投入和技术开发费用所占比重加大，这对投资少、技术力量不足的小企业是个严峻考验。再加上汽车配套所必须的一整套严格的技术认证程序，都将促使燃油喷射系统主导产品向行业大企业集中。计划经济体制下无法解决的生产布点分散的局面将有可能彻底解决。而民营小企业会进一步占据那些技术含量略低的产品生产。产品型式将由单一的多缸直列泵向单体泵、泵喷嘴和共轨系统发展新中国成立多年来，除了农用小缸径单缸泵外，汽车用多缸柴油机
7、一直采用多缸直列泵作为主导产品，几乎没有其他燃油喷射系统。唯一例外的是康明斯燃油喷射系统，每年也才台左右，用于引进的重型车用康明斯、系列柴油机。随着汽车向大功率、低排放方向发展，中国第一汽车集团公司已经引进德国道依兹公司发动机，该机采用高置式单体泵燃油喷射系统，每年产量将逐步达到万台。广西玉林柴油机厂也正在开发研制采用电控单体泵燃油喷射系统的车用柴油机，准备达到欧排放标准。有的大汽车企业正在开发的大功率车用柴油机将采用箱体合成式单体泵，因此用于大中功率车用柴油机的单体泵将成为今后我国燃油喷射系统又一主导产品。同时，一汽无锡柴油机厂、上海柴油机厂等有名的发动机制造厂正在开发用电控共轨喷射系统的发
8、动机，以满足欧排放法规。因此，多缸柴油机采用单一的多缸直列泵的局面必将打破。我国燃油喷射系统行业正面临着国外大公司的激烈挑战年世界著名的燃油喷射系统生产厂商德国公司与我国最大的燃油喷射系统生产企业无锡威孚集团公司正式签约在无锡开发区建立规模巨大的生产燃油喷射系统产品的合资企业，总投资亿欧元（约亿人民币）。公司控股，主导产品是喷油器总成、喷油嘴偶件和电控燃油喷射系统。由于该合资企业依托技术先进、开发力量雄厚的德国公司，又有巨大规模的投资，企图垄断我国未来燃油喷射系统市场，我国燃油喷射系统行业面临极大挑战，现有行业中的企业有可能陷入生死存亡的危险。日本电装公司与上海伊维公司合资，已经成立了上海东维
9、油泵油嘴公司，美国公司准备在中国建立独资或合资企业，这将使我国燃油喷射系统行业雪上加霜。如果我们没有自己的电控燃油喷射系统产品，不以自己的优势（例如较低的价格，较完善的售后服务系统）在国内市场上占有一席之地，那么在年后现有的燃油喷射系统企业原有的产品已不能维持再生产，企业从萎缩至淘汰，这决不是危言耸听。而燃油喷射系统行业又关系到汽车发动机乃至汽车行业，也关系到与发动机有关的军用车辆、船舶、机车、工程机械行业，因此关系到我国国民经济健康发展的一件大事。我们绝不能坐以待毙。 尽量选用柴油车也是交通运输节油途径之一。柴油机与汽油机相比，具有功率大、燃油热效率高、使用寿命长、起动性能好、一氧化碳和碳氢
10、化合物排放低，油耗低等一系列优点，因而在工业发达国家柴油机汽车发展很快，在世界范围内出现了汽车柴油化的趋势。 中国柴油车生产比例1998年为26%，但2003年降到24.3%。2003年生产的汽车中，99.98%的重型载重汽车，91.84%的中型载货汽车，87.95%的轻型载货汽车，85.01%的大型客车和86.82%的中型客车采用了柴油发动机。但只有14.8%的轻型客车采用柴油发动机，微型客车全部为汽油车，生产柴油轿车只占轿车生产量的0.31%(6921辆)。汽车柴油化应该成为中国汽车工业的一个发展方向。由此可见柴油机将会在未来的汽车工业中将担任着重要的角色，而柴油机的心脏即是油泵所以说油泵
11、将会有很大的需求量，壳体是油泵调速器的工作场所（油泵的调速器主要安装于壳体内）。其工艺工装设计的是否合理将会直接关系到油泵能否正常的工作从而影响油泵的性能指标。 第二章 纲领的计算（一） 计算程设计生产纲领决定生产类型如附图所示的PW2000导例油泵的壳体，(无锡咸孚股份有限公司,一个国有企业)则该产品年产量为8000台,(1件/台)壳体,设备品率为17%机械加工废品率为0.5%,现制定该零件的机械加工工艺流程.技术要求；（1） 压铸件应解除内应力（2） 未说明铸造同角为R2-R3（3） 铸件表面不得有粘砂,多内,裂纹等缺陷（4） 铸件不允许有眼存在,导用压铸件（精密铸造）（5） 未注明倒角为
