1、铝合金门窗工厂加工工艺铝合金门窗（下料）关键工序质量控制点质量关键工序控制点2个（a）下料控制（b）组装控制、质量控制要求如下：1、在下料前，应充分做好准备工作，首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸限位，同时，对下料前的型材进行检查，对较严重缺陷的型材，设法套料或退回，准备工作做妥后再进行下料。2、要利用铝型材的长度，结合下料加工尺寸，合理套用型材下料，长度的允许偏差为L0.5毫米,角度偏差为5，加工毛刺应小于或等于0.2毫米。3、下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作抽检率不低于5，数量少的不低于3件。4、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，否则机器会损坏
2、，锯片会爆裂，工件会变形。5、下料后的产品构件应按每工程、规格、数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。6、检测工具：钢卷尺、万能角度尺。平开铝门窗（组角）关键工序质量控制点1、复检构件加工是否合格，安装零件内衬板是否装好，确认组角后无问题存在，方可组角装配。2、装配组角时，应把扇（构件）平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接。3、组角后的连接处应平整、无扭拧，对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后二件不平度应0.4mm，二件间隙应0.3mm，宽度或高度外形尺寸2000mm允许偏差2.0mm，2000mm允许偏差2.5mm，对角线长度3
3、000mm允许偏差2.5mm，3000mm允许偏差3.5mm，搭接量四周均匀，允许偏差1.0mm。4、组角成形后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤。5、控制方法：自检和抽检，自检100，抽检5，最少不低于3樘。6、钢卷尺、塞尺、游标卡尺、深度尺。推拉铝门窗框、扇（组装）工序质量控制点1、在装配时应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。2、框组装：应粘贴四角防水胶条，上框放入防盗定位块，组成框旋紧固定螺钉。3、扇组装：a、各构件穿密封条，密封条加长2穿入，在上部点入硅胶粘结。b、玻璃上包U型密封条，上下框
4、先装下部装入玻璃垫块，装竖料时应在侧面垫入防震垫块，并用玻璃胶定位。c、装入螺钉前装上档风块及滑轮，旋紧螺钉检验对角线符合要求，滑轮要转动灵活，无卡滞现象。4、装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的高低偏差应0.4mm，连接处的拼装缝隙应0.3mm。5、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度2000mm，允许偏差2.0mm；2000mm允许偏差2.5mm，对角线长度3000mm，允许偏差2.5mm，3000mm允许偏差3.5mm。6、框扇或成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护，堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。7、控制方
5、法：自检和抽检，自检100，抽检5，最小不低于3樘。8、检测工具：钢卷尺、深度尺、20园柱棒。括毛刺工艺规程1、将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的铁橙或支架上，用折断的钢锯条快刃口或用专工具，稍用力括去下料切口处的毛刺，严禁用力过猛，导致切口倒钝过大影响装配件的平面、而使缝隙过大。2、括毛刺后的型材应平滑，手模无毛刺凸感，同时清除下料时的残余铝屑。3、括毛刺时必须轻起轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。铣切槽口，榫肩工艺规程1、工作前，应首先检查设备的运转和润滑，检查电、气是否正常供应，同时按机床合理选用刀具，刀具规格和辅助夹具等的调整，妥善后方能接通电源，开动机器工作，
