1、清水池及管道安装施工方案工程施工方案及技术措施5.1、工程定位测量放线控制方案（一）技术依据1、GB5026-93工程测量规范。2、施工图纸及招标人提供的建筑红线和基准高程点。（二）定位轴线控制定位轴线的确定根据规划局给出的坐标点，将本工程轴线用经纬仪、钢卷尺定位。（三）标高的确定及传递首先根据图纸及现场给定的+0.000标高，用水准仪抄至现场固定建筑物上作固定标识，并做好保护工作。（四）沉降观测1、沉降观测点的布置和要求根据本工程的基础构造以及地质情况，我局将本建筑物的沉降观测点布置在建筑四周及变形缝处框架柱的+0.000 标高以上200mm处。沉降观测点不超过12米设置一个。2、沉降观测的
2、时间和次数设置完毕，应进行首次观测，根据建筑的实际情况，每一层框架施工完毕应观测一次，砌体和装饰工程施工完毕后观测一次，然后到全部竣工后观测一次。使用后第一年内每季度测一次，第二年内每半年观测一次，以后每年观测一次，直至稳定为止，并应做好每一次观测的质量记录。5.2、土方开挖根据现场红线及开挖深度，确定开挖边线，然后用挖掘机分区段一次性挖至设计施工标高，自然放坡，土方由翻斗车随时运往倾倒地点，基础四周作1.5m高围护，四边设上下钢梯各一部。1、工艺流程：确定开挖的顺序和坡度分段分层平均下挖修边和清底。2、根据设计标高，挖土至标高上300mm处停止，进行人工清底，在机械无法作业的部位人工进行。3
3、、基础开挖选择反铲挖掘机一台，自卸汽车配合运土。4、土方开挖前应认真测量、放线，现场技术负责人应认真复核。按规定留工作面及排水明沟尺寸1.5m，放坡按1:0.33，开挖过程中应随时观察边坡稳定情况，发现问题，及时处理。5、在距坑底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后人工修帮、清底。6、基础开挖完毕后，应会同勘察、设计单位验坑。5.3、土方回填1、工艺流程：基坑底地坪清理检验土质分层铺土分层碾压密实检验密实度修整找平验收2、填土应分层铺摊，每层虚铺厚度200-300mm，压实系数应满足设计要求，素土不小于0.93。3、回填前必须排除积水，清除含水量较高的浮土和建筑垃圾。4、回填前
4、应对基础进行检验验收，并且办理好隐检手续。5、施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度和厚度。6、回填土每层至少夯打三遍，然后测密实度，打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连。7、回填房心和管沟时，为防止管道中线位移或损坏管道，应先用人工在两侧及上部夯实。所有机械碾压不到位的，应配合人工进行夯实。8、填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平，凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。5.4、钢筋工程5.4.1钢筋及焊接材料钢筋按03G101-1表示，钢筋选用HPB235、HRB335热轧钢筋。钢筋施工进场检验应符合：钢筋抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.
