1、附件2环 境 保 护 技 术 文 件皮革及毛皮加工工业污染防治可行技术指南Guideline on Available Technologies for Pollution Prevention and Control for Tanning of Hides and Fur Industry（征求意见稿）环 境 保 护 部前言为贯彻执行中华人民共和国环境保护法，防治环境污染，完善环保技术工作体系，制定本指南。本指南以当前技术发展和应用状况为依据，可作为皮革及毛皮加工工业染防治工作的参考技术资料。本指南由环境保护部科技标准司组织制订。本指南起草单位：中国皮革和制鞋工业研究院、华南理工大学。本指
2、南由环境保护部解释。1总则1.1适用范围本指南适用于以原皮（牛皮、羊皮、猪皮、水貂等）为原料，采用铬鞣剂鞣制工艺的制革、毛皮加工企业和集中加工区，采用其他鞣剂和鞣制工艺的制革及毛皮加工企业和集中加工区的污染防治技术可参照采用。1.2术语和定义1.2.1原皮制革的基本原料取自各种动物（主要是家畜）的皮，包括制革加工前未经或已经防腐处理的皮。1.2.2盐湿皮 用大量盐腌透的湿皮，保存期较长。1.2.3鞣制 胶原蛋白与鞣质相结合，性质发生根本改变的过程，即由皮变成革。1.2.4鞣剂 能进到皮组织中去，而且能改变皮的性质，使皮变成具有柔软性、弹性、强度好、耐水、耐热、耐腐蚀、有化学稳定性的革的物质。2
3、 生产工艺和污染物排放2.1 生产工艺简介2.1.1 皮革加工工艺牛皮、猪皮、羊皮革（以铬盐为鞣剂）加工生产工艺及产污节点见图1。图1 轻革加工工艺流程及主要产污节点图2.1.2 毛皮加工工艺毛皮生产工艺及产污节点见图2。图2毛皮加工工艺流程及主要产污节点图2.2 主要污染物的产生与排放2.2.1 水污染物皮革的生产要经过浸水、浸灰脱毛、脱灰、浸酸、鞣制、中和、加脂、染色等多种复杂的物理化学过程，制革废水组分复杂，浓度高，色度大，有一定的毒性，属于污染较严重且较难处理的工业废水。毛皮加工过程大体与制革相似，毛皮加工不涉及浸灰、脱毛、脱灰等工序。毛皮各工序废水中主要污染源和制革废水相似。废水中主
4、要污染源见表1。表1 制革各工序的污水来源和污染物特性工段内 容准 备 工 段污水来源水洗、浸水、脱脂、脱毛浸灰、脱灰、软化等工序（毛皮加工不涉及脱毛浸灰、脱灰）主要污染物废水：包含污血、蛋白质、油脂、脱脂剂、助剂等有机物和盐、硫化物、石灰、Na2CO3、硝酸盐等无机物；固废：大量的毛发、泥沙等固体悬浮物污染物特征指标CODCr、BOD5、SS、S2-、pH、油脂、总氮、氨氮污染负荷比例污水排放量约占制革总水量的60%70%污染负荷占总排放量的70%左右，是制革污水的主要来源鞣制工段污水来源浸酸和鞣制工序主要污染物废水：包含无机盐、三价铬、悬浮物等固废：包含含铬污泥污染物特征指标CODCr、B
5、OD5、SS、Cr、pH、油脂、总氮、氨氮污染负荷比例污水排放量约占制革总水量的8%左右复鞣、染色、加脂工段污水来源中和、复鞣、染色、加脂、喷涂、除尘等工序主要污染物废水：包含色度、有机化合物（如表面活性剂、染料、各类复鞣剂、树脂）、悬浮物污染物特征指标CODCr、BOD5、SS、Cr、pH、油脂、氨氮污染负荷比例污水排放量约占制革总水量的20%30%左右2.2.2 大气污染物大气污染物主要产生于磨革、涂饰、干燥和脱毛工序。制革行业的大气污染物主要可以分为涂饰有机废气（VOC）、磨革粉尘、总颗粒物、恶臭废气（H2S）等。涂饰有机废气：制革生产过程中在后整饰阶段产生的有机废气，主要是各类涂饰剂树
6、脂内所含的挥发性有机物、有机稀释剂、有机清洗剂等。磨革粉尘：在皮革生产的打软、磨皮、摔软等工序产生粉尘等。恶臭：原皮在存放过程中，由于细菌的存在，造成蛋白质腐败，其中氨基酸被氧化成甲基吲哚，脱氨放出氨气，水解生成硫醇，散发出臭味。另外，制革脱毛废水中硫化物含量较高，当pH值低于9.0时，硫化物以H2S气体形式散发在空气中，是强烈的神经性毒物，少量时刺激呼吸系统的粘膜，高浓度时会导致人畜死亡，H2S气体与空气混合还会产生爆炸。其他一些恶臭废气主要来自皮革加工过程和污水处理设施运行过程产生的异味和恶臭。2.2.3 固体废物固体废物主要产生于刮肉、片皮和削匀、铬沉淀及废水处理等过程。制革、毛皮加工过