12、0.5450（6） 去元刺，锐边倒钝（7） 压铸件材料为CD-ALSI8CU3 生产纲领N N=Qn(1+a%+b%) =8000(1+17%+0.5%) =9400(件/年)油泵壳体的年产量为9400件/年现通过计算，该零件的质量为4kg, 生产纲领对工厂的生产过程和生产组织有着决定性的作用，包括觉得各工作点的专业化程度，加工方法，加工工艺设备和工装等。同一种产品，生产纲领不同也会有完全不同的生产过程和专业化程度，即有着完全不同的生产组织类型。根据生产专业化程度的不同，生产组织类型可分为单件生产，成批生产，和大量生产三种，其中成批生产可分为大批生产，中批生产和小批生产，下表1-3是各种生产组
13、织管理类型的划分，从工艺特点上看单件生产与小批生产相近，大批生产和大量生产相近，因此在生产中一般按单件小批，中批，大批大量生产来划分生产类型，这三种类型有着各自的工艺特点。表1-1生产类型零件年生产类型（件/年）重型机械中型机械轻型机械单件生产520100小批生产510020200100500中批生产1003002005005005000大批生产30010005005000500030000大量生产1000500050000所以综上所说，根据生产类型和生产纲领的关系，可以确定该产品的生产类型为大批量生产。关键字；材料CD-ALSI8CU3 N=9400(件/年) 生产类型；大批量生产第三章 零
14、件的分析1， 零件的结构分析PW2000系列油泵壳体是柴油机心脏（油泵）调速器箱的一个重要零件。油泵调速器的零部件安装于壳体内，安装平面和定位孔结构简图所示； 主要通过调速器箱控制动元件的快慢运动。 2,l零件的技术分析；由壳体零件图可知，材料为CD-ALSI8CU3.（铝合金材质）该材料具有较高的韧性，耐（热和磨）及减振性适用于高温环境，易振动场合的耐磨零件。该零件上主要加工为A面，B面,另一端大平面，68的孔 A面平面度为0.1mm直接影响壳体与泵体的接触精度与密封。B面平面度为0.04mm，垂直度0.1mm B面平面度为0.04mm，垂直度0. 1mm相对A面，水平度0.2mm，要求更严
15、格，主要与其他驱动元件的精1.确配合，以达到油泵的运动精度。第四章 毛坯的确定合金的铸造性能所涉及的主要是铸件的质量问题，铸件结构设计时，必须充分考虑适应合金的铸造性能。否孔，缩松，裂纹，冷隔，浇不足气孔等多种铸造缺陷，造成铸件很高的废品率。我们选用压铸的方式即将液态或半液态金属快速压入金属铸行中，并在压力的作用下凝固。其种铸造方式产品 质量最好，生产效率也高，能取得良好的经济效益，根据零件材料DGTALSi8Cu3铝合金材料，N=9400件/台，G=48；可知其生产 型为大批量生产。由于铝合金的昂贵普通铸造既浪费严重，更达不到零件结构要求，也不便于加工，因此我们选用压铸，为了消除压铸后的残余
16、应力，在压铸完成后的将铸件低温加热过程中使合金产生强化，以消除应力即人工时效。关键字； 毛坯加工方式为压铸。铸件的尺寸公差； 铸件的尺寸公差分为16级，由于生产的客观要求我们选取0.05mm铸件的加工余量；对于成批大量生产的铸件加工余量，由工艺人员手册查得，选取GA级，（铅合金压铸）。各表面的总余量见表212，由工艺人员手册可得加工表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数据A面82G3.5Z面82H4B面145G4X面80H4.5Y面76G4主要毛坯尺寸及公差/mm主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTA面轮廓尺寸824+3.589.53.6Z面轮廓尺寸824+3.589.54B面轮