5、25；钢筋屈服强度实测值与强度标准值的比值不大于1.30。所有进场钢筋及焊条，要及时进行规格、品种、质量数量验收，首先应有出厂合格证和检验报告，并经复试合格后，方可使用。钢筋的规格直径及半成品几何尺寸应符合图纸设计、规范要求。按施工进度和流水段分批运至现场，且必须保留标志牌，并按规格、级别、型号等进行标识、码放整齐。5.4.2钢筋绑扎与安装1、柱钢筋绑扎（1）绑扎顺序：套柱箍筋搭接绑扎竖向受力筋画箍筋间距线绑箍筋。（2）绑扎方法：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，直螺纹机械连接。（3）柱箍筋绑扎：柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套
6、好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的接头即弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置绑扎。柱上、下两端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。2、梁筋工艺流程：支梁底模及侧模在底模划箍筋间距线主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开固定弯起筋及主筋穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋放主筋架立筋、次梁架立筋隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住绑架立筋再绑主筋放置保护层垫块，主次梁同时配合进行。（1）梁的纵向主筋d20，根据绑扎现场实际情况采用直螺纹连接接头，梁的受拉钢筋接头位置应在支座处，受压钢筋接头应在跨中处，接
7、头位置应相互错开，在受力钢筋35d 区段内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。（2）在梁底模板及侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。（3）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以25长度同梁宽钢筋（端头应做防锈处理）。如纵向钢筋直径25 时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。（4）主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有梁垫、边梁（圈梁）时
8、，必须支撑在梁垫或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。主梁与次梁的上部钢筋相遇处。（5）框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有30 ，以利灌筑混凝土之用。（6）采用砂浆垫块作为保护层，当梁钢筋筑绑好后，立即将砂浆垫块绑扎在受力筋下，间距1000 mm。为防止梁侧面的砂浆垫块被挤碎后梁主筋偏位导致保护层不符合规范，可适量使用25 钢筋头当垫块，但不可大量使用。3、板筋工艺流程：清理模板杂物在模板上划主筋、分布筋间距线先放主筋后分布筋下层筋绑扎上层筋绑扎放置马凳筋及垫块（1）绑扎钢筋前应修整模板，将模板上垃圾、杂物清
9、扫干净，在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。（2）按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，在清理干净后，方可绑扎上排钢筋。（3）钢筋采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，级钢筋绑扎接头的末端应做180弯钩。（4）板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉处扎牢，绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎（右左扣绑扎）。下层180度弯钩的钢筋弯钩向上；上