7、程中产生的固体废物包括废毛、无铬皮固废、含铬皮固废、含铬污泥及综合污泥。.2.2.4 噪声 制革、毛皮加工过程产生的噪声为机械的撞击、摩擦、转动等运动引起的机械噪声以及气流的起伏运动或气动力引起的空气动力性噪声，主要噪声源有：转鼓、去肉机、磨革机、抛光机、污水系统中鼓风机、喷浆机、挤水机、剖层机、削均机、真空干燥机、挂晾干燥机、滚涂机、压花机、循环过滤器等。一般情况下，在采取噪声控制措施前，各主要噪声源源强均大于80dB(A)。3 生产过程污染预防技术3.1 有害化学原料替代技术皮革、毛皮加工过程中用到多种化学材料，使用更为清洁的化学原料替代有害原料，可减轻皮革、毛皮加工工业对人类健康和环境的
8、不利影响。有害化学原料替代技术见表2。 表2 清洁化学原料替代技术工序有害化学原料清洁技术浸水、浸灰、脱脂、染色等烷基酚聚氧乙烯醚（APEO）以脂肪醇聚氧乙烯醚或支链脂肪醇聚氧乙烯醚替代APEO脱脂有机卤化物使用非卤化溶剂，如线性烷基聚乙二醇醚、羧酸、烷基醚硫酸、烷基硫酸盐，采用水相脱脂系统；对卤化溶剂采用封闭系统，溶剂回用，减排技术和土壤保护等措施脱灰铵盐使用硼酸，乳酸镁，和有机酸如乳酸、甲酸、醋酸等，以及有机酯降低废水中铵盐的污染，但废液中CODCr和BOD5会增加鞣制、铬复鞣铬鞣剂使用钛盐（仅用于预鞣以及复鞣）、铝盐、锆盐等非铬金属鞣剂替代或部分替代铬鞣剂；植物单宁与非铬金属鞣剂/醛类化
9、合物结合替代或部分替代铬鞣剂鞣后各工序有机卤化物禁用染料未吸收的油脂、染料使用不含有机卤化物的加脂剂、染料、防水剂、阻燃剂等；使用与铬具有高亲和及高吸收的复鞣剂以减少向污水的排放量；使用氮含量及盐含量低的复鞣剂；使用高吸收加脂材料（如乳液加脂剂）；采用低盐配方、易吸收、液态的染料，停止使用含致癌芳香胺基团的染料涂饰溶剂型涂饰材料使用清洁的涂饰材料，如，高吸收染色材料和固色材料、水基涂饰材料、涂饰层高效交联材料、环保型胶黏剂和整饰剂等各工序杀菌剂、杀虫剂等使用环境友好杀菌剂、杀虫剂代替湿整饰工序络合剂，如乙二胺四乙酸（EDTA）和次氮基三乙酸（NTA）使用生物降解性好的络合剂3.2 原皮保藏和浸
10、水清洁工艺3.2.1少盐原皮保藏技术少盐原皮保藏技术是采用食盐和脱水剂结合使用或采用食盐和杀菌剂、抑菌剂结合使用的保藏方法，达到中短期保藏的目的。该技术可有效降低原皮保藏中食盐的使用量，适用于短期保存原料皮。3.2.2干燥处理技术干燥处理技术即直接晾晒原皮，或使用干燥器及其他机械方式。此过程可以配合使用环境友好的杀菌剂。该技术处理过程中不使用盐和其他化学品，无环境污染，成本较低。但受气候条件限制，仅适于湿度较低而气候温暖地区的企业采用。3.2.3低温处理技术 低温处理技术是使用低温冷藏，保藏温度为2左右，可以使原皮保存3周以上，也可以配合使用杀菌剂，并与常规盐腌工艺结合使用。该技术可以基本消除
11、浸水废液中盐的排放，但需设置冷藏库，能耗较大，且运输成本增大。该技术适用于屠宰场与制革厂距离较近、原皮购销渠道固定、原皮能在短期内投入生产的生产企业。3.2.4 转笼除盐技术转笼除盐技术是盐腌皮浸水前在转笼（用纱网做的转鼓）中转动，使皮张外的食盐脱落，回收的食盐可以重新使用。该技术可以去除和回收盐腌皮上多余食盐，可节约盐的使用量，减少污水中盐的排放量。回收盐再利用前需进行处理，且原皮的品质可能会受影响。适合以腌制方法保存的皮革、毛皮。3.3 脱毛浸灰工序清洁技术3.3.1 保毛脱毛技术保毛脱毛技术，也称“免疫”法脱毛技术，即首先对毛干进行护毛（也称“免疫”）处理，再通过控制碱和还原剂对毛的作用
12、条件，使脱毛作用主要发生在毛根，毛较完整地从毛囊中脱除，再使用循环过滤系统将毛回收利用。该技术能有效减少废水中CODCr、BOD5、悬浮物、有机物等的排放，降低后期污水处理成本，废毛可被加工为蛋白填充剂回用于制革。该技术适用于安装有循环过滤设备的企业。3.3.2 低硫脱毛技术低硫脱毛技术是指用含硫有机物，代替或部分替代无机硫化物进行脱毛。该技术可减少硫化物用量及废水中污染物的排放量，适用于保毛脱毛工艺或毁毛脱毛工艺。3.3.3 脱毛浸灰液直接循环利用技术脱毛浸灰液直接循环利用技术是收集含硫化物的保毛脱毛浸灰废液，过滤并调节浴液化学成分后，重新用于另一次脱毛浸灰作业。该技术可减少50%70%硫化