17、廓尺寸1454148222， 件毛坯综合图的绘制由于毛坯尺寸与成品零件的尺寸在大体上是一致的,图在这里就省略了,详见(资料袋:零件毛坯图一张,A0图纸).毛坯的尺寸可由前零件的尺寸和加工余量而确定.第五章 工艺规程设计(1) 定位基准的选择 精基准的选择油泵调速器壳体的大平面A和平面B以及68的孔,他们既是装配的基准又是设计的基准,用他们作为精基准.能使机械加工遵循基准重的原则,能实现一面二孔的典型定位公式,其余各面以及孔的加工也能用他定位,这样使工艺路线遵循了”基准统一”的原则,操作也比较方便. 粗基准的选择考虑到以下的几个要求,选择68的零件的内孔作为粗基准要求如下:能保证各个加工面均有加
18、工余量的前提下,使重要孔的加工余量均匀.能保证定位准确,夹紧可靠.制定加工的工艺路线根据各表面的加工要求和各种加工方法能达到的最经济的精度,确定各表面的加工方法如下:A面的精度要求比较高,普通的铣是不能够满足的,得须有精铣,即先粗铣,然后再精铣,这样才能达到A面的精度要求,而Z面的精度要求不是很高,普通单铣可以达到要求,所以单铣就可以了.X面和Y面也同样如此,只需要单铣就能达到尺寸的要求,同样钻,扩,绞锤,也为单遍就可以了,不用分粗精. 利用集中的原则,即在一次的装夹的情况下,完成大多数表面和孔的加工.以保证精度要求,多次装夹不仅的麻烦,费时,费力而且容易造成装夹误差集中的原则则可以避免产生装
19、夹误差.又根据先面加工后孔的加工,先主要平面的加工后次要平面的加工,先粗加工后精加工的原则将工艺的加工路线初步拟定如下: 设计类别主要内容结果工艺规程的设计工序号工序内容车间10毛坯入库检验质量20毛坯合格入库毛坯30粗精铣大平面A平面油泵40粗精镗内孔68油泵50压6.1扁孔油泵60加工顶面B及两侧面油泵70压衬套油泵80加工正面及两侧面油泵90压衬套油泵100加工正面孔及两侧面x面y面油泵110综合去毛刺车间120零件的清洗油泵130成品综合入库油泵上述加工工艺路线的方案遵循了工艺路线,拟定的一般原则性某些工序还存在些问题,编制的不够合理,还得进一步思考,讨论和修改.如:粗铣大平面A,由于
20、没有一个确定的定位基准,给铣削加工带来了很大的麻烦,所以在这里用铣削的方式加工大平面A显得不合理,我们采用CNC控制系统找正内孔,然后车大平面A ,这样不仅可以达到加工大平面A的目的,而且省略了许多麻烦.工序40的工艺路线制定也存在问题,粗精樘内孔为确保其孔的精度在加工之前去毛刺.工序50压6.1扁孔,由于考虑到一般采通用的机床为主,辅以专用机床,其生产方式为以通用机床和专用夹具为主,辅一少量专用机床的流水生产线.粗精车大平面A考虑到生产类型是大批量生产和产品的精度要求,我们选用数据车床,即CK3220外加专用的夹具,可转位刀具为主,精度检测仪选用游标卡尺.粗精镗内孔68同样是因为生产的批量是
21、大批量生产以及产品的精度要求,我们还得依靠CK3220外加夹具来完成,精度检测仪选用内径百分表.气密性实验装置 采用气密试验检测机(专用),这里就不作过多的介绍.压6.1扁孔 采用油压机Y4125KN(专用机床)加工顶面B以及两侧面,由于加工面比较多,而且不是在同一平面内,这样如果采用普通的机床会很麻烦,而且容易造成误差而造成产品的废品率增多,在这里我们从经济的角度出发选用卧式加工中心五轴联动JE30S专用夹具,其优点是在一次的装夹下可以完成多界面的铣,削加工,很方便且精度也得到保证. 压衬套采用气压机,其机床也是专用机床,在这里也不作过多的叙述.加工正面反面两侧面同样,此道工序加工的面比较多
22、,而且被加工面也不在同一平面,其精度要求也比较高这样操作会比较麻烦,而且多次装夹易产生误差,从经济的角度出发，选用卧式加工中心来完成这道工序比较方便,我们仍采用80工序一样的加工设备,即卧式加工中心五轴联动JE30S,外加专用夹具.钻2的孔由于孔比较多，用普通的机床对其进行加工比较复杂，而且孔的精度要求也比较高，在这里我们从经济的角度出发我们选择加工中心对其进行加工，即FZ12W(046-22).Mm/镗孔68余量和加工尺寸68余量精度等级工序尺寸及公差粗镗2.75H1067.5+0.120精镗0.25H768+0.030气密性检验：采用专一的气密检测装置，（在这里就不做过多的介绍）修改后的工