10、层钢筋90弯钩朝下布置。为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用马凳筋架立，马凳筋根据板厚及保护层厚度厂家预制专用，马凳筋10001000，马凳筋高度板厚2 倍钢筋保护层2 倍钢筋直径。（5）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或梁垫时，主梁钢筋在上。（6）板按1m 的间距放置砂浆垫块。5.5、模板工程5.5.1模板设计的基本原则1、保证模板的平整度及刚度，保证混凝土出模后的整体效果。2、采用定型化、整体化、工具化的模板，提高工效，缩短工期。5.5.2模板该工程模版采用定型组合钢模板现拼装法。5.5.3池壁立柱模板柱模板支设时立放，阳角处
11、用5555连接模板连接，模板的水平接缝错开500以上，柱根部留清扫口，待模板检查验收完毕再补严，清扫口补洞采用55厚木板。竹胶模板与钢模板配套使用。柱截面尺寸小于1200时，柱模板加固仅采用柱箍，柱箍上下间距400-600mm（柱根部采用较小值），柱截面尺寸大于等于1200时，另加设拉接螺栓，水平和竖向每600左右加1根M12螺栓拉接，以防止胀模。5.5.4梁、板模板支设支设梁模板前，应按尺寸先将梁底、梁侧模板加工好，并将底模钉上木方；支模板时先按梁的轴线位置搭设两排脚手架（带可调头），钢管头高度应比梁底低4060cm，先架主龙骨6cm9cm 木方，再安放带次龙骨的梁底模，梁底模进行循环使用时
12、，必须将梁底模两侧清理干净，以便梁底模、侧模紧密接触，侧模和底模下衬的木方要钉牢，尽量减少漏浆，使浇筑出的梁边角整齐，减小修补的工作量。高度为1,000 mm 的大梁底模满备木方，施工时与梁顶标高相同的板与梁同时浇筑，侧板钢筋甩出，模板一次性支设。梁、板模板同时支设，先支设梁底与梁一侧模板，等梁钢筋绑扎完毕再支设梁另一侧模与板模。梁、板模板使用定型钢模板，不足处用木料补齐。5.5.5梁、板模板接头支设梁、板模板接头细部处理是模板工程的关键所在，处理不当易产生颈缩、漏浆等质量通病。拼缝处用海绵条、嵌缝腻子刮缝或者粘胶带，并用次龙骨顶紧,防止接缝处振捣混凝土时漏浆，底模与侧模拼接缝要错开，避免同一
13、横向水平面有两道接槎。竖向背楞拼接处加设800mm 竖向背楞。梁底背楞间距100mm，梁模的支设采用483.5 规格的钢管，利用扣件连接组成支承架。立柱在高度方向应设置纵横水平拉杆和斜拉杆。水平拉杆一般距离地面300mm处设一道，以上每小于1,2001,800mm 设一道。梁外侧立杆距离梁边缘120mm，立杆间距根据层高、荷载情况确定，一般不大于1,000mm。当梁高小于700mm 时梁侧可用支承架立杆做挡撑，同时用一部分短钢管做斜撑；当梁高大于750mm 时增加对拉螺栓固定；当梁宽大于或等于400mm 时，梁中间加设立杆一道。5.5.6模板拆除1、柱、其余墙模，其表面及棱角不致因拆模而受损害
14、时，方可拆除。2、梁跨8m，强度达到75%方可拆除，大于8m 强度达到100%方可拆除，大于2m 的悬臂构件强度达到100%方可拆除，小于等于2m 的构件强度达到75%方可拆除。其中后浇带两侧模板应在后浇带混凝土强度达到75%后方可拆除。3、楼梯间模板与支撑必须在混凝土强度达到100%时，方可拆除；4、以上所指混凝土强度根据同条件养护试块确定；5、拆除模板时必须经专业技术负责人签字认可后方可。5.5.7模板施工注意事项1、混凝土浇筑前认真复核模板位置，柱、墙模板垂直度和梁板标高，准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。2、混凝土施工时应安排木工看模，发现问题及时