13、物污染，废水中的BOD5、CODCr也大大降低，浸灰废液回收率50%70%。蛋白质、中性盐等会在循环液中累积，要求严格的过程控制。该技术适用于处理制革生产中以硫化物为脱毛剂的脱毛浸灰废水。3.3.4浸灰废液全循环利用技术在密闭容器中，加入酸性材料使硫化物转化为硫化氢气体逸出，并用碱性材料吸收，重新用于保毛脱毛的浸灰阶段，同时回收废液中的蛋白质，将废液回用于预浸水工序，将回收的硫化钠回用于脱毛工序，回收的蛋白质制备成蛋白填料后回用于复鞣工序，使浸灰废液完全得到回收利用。该技术省去了反应釜中的搅拌装置，提高了硫化氢气体的回收率及容器的密封性能。硫化物回收利用率达到99%以上，节水30%以上。该技术
14、适用于处理制革生产中以硫化物为脱毛剂的脱毛浸灰废水。3.4 浸酸工艺3.4.1 浸酸废液循环利用浸酸废液收集、过滤，并适当调整后，回用于下次浸酸过程。该技术可大大节省食盐的用量，同时减小酸的消耗。3.4.2 无盐/少盐浸酸技术采用非膨胀酸或酸性辅助性合成鞣剂替代或部分替代浸酸，不会引起裸皮的膨胀，不需加入食盐。该技术可使浸酸后裸皮粒面平滑细致，有利于对酸皮进行削匀和剖层，铬鞣时有利于铬的渗透和吸收，有效减小盐对环境的影响。3.5鞣制工艺3.5.1 高吸收铬鞣技术通过优化工艺参数，采用小液比工艺，延长处理时间，添加助鞣剂等方法提高传统铬鞣工艺中铬的吸收率。 该技术不需引入新的工艺及设备，可将铬吸
15、收率提高至90%左右。结合助鞣剂，铬吸收率可达到95%以上。采用该工艺可降低铬粉用量，减少含铬废水和污泥产生。3.5.2 铬鞣废液直接循环利用技术鞣制、复鞣工序在鞣制结束后，将废铬液单独全部收集，过滤并调节组成后回用于浸酸工序或鞣制工序。该技术可使杂质（蛋白、油脂）和化学品会在循环中累积，因此回用次数有限。该工艺不能解决鞣制后清洗废水中铬的问题。3.5.3 铬鞣废液全循环利用技术通过过滤、沉淀、水解、氧化和还原等技术措施，去除废液中的固形物杂质、水溶性杂质、以及与铬盐结合的杂质，重新恢复铬盐的鞣性。该技术与未经再生处理直接回用铬鞣剂相比，鞣后皮革具有收缩温度高、蓝湿革外观浅淡等优点。该技术铬的
16、回用率达到99%以上，可以完全解决铬盐污染的问题。3.5.4 白湿皮技术在铬鞣前先用铝、钛、硅、醛等非铬鞣剂进行预鞣，然后剖层削匀后再进行铬鞣，或者完全用非铬鞣剂代替铬鞣。该技术可消除铬污染，剖层削匀精度较高，产生固体废物中不含铬。白湿皮预鞣还可以提高后续铬鞣工序中铬的吸收率。3.5.5 植鞣技术完全用植物鞣剂（栲胶）或与少量其他鞣剂结合鞣制。该技术可消除铬污染，但完全的植鞣工艺在产品性能方面很难达到铬鞣皮革的品质。3.5.6 无铬鞣技术该技术使用铝、锆、钛等矿物鞣剂或其他有机无铬鞣剂代替铬鞣。该技术可完全消除铬污染。目前用单独使用非铬矿物鞣剂无法获得铬鞣革的品质，需要配套助剂的开发及平衡鞣制
17、前后工艺。3.6 涂饰工艺该技术除了使用清洁的涂饰材料外，还可以采用高体积低压（HVLP）系统、泡沫喷涂系统、辊涂等清洁的涂饰方法。3.7 节水工艺技术3.7.1闷水洗工艺该技术将制革工序中流水洗改为闷水洗或闷水、流水交替进行。该技术用水量可以减少2530，而且对产品质量有益而无害。该技术适用于新建及已有制革、毛皮加工企业。3.7.2 采用小液比工艺该技术采用新型节水设备，如倾斜转鼓或星形分隔转鼓等。该技术可有效降低液比，节水分别可达30%40%以及40%50%。结合闷水洗，可节水70%以上。3.7.3 工序合并工艺该技术将复鞣、中和、染色、加脂在同浴中一次完成。该技术与传统工艺相比，此工序可
18、减少废液排出量50%左右。3.7.4过程废水回用技术该技术将制革加工过程中湿整饰工序的废水过滤收集处理后回用到指定工序。各工序产生的废水分开收集并分别处理。包括：（1）盐腌皮的浸水废水回用于浸酸；（2）制革生产中保毛脱毛浸灰废液回用；（3）软化、浸酸废液工序内部循环使用；（4）铬鞣、复鞣废液处理后工序内部循环使用或回用于浸酸；（5）复鞣染色前脱脂工序的废水用于浸水和地面清洁；（6）浅色的染色废水循环用于深色染色；深色废水进行脱色后用于染色或铬复鞣；（7）对多组分加脂废液工序内部循环使用。该技术可节水30%以上，循环使用的最后废水进行终水处理。各工序可因需要废水收集、处理和调控设备，使用时需考虑