23、艺路线见下表表二 修改后的工艺路线设计类别主要内容结果工艺规程设计工序号工序内容设备10毛坯入库检验20毛坯合格入库30粗精车大平面CK322040 去毛刺50粗精镗内孔68CK322060气密试验BST（E29-36）70压6.1扁孔Y41-25KN80加工顶面及两侧JE30S90压衬套JE30S100加工正面及两侧面x面y面110钻2孔左侧面JE30S120钻2孔右侧面FZ12W(046-22)130综合去毛刺Z512B135零件清洗800(792-167)135j成品检验140成品入库。3选择加工设备和检测工具； 综上所述所用的加工设备和检测装置主要为；远州卧式加工中心JE30S ，自动
24、数据库车床CK3220 游标卡尺 ，钳工台，内径百分表 ，气密性检测装置BST(E26-36) ，锉刀。4填写机械机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。 工艺文件祥见袋内（附表）第六章 夹具的设计 在金属切削机床上进行加工时，为了保证工件加工表面的尺寸，几何形状和相互位置的精度等要求，在加工方法确定之后，需要解决的问题之一是使工件相对于刀具和机床占有正确的加工位置（即工件的定位）并把工件压紧夹牢，以保证这个确定了的位置在加工过程中稳定不变（即工件的夹紧）着就是工件在上的正确安装。在现代自动化生产中，数控机床的应用已愈来愈广泛。数控机床加工时，刀具或工作台的运动是由程序控制，按一定坐标位置进行的。
25、数控机床夹具设计时应注意以下几点：1 数控机床夹具上应设置原点(对刀点)。2 数控机床夹具无需设置刀具导向装置。这是因为数控机床加工时，机床、夹具、刀具和工件始终保持严格的坐标关系，刀具与工件间无需导向元件来确定位置。3 数控机床上常需在几个方向上对工件进行加工，因此数控机床夹具应是敞开式的。4 数控机床上应尽量选用可调夹具、拼装夹具和组合夹具。因为数控机床上加工的工件，常是单件小批生产，必须采用柔性好、准备时间短的夹具。5 数控机床夹具的夹紧应牢固可靠、操作方便。夹紧元件的位置应固定不变，6 防止在自动加工过程中，元件与刀具相碰。 数控夹具是指夹具按数控程序使工件进行定位和夹紧功能的夹具。工
26、件一般采用一面两孔定位，夹具上两个定位销距离的调节。以及定位销插入和退出定位孔的动作，均可按程序实现自动调节。调节距离的方式有按直角坐标平移方式、按极坐标回转方式和复合式三种。该零件加工工序多，精度要求较高，但形状较为复杂。在加工中心上若用夹具加工，工件可采用一面两孔的定位方案，先将工件的底平面及其上两孔进行粗、精加工，再在加工中心上完成其他表面的加工。机床夹具的分类：机床夹具按其使用范围可分为以下五种基本类型：1）通用夹具通用夹具具有一定的通用性。2）专用夹具专用夹具是针对某一种工件的某一个工序而专门设计的。3）通用可调整夹具和成组夹具通用可调整夹具和成组夹具的特点是夹具的部分元件可以更换，
27、部分装置可以调整，以适应不同零件的加工。4）组合夹具组合夹具是由一套完全标准化的元件，根据零件的加工要求拼装而成的夹具。5）随行夹具随行夹是一种在自动线或柔性制造系统中使用的夹具。机床夹具的功用1）保证加工质量机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件的加工与定位面之间以及被加工表面相互之间的位置精度。2）提高生产率，降低成本使用夹具后可减少划线、找正等辅助时间，且易于实现多件、多工位加工。3）扩大机床工艺范围在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围。4）减轻工人劳动强度，保证生产安全。1， 设计的准备：为了提高劳动生产率，保证质量，精度，需要设计专用夹具。2，总体设