15、处理；3、板后浇带两侧的梁板在后浇带浇筑前为悬挑结构，并将承受上部施工荷载，主次梁模板及支撑不能拆除，直至最后一层浇筑完毕后，达到规定强度时，方可拆除。5.6、混凝土工程5.6.1、混凝土浇筑前的准备1、制定施工方案并进行技术交底 每次浇筑混凝土前应编制详细的施工方案，并对施工人员进行技术交底，使整个浇筑过程有组织、有分工、连续有序的进行。现场浇筑实行分段分区挂牌负责。2、机具准备及检查 搅拌机、运输车、料斗、串筒、振捣器等机具设备按方案需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，应有备用的搅拌机、输送泵和振捣器。3、保证水电及原材料的供应 浇筑混凝土期间，要保证水电不中断。为防备临时停水，每台
16、强制式搅拌机旁设2m1.5m1.5m 钢板水箱一个。为防备停电，准备两路电源，一路电源为现场变压器提供；另一路电源接至备用电源。4、掌握天气季节变化情况 加强与气象预测预报的联系，在混凝土施工阶段掌握天气的变化情况，以保证混凝土连续浇筑顺利进行，确保混凝土质量。5、检查模板、钢筋、预埋管和预埋件。在混凝土浇筑前，应检查和控制模板、钢筋、保护层、预埋件、预埋管等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准的规定。在“三检”合格后，请监理人员进行隐蔽验收。检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。6、在地基或地基土上浇筑混凝土，应清除淤泥和杂物，设置排水、防水措施。7、填写
17、混凝土搅拌通知单，通知搅拌站所要浇筑混凝土的强度等级、配合比、搅拌量、浇筑时间。严格执行混凝土浇灌令制度。8、准备好坍落度桶，按规定检查混凝土坍落度，并做好记录。5.6.2、浇筑混凝土1、柱混凝土浇筑柱体混凝土前，底部先剔除软弱层，然后填以50100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，避免底部混凝土出现烂根。浇筑混凝土时连续进行，上下层混凝土浇筑间隔时间小于初凝时间。每浇一层混凝土都要振捣至表面翻浆不冒气泡为止。墙柱混凝土下灰高度根据现场使用振捣棒（50 棒或30 棒）而定，为有效振动半径的1.25 倍，采用尺杆配手把灯加以控制。2、梁板混凝土梁板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下灰与振捣必须密切
18、配合，保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑。梁混凝土使用插入式振捣器振捣，振捣器快插慢拔，插点要均匀做到均匀振捣，板混凝土采用平板式振捣器振捣，使混凝土表面平整。最后用木抹子从前往后退着抹平。3、振捣要求：要做到“快插慢拔”，在振捣过程中上下振捣均匀，分层浇筑时应插入下层5cm 左右，以消除两层之间的接缝同时振捣上层混凝土时要在下层混凝土初凝之前进行，每插点要掌握好振捣时间，振捣棒插点均匀排列呈“交错式”次序移动。对钢筋较密的节点部位，人工浇筑，从侧面入灰，并用35 的振捣棒，专人负责振捣，保证浇筑质量。4、混凝土养护：加强混凝土保湿保温养护：混凝土浇筑1012h后，对混凝土进行21d
19、喷水保湿，覆盖保温，养护采取底层塑料薄膜保湿，外层防火草帘覆盖的内散外蓄养护方式，控制混凝土内外温差在25以内。5.7、管道工程5.7.1、管道安装施工顺序：施工前期准备测量放线材料进场沟槽开挖管道安装沟槽回填井室砌筑水压试验及冲洗消毒管道连接5.7.1.1施工前期准备1在施工场地内选择适当位置征得甲方同意后搭设临时办公住地做为项目经理部及职工住地，设置临时办公室，宿舍及材料堆放等。2临时用水用电借用地方现有水源、电源、安装表具，用电临时线架设必须符合临时用电有关规范要求。3施工前项目部组织相关人员对施工现场进行勘察，对照图纸查清管线设施等障碍，勘察现场后组织材料进场，组织放线。5.7.1.2
20、测量放线我项目部将组建一个经验丰富、业务水平高的测量组。测量组设组长1名，测工1名。测量组在项目总工程师领导下进行施工测量工作。2、测量工作组织及人员职责如下：、项目部测量职责对测量规范及测量文件充分学习掌握，并依此制定项目部针对工程的具体测量方案。领导项目部的测量工作，对具体工作实行监督指导。制定项目部测量工作的具体管理办法，并贯彻检查落实。2、测工测量职责接受项目部的领导，认真学习测量知识、施工图纸及调解池工程测量方案，不断提高业务水平。负责现场测量工作的具体操作，直接为现场提供服务，对自己所从事的测量工作负责。3、测量施工、接桩、布置轴线及高程控制桩进场后，立即进行由业主提供的工程平面控