19、额外的投资及运行费用。3.8 工艺过程污染预防新技术3.8.1 热处理盐回收技术该技术将盐腌皮上的盐抖落下来，再次使用。热处理法能有效杀灭回收盐中的细菌并分解有机污染物，从原皮上回收的盐经热处理杀菌及干燥后还能用于冬天路面防滑，减少精盐的使用量。在不改变传统原料皮保藏方法的基础上，对盐进行再利用，可以大大减少废水中盐的排放量。但同时也会增加能源消耗，且需要配备相关的操作设备，如储水池，给料箱、热处理系统（温度110到140）及干燥设备，而且将盐抖落的过程中可能引起皮的擦伤。3.8.2 超临界液体脱脂当气体被压缩到具有液体密度的超临界状态时，开始表现出显著的萃取性，该类物质成为超临界液体。初步研
20、究表明：脂肪和油脂可采用超临界液体从毛皮中提取出来，为皮革生产提供清洁高效的脱脂效果。在CO2在超临界条件（31.1，73.8bar）下可以允许在皮革未被鞣制的状态下将油脂从中萃取出来，从而大大减少了有机溶剂和清洗剂的使用。另外这个过程没有废水产生，并可在干净及不改变油脂化学性质的状态下，将其回收利用。该技术所采用的超临界CO2液体既不产生废水、有毒废物又不会产生挥发性气体，被认为是具有前途的环境友好型技术。此外，超临界液体也可以用于皮革染色，并具有较好的染色效果，降低制革染色废水的排放量。3.8.3 非铬鞣制技术3.8.3.1 铁鞣 该技术使用混合二价铁络合物作为鞣剂，将铁及其络合物鞣剂鞣制
21、，再与铝鞣剂和植物鞣剂结合，所处理的皮革的收缩温度可达到89以上。同时还有研究采用铁与其他金属（如铬、锌、铝）的多金属络合鞣剂混合后用于皮革鞣制工序，可大大提高铬吸收率，减少六价铬的排放。3.8.3.2 有机物鞣制有机鞣剂中有机物易被分解及去除，其中新型两性有机复合物无铬鞣剂，可在鞣制过程中，既和胶原的氨基结合，也与羧基结合，释放出氢离子，而使浴液的pH值自动降低，简化了制革的生产工序：裸皮软化后直接鞣制、前期不浸酸、后期不提碱，并在鞣制过程中不使用铬鞣剂，避免了浸酸、提碱过程中盐及铬鞣过程中铬的污染。3.8.4连续复鞣及染色在半连续式装置中实现复鞣、染色、填充等工序的连续运行，具有铬鞣效果好
22、、耗水量低、排污量少的优点。连续复鞣及染色装置由三个不同构件组成：（1）用于复鞣/填充的滚轧机。由于其独特设计，该设备有助于化学物质渗透进入皮革，还能将过量的化学物质挤压出来用于后续的复鞣。另外由于存在两个浸渍水槽，皮革能在设备两边同时加工，提高了鞣制及染色效率；（2）用于控制压力、湿度和温度的稳定室。稳定室可调节控制最佳状态，有助于化学物质的分散；（3）能使皮革在短时间内（数秒）完成染色的浸染系统。该技术的滚轧机和浸染系统均以短时间水洗模式运作，耗水量少，废水排放量低，而且挤出来的多余化学品可以循环利用，但废水中化学物质浓度较高。此外，还需配备传感器用于监测主要运行参数（温度，pH值和电导率
23、）以维持设备运行稳定。3.8.5 整饰3.8.5.1 粉末涂饰粉末涂料是一种细粉状的固体，主要成分有树脂、粘结剂、色素、助流剂和其他添加剂。粉末涂饰工艺是先将粉末涂料涂于皮革或镀膜皮革上，再进行烘烤，直到溶解并形成光滑的薄膜。粉末涂料的主要应用技术包括静电喷涂、流化床预热沉积以及静电流化床沉积。由于皮革不耐高温，导电导热性能均不好，粉末涂料暂不适用于皮革。3.8.5.2 非有机溶剂涂饰 4 末端污染治理技术4.1水污染治理技术4.1.1 废水分质预处理技术4.1.1.1 脱脂废水预处理技术脱脂废水预处理包括酸提取和浮选法等工艺。酸提取处理脱脂废水包括破乳、皂化、酸化和水洗工序，在酸性条件下破乳