28、计工件在夹具上的定位：1.工件定位的方式（1）直接找正定位生产率低，精度工人技术单件小批或位置要求高定位基准所找正的表面（2）划线找正定位精度低单件小批，复杂件，毛坯精度低定位基准所划的线（3）夹具定位生产率高，定位精度高，成批及大量生产2工件的定位原理（1）六点定则用空间合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度误解：工件被夹紧，就定位了并没有保证一批工件的一致位置。工件定位后，反方向可移动定位面与定位点应保持接触（2）限制工件自由度与加工要求的关系完全定位六个自由度全部限制不完全定位限制的自由度6欠定位该限的自由度没有限绝不允许过定位重复限制一自由度一般不允许正确处理：危害定位不稳，安装困难
29、，工件或夹具变形措施去除过定位，修改结构特殊可用过定位提高定位稳定性和结构刚度，简化夹具前提提高工件定位面、夹具定位面的相互位置精度注意：理论上要限制的自由度按加工要求确定不欠定位实际上所限制的自由度多于理论要求的不过定位为承受切削力、简化夹具结构3，定位元件基本要求： 足够的精度足够的硬度和耐磨性足够的强度和刚度工艺性好4，常用定位方法与定位元件：（一）工件以平面定位平面定位的主要形式是支承定位。夹具上常用的支承元件有以下几种：1)主要支承限制自由度固定支承支承钉球头毛坯面齿纹侧面平头已加工面支承板光侧面、顶面斜槽底面 非标支承板如圆环可调支承 一批工件调一次限制自由度 自位支承（浮动支承）
30、只定1点 2）辅助支承 一个工件调一次不限制自由度提高刚度（2）孔定位1）圆柱销（定位销）短销定2点 长销定4点2）圆柱心轴间隙配合心轴定心精度低和端面联合定位 过盈配合心轴定心准确、装卸不便精加工花键心轴花键孔定位3）圆锥销定3点 4）圆锥心轴（小锥度心轴）定5点 （3）外圆定位1）V形块-短定2点 基准是检验心轴的中心长定4点 对中性好活动定1点 非整圆表面定位2）定位套定心精度低，已加工面定位 3）半圆套大轴件、不便轴向装夹的零件 4）圆锥套反顶尖 （4）组合表面定位（一面两孔）支承板、菱短圆柱销、短削边销安装削边方向垂直于两销连线本专用夹具设计中的定位方式为具以大平面A和内孔68，6.
31、6定位，“一面两销”法，限制六个自由度定位元件为定位销。5，定位误差的计算：定位误差：是由于工件在夹具上定位不准确所引起的加工误差，在采用调整法加工时，工件的定位误差实质上就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 （一）用几何方法计算定位误差采用几何方法计算定位误差通常要画出工件的定位简图，并在图中夸张地画出工件变动的极限位置，然后运用三角几何知识，求出工序基准在工序尺寸方向上的最大变动量，即为定位误差。 （二）用微分方法计算定位误差: 1.夹具的定位误差分析工件在夹具上定位不一致定位误差D。刀具与对刀导向元件的位置不准确对刀误差T。夹具在机床安装不准确安装误差T。定位元件、对刀导向元件及安
32、装基面三者位置不准确制造误差Z 加工方法误差G D 2.定位误差分析（1）产生定位误差的原因1）基准不重合误差B工序基准与定位基准不重合，工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上的最大变动范围， B2）基准位移误差Y定位副制造误差，定位基准相对于刀具在加工尺寸方向上的最大变动范围， Y（2）定位误差的计算方法（合成法） Y0、 B=0时，则 D= Y B0、 Y=0时，则 D= B Y0、 B0时，判断相关性：若工序基准不在定位基面上， B与 Y不相关，则 若工序基准在定位基面上， B与 Y相关，判断方向性： 若工序基准和定位接触点在定位基准的异侧，方向相同，若工序基准和定位接触点在定位基准的同