21、制点、高程控制点的接桩任务，并布置场区内的平面坐标控制网及高程控制网，并以适当的比例绘制成图。场区的高程控制网布设成闭合环线，对于重点平面控制点及高程控制点，并设立红色警示牌，提醒车辆及行人注意。、原始地形、地貌测量测量接桩后，立即进行本工程范围内原始地貌的测量工作，详细掌握现有设施等的位置、标高，并绘制出详细的成果图，为以后土方施工等提供依据。、施工过程中的测量工作管道施工过程中要依照施工图纸，认真钉出管道中心轴线及管道流水面的高程线。管线沿线管槽的定位、定线均按设计院给定的位置确定。以采取整体放线，统一开挖。以统筹调整施工中遇到的地上、地下障碍。 放线前，应对路由地形及高程进行测量，发现误
22、差较大时，通知建设单位及设计院，进行调整修改。 放线前应结合管线综合图，对管线关键点坐标及高程进行测量复核，经复核关键点无误再进行放线。根据业主提供的桩点位置及测量控制点，每100m引测一临时水准点，水准点须经闭合后方可使用。业主提供的桩点，施工现场测量人员应作好栓桩，临时水准点应放在附近建筑物上或牢固的桩上。 网工程施工定线测量满足以下要求：主干线起点、终点，中间各转角点在地面上定位；管网中的地下检查小室在管线定位后，用钢尺丈量的方法定位。直线段上中线桩位的间距不大于50m，根据地形和条件，可适当加桩。管线定线完成后，点位按顺序编号，对主要的中线桩进行加固或安放标识，并做好拴桩和记录。管网转
23、角点与附近永久性工程相连。在永久性工程上标志点位，对控制点的座标进行记录。4、竣工测量项目部根据施工进度委托有竣工测量资质的单位进行本工程的竣工测量，并将有关竣工测量单位情况报工程师。竣工测量单位进入施工现场后，项目部测量组与其密切配合，按相关竣工测量的程序，使竣工测量有序进行，尽早完成。5、 测量过程中与工程师的配合测量前向工程师提供本工程所用测量仪器的年检证、合格证及仪器清单，在测量过程中做好与工程师的配合工作，认真听取工程师对测量工作的意见，及时改进工作中的不足之处。及时将布设好的平面控制网及高程控制网资料，报工程师审批，并邀请其到现场进行实地核测，得到批准后方可使用。在施工过程中，对需
24、要报工程师进行复核的工序或部位，认真填报有关表格，及时上报。施工过程中随时接受工程师的复核及日常检查。需要工程师核验的测量工作，在测量开始前48 小时，及时通知本工程工程师，以便其在场检查。5.7.1.3材料进场1管材拉运（1）所有材料由项目部负责联系人员及设备运输至现场，管材、管件在运输过程中要采取有效的保护措施，材料运至现场时有条件的尽量一次卸至具体安装处，易丢失的小件材料应集中存放，随用随取。（2）进入现场的材料、设备须经现场监理、甲方、现场材料员（质检员配合）共同对其外观质量和几何尺寸及合格证、材质单等进行检查验收，不合格的应与生产厂家协商处理，对已接收的材料、设备做好保护和标识。（3
25、）装管、卸管时在管身上设两个吊点，采用软吊带，起落要平稳，不能碰撞其它硬物，不得直接吊挂管口。2布管布管前应测量管的周长、直径，以便匹配对口。本工程布管采用沟上布管，即将管道沿沟槽一侧一字排开，且距沟槽边缘最小距离不应小于1米。短距离倒管时严禁在地上直接滚动拖拉。5.7.1.4沟槽开挖及排水1沟槽开挖（1）开槽必须依据已放好的槽边线进行,采用人机配合开挖,沟槽边坡坡度为1:0.33,出土向沟槽一侧堆放,堆放高度 1.5m, 且距沟槽边缘1.0米处,槽底宽度:为管外径加0.6m。（2）沟槽要求平直，机械开挖时沟底预留0.2m厚土层，用人工清至设计标高，不能扰动槽底原状土，如被扰动或遇杂填土、淤泥