24、，使油水分离、分层，将分离后的油脂层回收，经加碱皂化后再经酸化水洗，最后回收得到混合脂肪酸。浮选法是投加化学药剂将废水中部分乳化油破乳，通过微小气泡携油上浮出，并在水体表面形成含油泡沫层，然后通过撇油器将油去除。4.1.1.2 含硫废水预处理技术含硫废水预处理包括催化氧化、化学絮凝和酸化法等工艺。锰盐催化氧化法是通过空气中的氧，锰盐作为催化剂，在碱性条件下将S2-氧化成无毒的存在方式：硫酸根、硫代硫酸根或单质硫。常用催化剂有硫酸锰、氯化锰和高锰酸钾等。化学絮凝法是向脱毛液中加入可溶性化学药剂，使其与废水中的S2-起化学反应，并形成难溶解的固体生成物，进行固液分离而除去废水中的S2-。常用的沉淀
25、剂有亚铁盐、铁盐等。酸化吸收法是在酸性条件下产生极易挥发的H2S气体，再用碱液吸收硫化氧气体，生成硫化碱回用。参见3.3.4。4.1.1.3 脱灰软化废液预处理技术脱灰软化废液调节pH值10.011.0，采用空气吹脱法处理，氨氮去除率70%80%。采用上述预处理技术，可减轻后续生化处理的难度和负荷，处理后废水一般合并入综合废水进行后续处理。4.1.1.4含铬废水预处理技术参见3.5.2和3.5.34.1.2生化处理技术4.1.2.1好氧生物处理技术（1）氧化沟工艺氧化沟工艺是活性污泥法的一种改型，其曝气池呈封闭的沟渠型，污水和活性污泥的混合液在其中进行不断的循环流动。该技术构筑物简单，运行管理
26、方便，处理效果稳定，出水水质好，并可实现脱氮。（2）序批式活性污泥法（SBR工艺）SBR法是序批式活性污泥法，属好氧活性污泥处理工艺。废水分批进入池中，在活性污泥的作用下得到降解净化。沉降后，净化水排出池外。整个运行过程可分为进水期、反应期、沉降期、排水期和闲置期。该工艺技术可有效降解有机物，具有良好的脱氮功能。该技术适用于皮革及毛皮加工企业综合废水处理。但处理周期较长，且在进水流量较大时，其投资会相应的增加。（3） 生物接触氧化该技术利用池内好氧型的微生物，以污染物作为营养物质，在新陈代谢过程中，将污染物分解消化，使污水得到净化。该技术占地面积小，不需要设污泥回流系统，但总体去除效果不理想，
27、且耗电量较大，目前小水量制革废水的处理中应用较多。4.1.2.2 厌氧好氧生物组合处理技术 “上流式厌氧污泥床（UASB）+好氧”处理工艺UASB是上流式厌氧污泥床，属厌氧活性污泥处理工艺。厌氧处理后的废水进入曝气池，将残余的还原性有机物生物氧化。该技术可使用95%以上的硫化物得到回收，同时，CODCr去除率达到98%以上，采用UASB可以降低后续处理过程的污染负荷，减少运行成本和减少污泥的产生量。由于废水中大量硫化物存在，设备投资成本较高。4.1.2.3 厌氧好氧生物脱氮系统（A/O工艺）（1）A/O工艺A/O工艺法称为缺氧-好氧生物法，A段为厌氧/兼氧行处理，O段则相当于传统活性污泥法。该
28、工艺流程简单，装置少，建设费用低。除了可去除废水中的有机污染物外，还可同时去除氨、氮和磷。但缺氧池抗冲击负荷能力差，出水COD浓度偏高。（2）二级A/O工艺第一级的功能以去除有机物为主要功能，第二级采用生物膜法以去除氨氮为主要功能。该技术针对氨氮浓度高的制革废水，处理效果稳定，氮去除效率高，能承受水量水质冲击负荷，可操作性强。（3）A2/O工艺在A/O工艺中缺氧池前增加一个厌氧池，利用厌氧微生物先将复杂的复杂有机物降解为小分子，使废水的可生化性显著提高，从而大幅度降低进入后续A/O系统的有机物浓度，第二段A2/O采用活性污泥工艺。该工艺可同时实现有机物降解和氨氮硝化反硝化过程；但占地面积大，工
29、艺流程长，运行费用较高。（4）A/O2（厌氧/好氧-好氧）工艺A/O2又称为短流程硝化-反硝化工艺，其中A段为缺氧反硝化段，第一个O段为亚硝化段，第二个O段为硝化段。该工艺能有效去除酚、氰及有机污染物，但占地面积大，工艺流程长，运行费用较高。（5）O-A/O（初曝-厌氧/好氧）由两个独立的生化处理系统组成，第一个生化系统由初曝池（O）+初沉池构成，第二个生化系统由缺氧池（A）+好氧池（O）+二沉池构成。该工艺降解有机污染物能力强，抗毒害物质和系统抗冲击负荷能力强，产泥量少。4.1.3深度处理技术4.1.3.1膜处理技术（1）膜生物反应器（MBR）强化废水生化处理技术MBR是高效膜分离技术与活性