33、侧，方向相反，(3)各种定位方法的基准位移误差 平面定位 一般Y=0 孔销定位 单方向位移，任意方向位移， Y = X max = V形块定位 水平方向， Y =0垂直方向， Y = 3.减少夹具及定位误差的措施(1)提高夹具的精度提高定位元件、对刀元件及配合表面与机床连接表面的制造精度，提高精度、安装精度调整夹具，刀具与夹具位置，提高对刀精度(2)减少定位误差基准重合，误差小的定位方式（如定心夹紧装置等） 提高定位面与定位件加工精度，减少间隙，减少基准位移误差 (3)减少夹具的磨损提高夹具易磨件耐磨性。可换装置，及时更换。主要介绍工件孔与定位心轴（或销）采用间隙配合的定位误差计算 定=不+基
34、 a.心轴（或定位销）垂直放置，按最大孔和最销轴求得孔中心线位置的变动量为： 基=D+d+min=max (最大间隙） b.心轴（或定位销）水平放置，孔中心线的最大变动量（在铅垂方向上）即为定 基=OO=1/2(D+d+min)=max/2 或基=(Dmax/2)-(dmin/2)=max/2 工件孔与定位心轴(销)过盈配合时(垂直或水平放置)时的定位误差 此时，由于工件孔与心轴(销)为过盈配合，所以基=0。 对H1尺寸:工序基准与定位基准重合,均为中心O ,所以不=0 对H2尺寸:不=d/2 工件与一面两孔定位时的定位误差 “1”孔中心线在X，Y方向的最大位移为： 定（1x)=定(1y)=D
35、1+d1+1min=1max（孔与销的最大间隙） “2”孔中心线在X,Y方向的最大位移分别为: 定(2x)=定(1x)+2Ld(两孔中心距公差) 定(2y)=D2+d2+2min=2max 两孔中心连线对两销中心连线的最大转角误差: 定()=2=2tan-1(1max+2max)/2L (其中L为两孔中心距)第三节 工件在夹具中的夹紧一、1.夹紧装置的组成和基本要求（1）夹紧装置的组成 1）力源装置产生夹紧原始作用力2）中间传动机构改变作用力的方向改变作用力的大小起自锁作用3）夹紧元件最终执行元件（2）对夹紧装置的基本要求 不得破坏定位力适当，不移动、不振动，不损伤、不变形操作方便，迅速省力结
36、构简单，工艺性好，标准件，自锁性二、夹紧力的确定 夹紧力包括大小、方向和作用点三个要素，它们的确定是夹紧机构设计中首先要解决的问题。（一）夹紧力方向的选择夹紧力方向的选择一般应遵循以下原则：1）夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位。2）夹紧力的作用方向应尽量与工件刚度最大的方向相一致，以减小工件变形。3）夹紧力的作用方向应尽可能与切削力、工件重力方向一致，以减小所需夹紧力。（二）夹紧力作用点的选择一般注意以下几点： 1）夹紧力作用点应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变。 2）夹紧力作用点应处在工件刚性较好的部位，以减小工件的夹紧变形。3）夹
37、紧力作用点应尽可能靠近被加工表面，以便减小切削力对工件造成的翻转力矩。 （1）夹紧力作用点、方向的确定应指向主要定位面夹紧力应落在定位支承范围内夹紧力应尽量靠近加工面夹紧力应作用在刚性好的部位上 夹紧力最好与切削力、重力方向一致（三）夹紧力大小的估算夹紧力不足，会使工件在切削过程中产生位移并引起振动；夹紧力过大又会造成工件或夹具不夹紧力大小的估算受切削力、重力、离心力和惯性力等的作用力（矩）平衡建立力学模型，求出切削力，在最不利的瞬时，求夹紧力大小。为了保证夹紧可靠，再乘以安全系数FJ = K F 一般K =1.53，粗加工取大值，精加工取小值。楔块夹紧装置是最基本的夹紧装置形式之一,其他夹紧装置均是它的变形。它主要用于增大夹紧力或改变夹紧力方向。 楔块夹紧装置特点: 自锁性(自锁条件1+2) 斜楔能改变夹紧作用力方向 斜楔具有扩力作用,ip=/p=1/tan2+tan(+1) 夹紧行程小 效率低(因为斜楔与夹具体及工件间是滑动摩擦,所以夹紧效率低) 所以适用范围:多用与机动夹紧装置中 夹紧力计算: =p/tan2+tan(+1) 其中p为原始力,为楔块升角,常数6度-10度 1:工件与楔块的摩擦角 2:夹具体与楔块的摩擦角 自锁条件: 原始力P撤除后,楔块在摩擦力作用下仍然不会松开工件的现象称为自锁. 1+2 ,一般取1