6、严禁带手套上岗。2、型材不允许直接夹在铁质的工夹具上，应用软质或非金属块作衬垫，然后再夹紧进行铣切，铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铣切槽口，榫肩时，应用实样或被配合的型材进行配合校对。防止由于设备或工具松动，型材走动等原因影响铣切质量。3、在铣切构件过程中，首先要看懂加工样杆或样板的技术要求和数量，然后再进行铣切，有不懂或不清楚的地方，应找有关人员搞清楚以后，再进行铣切。4、铣切槽口，榫肩时，应经常做到首检、中检、尾检，保证加工质量，其质量要求槽口长度或宽度允许偏差0.25mm。冲、钻孔工艺规程1、操作前，应检查设备的运转、润滑和辅助设施的使用情况，特别是压力机的模具、规格和固定
7、靠山的紧固情况，一切调整妥当后，方可进行工作。2、冲孔时，首先要根据技术要求和数量，然后再进行冲孔，在冲制第一根型材时，必须进行校验，正确无误后方可连续加工，并经常进行抽样检查，以免固定靠山松动等原因，导致事故。3、冲孔后的构件，其质量要求：二孔间距允许偏差为0.25mm，孔的位置允许偏差为0.25mm，同一平面孔与孔的平行允许偏差0.25mm，同时，孔底面无明显毛刺。4、钻孔时，应加注润滑油，根据技术要求和数量进行调试，合理选用好转速，检查机床运转情况和加工质量情况后，再开始工作。5、钻孔时，应磨好无钻的刀刃，掌握好钻孔的切屑速度，不宜用力过猛，将要钻通时，必须减轻压力，严禁带手套操作。6、
8、钻孔后的铝型材，应孔面孔底无严重毛刺，钻孔毛刺不允许大于0.2mm，同时要清除加工后的铝屑，并分层堆放，以免损坏表面质量和外观。修挫加工毛刺工艺规程1、将前道工序（冲、钻、铣、切等加工方法）加工后的构件平整的放在衬有木条、橡胶条或软质材料垫衬好的铁橙上或专用架上，用不同规格括刀轻轻括去加工面的毛刺或用锉刀进行修挫。2、修挫毛刺时，要轻手轻脚，不宜用力过大，锉刀在切面地方向上轻轻略带一点角度进行挫毛刺，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免破坏涂层涂膜。3、修挫后的型材应无毛刺，手摸无凹凸毛刺感，并且要清除前道工序未清除干净残留下来的铝屑，按规格尺寸分层堆放整齐。密闭条配装工艺规程1、密封条（橡
9、胶条、尼龙毛刷条）配装好的构件，应平直、均匀，两端略放些余量，供框扇成型装配时，有良好的吻接，不允许两端过长或过短以及未装配平直起皱现象的存在。2、密封条配装后的构件，仍应按规格分类、分层堆放，严禁乱甩乱堆。配件装配工艺规程1、按产品型号、开启形式、配置的配件进行装配，如配置的铰链、滑轮、门锁、拉手等配件必须按工艺标准，连接要紧固、平整，不应有松动。2、在配件装配时，存在的配合公差，必须进行修挫、配装，要装配牢固、结实、外观美观，符合使用要求。3、铝门板是按生产加工图的规格配置的，表面的阳极氧化处理符合要求，在配装时，应进行配色选用，尽可能与型材色差保持一致、均匀，不允许有影响外观质量的缺陷。
10、4、装配后不应影响成品的组装和成品的外观质量，使用要求。框、扇成形装配工艺规程1、在装配时，应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和生产加工图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。2、装配时，用螺钉连接的应拧紧，不应有松动现象，斜角装配在斜切面上涂上树脂胶水，然后用螺钉拼紧，同时清除干净外溢胶水。3、装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的同一平面高低偏差0.4mm，连接处的拼装缝隙应0.3mm。4、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度2000mm，允许偏差2.0mm；2000mm，允许偏差2.5mm；对角线长度3000mm，允许偏
11、差2.5mm；3000mm，允许偏差3.5mm。5、框扇成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护，堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。成品组装工艺规程1、成品组装时，必须按照生产加工图中的开启形式，数量和要求进行框扇配合组装。2、成品组装时，把框平放在装配台上，正确地配置窗扇，成品组装后，应检查一下有无漏装或错装现象，开启是否灵活，零件安装位置是否正确。3、在较大的工程成品组装的生产过程中，应进行实样试制，检验工艺制作、五金、配件安装有无问题，质量是否符合铝合金门窗质量内控标准要求。按工程要求框、扇分类安装，其产品经技术部门认定的散装件成品，供货时必须进行实样试装配12樘，检验是否符合成品质量要求。五金配件是否符合使用要求，达到要求后方可认定出厂。