30、污泥法相结合的新型污水处理技术。内置中空纤维膜，利用固液分离原理，取代常规的沉淀，过滤技术，有效去除固体悬浮颗粒和有机颗粒以及难降解物质。该技术用于皮革及毛皮加工企业综合废水处理，进水使用范围大，产泥量小，有机物及氨氮去除率高，成本相对较低。（2） 膜处理技术微滤技术该技术是在静压差作用下，小于微滤膜孔径的物质通过微滤膜，而大于微滤膜孔径的物质则被截留到微滤膜上，使大小不同的组分得以分离。微滤膜孔径为0.2m或0.2m以下。该技术能耗低、效率高、工艺简单、操作方便、投资小。该技术适用于皮革及毛皮加工企业二级处理后废水的深度处理。超滤技术该技术以超滤膜为过滤介质，只允许水、无机盐及小分子物质透过
31、膜，而阻止水中的悬浮物、胶体、蛋白质和微生物等大分子物质通过。截流相对分子质量500500,000左右，相应孔径大小的近似值约为0.0020.1m。该技术设备体积小，结构简单，易于操作管理，投资费用低。适用于皮革及毛皮加工企业各工序废水以及综合废水回用或排放前的深度处理。反渗透技术该技术是在高压下，借助反渗透膜的选择截留作用来除去水中的无机离子,由于反渗透，只允许水分子通过，而不允许钾、钠、钙、锌、病毒、细菌通过。该技术能耗少，设备紧凑，占地少，操作简单，适用性强，易于实现自动化，除盐率可达98%以上。该技术适用于皮革及毛皮加工企业处理后废水排放或回用前的除盐处理。4.1.3.2 深度脱氮技术
32、（1）曝气生物滤池该技术是生物反应器内装填高比表面积的颗粒填料，提供微生物膜生长的载体，废水由下向上或由上向下流过滤层，滤池下设鼓风曝气系统，使空气与废水同向或逆向接触，通过生物膜的生物氧化降解、生物絮凝、物理过滤和生物膜与滤料的物理吸附作用，以及反应器内食物链的分级捕食作用，使污染物得以去除。对污水中的有机物、氨氮和SS等均有很好的去除效果。该技术工艺简单、占地面积小，基建费用低。该技术适用于制革废水深度脱氮处理。（2）人工湿地生态植物塘该技术是利用基质微生物植物动物这个复合生态系统的物理、化学和生物的三重协调作用，通过过滤、吸附、共沉、离子交换、植物吸附和微生物分解等多种功能，实现对废水的
33、高效净化。对总氮的去除率可达到60%以上，BOD5的去除率在85% 以上，CODCr去除率可达到80% 以上。该技术主要适用于生物处理效果好，出水氨氮在每升几十毫克左右的企业，进一步去除氨氮和CODCr。该技术占地面积大，系统运行受气候影响较大，仅适合在南方地区应用。4.1.3.3深度物化处理技术（1）臭氧氧化技术催化氧化技术，主要包括碱催化氧化、光催化氧化和多相催化氧化。该技术毒性低，无污泥产生，处理时间短，所需空间小，操作简单，用于废水预氧化可提高后续处理（特别是好氧生物处理）的能力，还可有效降低废水色度。该技术适用于皮革及毛皮加工企业排放废水生物处理前的预处理，以及二级处理后的深度处理。
34、（2）芬顿氧化技术亚铁离子作为与过氧化氢链式反应，催化产生具有极强氧化能力的羟基自由基（ OH），进攻有机物分子，加快有机物和还原性物质的氧化和分解。氧化作用完成后调节pH呈中性或微碱性，铁离子形成铁盐絮状沉淀，可将溶液中剩余有机物和重金属吸附沉淀下来。该技术操作过程简单，投资及运行成本较低，CODCr去除率60%90%，该技术适用于皮革及毛皮加工企业排放中段废水的预处理，以及二级处理后的深度处理。4.2 固废治理及资源化技术4.2.1污泥治理与资源化利用技术4.2.1.1含铬污泥处理技术（1）生物淋滤通过嗜酸性硫杆菌为主体的复合菌群的生物氧化作用。使污泥中还原性硫（包括单质硫，硫化物或硫代硫
35、酸盐等）被氧化而导致污泥酸化，污泥中难溶性的重金属主要是铬在酸性条件下被溶出进入液相，再通过固液分离脱除固相中铬，而液相中的铬可回收利用。经除铬后的污泥臭气显著减少。污泥中铬去除率可达90%以上，除去铬后的污泥可做堆肥等资源化利用，铬资源也得到了综合利用。该技术适用于适于大型制革企业或相关专业污水处理厂含铬污泥处置及利用前的脱铬处理。（2）利用铬泥制备再生铬鞣剂技术以碱沉淀法处理铬鞣废水得到的铬泥和皮革含铬废物提胶残渣作为原料，用双氧水在碱性条件下将铬泥中的三价铬氧化成六价铬，然后用硫酸调节pH，去除铬络合结构中存在的有机酸和蛋白多肽等杂质，使回收的铬盐重新获得良好的鞣性，达到铬鞣剂的再生与应