26、等土时，应将其全部清除至原状土后回填土石屑上铺20厘米中砂分层夯实到设计槽底标高，管道基础的处理方法为应铺设于未经扰动的原状土上。节点位置按设计基坑尺寸进行开挖，并设集水井严禁超挖。（3）沟槽开挖前测量人员应向挖槽人员进行技术交底并认真负责控制沟槽质量。并强调挖槽时要注意安全，必要时加支撑防护，以防沟槽坍塌。（4）开槽时如遇新装的各种管道及电缆，需用软吊带与架在沟槽上的方木栓吊在一起，也可在管道底部用砖堆（或钢管）架起保护。遇到地下构筑物，应与监理工程师协商处理，得到认可后方可开槽施工，并对其采取妥善保护措施。2、开槽宽度、开挖深度、沟槽断面形式按施工图设计要求。当施工不能满足要求时，采取支护
27、措施。3、沟槽尺寸确定后，根据测量的管道中心线，用白灰画出沟槽开挖边线。沟槽开挖采用挖掘机，挖至设计槽底高程以上20cm时，改用人工清底，防止槽底原状土扰动。对于不宜用机械开挖的部位，均采用人工开挖。4、沟槽出现超挖或扰动情况时，根据设计及规范要求及时进行处理。当遇开沟土质易出现塌方的位置，应采取相应的支护措施,；在建（构）筑物及电杆附近或遇土质松软地段挖槽时，应按设计要求进行支撑保护，以确保周围建（构）筑物及电杆的安全；管道安装后，未回填前不得拆除支护。当回填时，在未经监理工程师同意的情况下，不得将支撑件留在沟槽内。5、沟槽开挖过程中要将水位降至沟槽底以下方可开挖。开挖时，沟槽边设置护栏、夜
28、间照明灯、指示红灯等设施。根据沟槽所处位置的地下水位确定排水方案。6、沟槽开挖出的泥土临时堆放在管沟的两侧，堆放高度不宜超过1.5m，且距沟槽边缘不小于0.8m。当现状条件不允许堆土时，应采用车辆运输到业主指定的地域。7、当开挖沟槽时发现已建的地下各类设施或文物时或有爆炸物时，应采取保护措施，并及时通知有关单位处理。8、沟槽开挖遇到特殊地质段落（如流砂、河渠、丘陵岩石层、地震断裂带等）应及时报业主及监理协商解决。9、当沟槽遇到回填土和淤泥时，应将回填土和淤泥全部清除，采用级配砂石分层回填，分层夯实至管道稳固砂层底标高处。10、当沟槽遇有岩石时，开挖应由专业队伍进行施工。采用爆破法时，必须制定必
29、要措施，遵守安全操作规程，并经有关部门同意，由专人指挥进行施工。2沟槽排水（1）在地下水位较浅地段开槽，可采用明沟排水方法，沿沟槽底每50米设一砖砌集水井，井径0.5米，井深0.5米，集水井之间沿沟槽一侧做排水沟，排水沟尺寸为0.20.2米，并以3坡度坡向集水井，井内稳4寸潜水泵，把水排入指定地点，不得对施工现场造成污染。（2）雨季施工应在沟槽顶部两侧分设挡水堤或截水沟，做好施工场地的排水系统并确保其排水畅通，以防止地面水流入沟槽里。（3）沟槽降水应连续进行，确保干场作业，直至回填土超过地下水位高度且不致使空管浮起的高度时，才可停止排水和拆除排水设施。5.7.1.5管道安装1、硬聚氯乙烯管（U
30、PVC）：（1）管径大于等于DN50 UPVC管连接采用橡胶密封圈连接。连接施工前检查管材、管件和胶圈的质量。清理承口和插口的污物，然后将胶圈安装在承口凹槽内，不得扭曲，胶圈应安装正确，不得装反。（2）管端插入长度应留出温差产生的伸缩量，夏天施工一般留10毫米。插入深度确定后，应在管端画出插入深度标线。（3）在胶圈和插口插入部分涂润滑剂。润滑剂必须无毒、无臭、且不会滋生细菌，对管材和胶圈无任何损害作用。（4）将插口插入承口，对准轴线，用1吨手搬葫芦均匀用力一次插入至标线，当插入困难时，应将管道退出，检查胶圈是否安装到位。（5）插入到位后，用塞尺顺接口间隙沿管圆周检查胶圈位置是否正确。（6）管道
31、暂时停止安装时，两端临时封堵，以防止异物进入管内。（7）管端、弯头、三通背后按设计要求做砼支墩并加橡胶垫进行加固。2、钢管安装（1）管道焊接前进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺规程。严格按焊接工艺规程进行施焊。管道接口采用V型坡口，焊口钝边为1-2mm，对口间隙为1-2mm，坡口角度为65-75。（2）焊接前将管端坡口及附近10mm范围内外表面清除至露出金属本色。焊接时先点焊，小于DN150管道点焊数为3点均布，点焊长度为15-30mm，然后再全面施焊。第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8-1.2倍，不允许在焊件的非焊接表面引弧。