36、用。该技术 对铬泥的利用率为30%，充分利用了制革生产过程中产生的含铬废物，再回收过程中实现“零排放”，防止铬金属对环境造成危害。本技术生产的再生铬鞣剂符合生产应用的要求。该技术适合于以碱沉淀法处理铬鞣废水得到的铬泥和皮革含铬废物提胶后的残渣。4.2.1.2综合污泥治理技术综合污泥是废水经处理后产生的包括原始污泥，脱毛及酸化去除硫化物得到的污泥及经生化处理后得到的污泥。（1）污泥卫生填埋填埋是目前废物处置最普便的方式，废渣经脱水、灭菌处理后，直接运送至垃圾填埋场进行与生活垃圾一起填埋或单独填埋。（2）污泥干化焚烧技术污泥的比重大，含水率大，多采用多层式焚化炉、旋窑式焚化炉及流动床式焚化炉。而废
37、皮屑之比重小，含水率低，采用固定床式或机械炉床式焚化炉即可。该技术通过燃烧可回收能量用于供热或发电，并破坏污泥及废渣中所带病原体并完全氧化有毒有机物。但成本较高，会造成空气污染。且废渣中的Cr(III)会转化成Cr(VI)，造成二次污染。该技术适于大型皮革及毛皮加工企业及相关污水处理厂脱水污泥及废渣的最终处理。4.2.2固体废物的资源化利用技术4.2.2.1蛋白填料制备技术该技术将保毛脱毛法回收的废牛毛、废灰碱皮渣、废铬渣经过一系列预处理、水解、改性处理后再经浓缩干燥即得制革用蛋白填料。将制备蛋白填料用于制革的复鞣填充。该技术适用于皮革及毛皮加工企业废毛、皮渣、废铬渣等固体废物的资源化利用。4
38、.2.2.2利用无铬皮革固体废物生产再生胶原皮技术该技术将不含铬皮革废物经过预处理、酸膨胀、解纤打浆、过滤、胶原纤维脱水、铺网滤水、干燥交联等步骤后得到再生胶原皮。该技术对无铬皮固体废物的利用率为95%，可以有效的将皮革不含铬固体废物资源化利用。该技术适合牛皮、猪皮、羊皮、马皮等带毛动物皮、脱毛灰皮或宠物胶裁截废料。动物皮可以为全皮、头层皮、二层皮、三层皮。4.2.2.3利用含铬皮革固体废物生产再生真皮纤维革技术该技术将削匀废革屑开纤和解纤后得到皮革纤维，再在真皮纤维的水分散液中加入加脂剂和染料，然后加入胶粘剂和絮凝剂，持续得到真皮纤维浆料并使用连续生产线进行持续铺网，经过滤水、真空脱水、挤水
39、、微波干燥、烘干后得到再生真皮纤维革坯，革坯再经过熨压、磨革、移膜和压花后得到再生真皮纤维革产品。该技术对含铬皮固废的利用率为99%，充分利用了制革加工过程中产生的削匀革屑，防止革屑中的重金属对环境造成危害。本技术生产的再生真皮纤维革可以在某些领域代替二层皮革。该技术适合牛皮、猪皮、羊皮生产皮革过程中产生的所有含铬固体废物。4.2.2.4利用带色皮革废物制备超微皮粉及其应用技术皮革废物经过切粒处理、纤维松散、水分调节、超微粉碎和表面改性后得到超微皮粉产品。制备的超微皮粉可以应用于合成革的湿法移膜层，将天然皮革的成分引入到合成革中，提高合成革的吸湿透湿性能；也可应用于皮革的涂饰工序，提高皮革涂层
40、的透湿性能和手感。该技术具有不会产生二次污染、皮革废物的应用范围广等优点，使用该技术对带色皮革固废的利用率为99%，染色后坯革的修边废物、皮革制品裁剪余料和旧皮革可有效得到资源化利用。该技术适合牛皮、猪皮、羊皮染色后坯革的修皮废物以及皮革制品裁剪余料及废旧皮革。4.2.2.5利用皮革废物生产胶原蛋白复合纤维技术该技术提取皮革废物中的胶原蛋白，经过纯化改性后，与聚乙烯醇共混制备纺丝液，再经纺丝和后处理生产聚乙烯醇-胶原蛋白复合纤维；提取皮革废物中的胶原蛋白，经过纯化改性后与聚丙烯腈共混制备纺丝液，再经纺丝和后处理生产聚丙烯腈-胶原蛋白复合纤维。该技术制备的胶原蛋白复合纤维具有吸湿保湿性能好、舒适
41、性好和染色性能好等优点。使用该技术对带色皮革固废的利用率为30%，对皮革固体废物进行了有效的资源化利用。该技术适合牛皮、猪皮、羊皮生产皮革过程中产生的所有含铬、不含铬及带色固体废物的再利用。4.3 大气污染物净化技术4.3.1 有害气体净化技术4.3.1.1 VOCs治理技术（1）溶剂吸收技术该技术以液体溶剂作为吸收剂，吸收废气中的有害成分，主要针对皮革生产中产生的水溶性有机溶物，如硫化氢、氨气、甲醛等。大部分粉尘、气溶胶等也同时被过滤除去。常用装置包括文氏洗涤塔、板式洗涤塔和填充洗涤塔等。该技术适于皮革及毛皮加工企业排放废气中氨气、硫化氢、二氧化硫等有害气体及甲醛等水溶性有机溶剂的治理，吸收
42、效率60%96%。（2）活性炭吸附-催化燃烧技术该技术主要采用活性炭吸附浓缩技术，首先将有机物吸附在吸附剂上，然后使用热空气流对吸附剂进行脱附再生，脱附后的有机成分被浓缩，然后用催化剂将有机废气在较低的温度（250400）下分解转化成无害物质。该技术适用于处理皮革及毛皮加工企业排放的低浓度VOCs，净化率在95%以上。（3）生物膜技术该技术主要是利用微生物的新陈代谢作用，对多种有机物和某些无机物进行生物降解，将其转化为CO2、H2O等无机物。主要处理工艺包括：生物滤塔、生物洗涤塔和生物滴滤塔。该技术工艺设备简单、操作方便，适用于皮革及毛皮加工企业排放低浓度废气的处理。4.3.1.2 高级氧化技
43、术目前主要用于皮革污水处理厂恶臭气体的治理，但应用并不广泛。（1）低温等离子体技术该技术当外加电压达到气体的放电电压时，产生包括电子、各种离子、原子和自由基在内的混合体，它们和废气中的污染物作用，使之分解，达到降解污染物的目的。目前在皮革厂污水处理场多采用双介质阻挡放电装置。该技术安全可靠、操作简单、运行费用低、治理效率高、技术先进。该技术适用于皮革污水处理厂恶臭气体的治理。（2）光量子除臭技术光量子除臭技术即特种光量子恶臭气体处理技术。该技术通过激发光源产生不同能量的光量子，在大量携能光量子的轰击下使恶臭物质分子解离和激发，同时氧气和水分及外加的臭氧在光量子的作用下产生大量的新生态氢、活性氧
44、和羟基氧等活性基团，一部分恶臭物质也能与活性基团反应，最终转化为CO2和H2O等无害物质，从而达到去除恶臭气体的目的。该技术设备体积小、占地面积少、能耗低、自控便捷，具有较大的潜力。该技术适用于皮革污水处理厂恶臭气体的治理。（3）三相多介质催化氧化废气处理技术该技术是将吸收氧化液（以水为主，混配有氧化剂）呈发散雾化状喷入催化填料床，在填料床液体、气体、固体三相充分接触，并通过液体吸收和催化氧化作用将气体中异味物质吸收或氧化。该技术效率高、易操控，适用于皮革污水处理厂恶臭气体治理。4.3.2 除尘技术皮革及毛皮加工企业常采用的除尘设备主要包括：机械式除尘器、湿式洗涤器和过滤式除尘器。常见除尘器的
45、技术参数总结于下表3。表3 常见类型除尘器技术参数类别除尘设备捕集粒径（m）除尘效率（%）运行费用机械式除尘器旋风除尘器 570% 92%中多管除尘器 590% 97%中湿式除尘器文丘里洗涤器 590% 99.8%高水膜除尘器 585% 99%中过滤式除尘器袋式除尘器 590% 99.9%少4.4 末端治理污染防治新兴技术4.4.1 膜分离在制革生产中的应用膜分离技术可分离废水中的污染物和水，因此可回收利用脱脂工序产生的油脂和水，浸水和浸灰工序的水以及并绵羊毛皮鞣制废液中的铬等。利用膜技术回用生产过程中的废物，可以减少约80%的化学物质消耗、净水消耗及废水产生量。该仍未完全成熟，膜污染、膜材损
46、耗、高能耗及运行成本限制了其进一步的发展及实际应用。为解决此问题，应有效而低成本地在进入膜分离处理单元前降低废水中污染物浓度，并开发低能耗的低压膜分离技术以减低运行成本。4.4.2 干法去除制革业挥发性有机化合物该技术包含以下几步： 收集需处理的含挥发性有机化合物的气体流。 在收集的装置中引进具有吸收能力的固体，使其悬浮在流体中。 用离心分离器处理混合物，分离清洁空气。 加热使吸附材料再生。 回收的吸附材料重复用于上述步骤。挥发物的干消除技术具有广泛的适应性，通过使用具有不同性质的固体吸附材料，可用于不同成分的流体处理。该技术可有效去除皮革整理工序中排放的挥发性有机化合物并通过改变固体吸附剂的性能来处理各种成分不同的废气，在处理大多数挥发性化合物时，处理效率达85%，应用范围广。但会产生一定量的二次污染，包括无法再生的固体吸附剂和脱附的挥发性有机化合物。4.4.3 制革废物气化该技术是将含有有机成分的物质转换成可燃气体，其基本原理是通过加热和部分燃烧将物质的能量从固体或液体能转换成气体能。制革产生的可气化的废物有：污水处理厂的污泥，去肉、削匀、修边产生的废料，货板、塑料容器等。该技术将原料被加工成干燥的块状物后输入气化器，在高温减压及缺氧的条件下反应，产生的可燃气体主要由一氧化碳，氢气，甲烷（体积30以上）和一定量二氧化碳，氮气，大分子碳氢化合物组