32、每层焊接完毕，由专职砂轮工清理外表面熔渣飞溅物，修磨不得伤及管外表面的坡口形状，经外观检查合格后方可焊下一道焊道。发现缺陷，必须铲除重焊。其根焊电流：100-135A，电压：25-30V；填充焊电流：120-145A，电压：25-30V；盖面焊电流：120-145A，电压25-35V。沟槽中组焊时挖窝子，其尺寸为长1.0米，宽为管外每侧加0.6米，深至管底以下0.5米。（3）焊接材料的选用及保管钢管采用手工电弧焊接，焊条型号根据母材型号选择，Q235钢选用E4303焊条，焊条规格、焊接电流及焊接层、焊接参数参照焊接工艺规程表焊条、焊丝必须有产品合格证和批量的质量证明书。焊条在使用前应进行烘干，
33、烘干温度为100-150，恒温时间为1小时。经过烘干的焊条放在保温桶内，随用随拿。焊条烘干应设专人负责，并做好详细的烘干记录和发放记录.施工现场当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后使用，重新烘干的次数不得超过两次。（4）焊接设备：焊机选用交流电焊机，焊机性能必须稳定，功率等参数应满足焊接条件。（5）焊前准备：参加管道焊接的电焊工必需持有有效期内的焊工考试合格证。焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焊等热加工方法。并应将凹凸不平处打磨平整。管道施焊前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣氧化皮等杂物以及坡口内侧加工毛刺等清洁干净，使坡口两
34、侧50mm范围内外表面露出金属光泽。且不能有裂纹、夹层等缺陷。管材对接焊缝组对时，内壁应平整，其错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。槽内施焊需挖工作坑。（6）焊接施工工艺要求：在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施不得施焊。雨天禁止作业，大气相对湿度超过90%、风力大于5级禁止作业。焊接时应使焊缝可自由伸缩并应使焊口缓慢降温。焊接全部采用对接坡口焊缝。工作钢管接口焊接，手工电弧焊封底并罩面。管节焊接前应先修口、清根，对口时应使内壁平齐，错边量不宜超过管壁厚度的25%，且不得大于2mm。焊接前应先点焊，点焊必须焊透，点焊焊条应采用与焊口焊条相同的焊条；点焊时，应对称施焊，其
35、厚度应与第一层焊接厚度一致；钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊，点焊长度为5060mm，点焊数量为45点。管道焊接时，管口找正、保持同心，为防止焊接是飞溅的焊渣烧坏保温管，需用苫布或胶皮布覆盖工作点两侧各500mm宽的保温管，且每层焊毕用电动手砂轮清根，以确保焊接质量。冬季焊接应清除管道上的冰、霜、雪。口型式按下表进行，并要求管材断面与管壁垂直。（7）质量检验：对口质量检验按规定进行。 焊口表面质量要求：检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物，表面裂纹，熔合性飞溅物、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝宽度应按坡度宽度每侧增加2.0mm为宜，焊缝余高为1-2.5mm。全部焊口都应打上焊工钢印，并做好检查记录
36、。焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成，并做好记录，纳入竣工资料中。对接接头焊缝表面质量标准 单位：毫米 编号项目焊缝等级1不允许不允许2深度：e10.5长度焊缝全长的10%且小于1003e11+0.1b1但最大为3e11+0.2b1但最大为54不允许深度e10.5长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于100。5e0.15S但最大为3e0.25S但最大为5（8）管材、管件、阀门及标准件在安装前应按设计要求核对型号无误，并按规定进行检查，符合要求方可使用。（9）安装前应将管子、管件及阀门等内部 干净，管内不得有泥土、石块、杂物、焊条等，且不得有积水。钢管坡口应无毛刺及沾有污物。（10）下管
37、采用8T吊车或龙门架，根据施工现场情况可采用单根吊入沟槽内安装，也可2根或多根组焊完后吊装。吊点的位置按计算平衡条件选定，应稳起稳放。严禁将管道直接推入沟内。（11）管道安装时，将管节的中心及高程逐节进行调节正确，安装后的管节进行复测，每10米管道的中心偏移量应不大于5mm，合格后方可进行下一工序的施工。（12）钢管现场焊接检验标准：超声波探伤100%焊缝。3、聚乙烯管（HDPE管）安装：（1）聚乙烯管连接方式采用热熔对接和电熔对接。热熔连接前后连接工具加热面上的污物应清洁棉布擦净，热熔连接加热时间和加热温度应符合热熔连接焊机生产厂和管材、管件生产厂的规定，热熔连接保压、冷却时间应符合热熔连接
38、焊机生产厂和管材、管件生产厂的规定，在冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力，在对接连接前，两管段应伸出夹具一定自由长度，并应校直两对应的连接件，使其在统一轴线上错边不宜大于壁厚的10%。（2）电熔连接机具输出电流、电压应稳定，符合电熔连接工艺要求：（a）电熔连接机具与电熔管件应正确连接，连接时，通电加热的电压时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产厂的规定。（b）电熔连接冷却期间，不得移动连接件或连接件上施加任何外力。（c）电熔承插连接先测量管件承口长度，并在管材插入端标出插入长度标记，用专用工具刮除插入段表皮，然后用净棉布擦净管材，管件连接面上的污物将管材插入管件承口内直至长度标记位置
39、为合格。（d）连接前应校直两对应的连接件，使其在统一轴线上用整园工具保持管材插入端的圆度。（e）钢管过渡接头连接钢管端与钢管焊接时，应采取降温措施，严格防止焊接端温度对钢管过渡接头的聚乙烯端产生影响。聚乙烯管和金属管，阀门相连接时，规格尺寸应相互配套。（f）加热完毕后，待连接件应迅速脱离承插连接加热工具，检查待连接件的加热融化的均匀性和是否有损伤，然后用均匀外力将管材插入管件承口内至管材插入长度标记位置，使其承口端部形成均匀凸缘。5.7.1.6沟槽回填管道施工完毕并经验收合格后，沟槽应及时回填。沟槽回填前，先把槽内砖、石、木块等杂物清除干净，且沟槽内不得有积水。管道安装完成后，回填时，要求两侧
40、同时回填，以防管中心线偏移，分层夯实，人工夯实每层200-250mm，机械夯实每层250-300mm。回填土要确保构筑物的安全，应提前砌筑井室墙体结构强度、外墙防水抹面硬结程度或其它构件的安装强度后，方可进行。沟槽应及时回填根据市政要求回填至管顶以上0.2m处。回填土应分层轻夯压实，压实度应满足设计要求。回填土内不得含有机物、碎石、砖块等其它硬杂物。冬季施工回填土应去除冻土块。5.7.1.7井室砌筑1井室施工应严格按设计院设计的闸井图集要求的几何尺寸和技术要求砌筑。2闸井砖砌井室内壁用12水泥砂浆抹面，厚10mm。3各种井室施工时，基坑开挖后应进行不间断地排水确保干场作业。4所有材料要有合格证
41、（钢筋水泥要进行双控）。5井室砌筑完成后，要及时安装井盖并及时回填土恢复地貌。井室内不得有任何杂物。并对其在竣工交验前做好监护工作，与道路施工部门密切配合，防止井盖移位。6在施工过程中各种预留孔洞，严格按设计图纸安装，禁止剔凿。7钢筋砼井圈上操作井孔的预留位置应根据阀体的具体安装位置确定，以方便阀门的启闭操作原则。5.7.1.8水压试验及冲洗消毒1水压试验（1）管道安装完毕回填后进行水压试验，试验用的压力表应在效验的有效期内，并符合精度和使用要求。在试压段靠近两端附近各设一块压力表。试验前应对所有管件、附件、构筑物及回填情况进行认真检查。对试验设备、压力表、放水管及进水管等设施加以检查，保证试
42、压系统的严密性，同时对管端堵板、弯头及三通等处加固的牢固性进行认真检查，合格后方可试压。管道试压长度不宜大于1km。（2）管道试压要先将管道内的气体排净，方可进行正式水压试验。试压管段两端封堵，并加设后背支撑。后背支撑采用44方木横向码放，并在千斤顶位置设两根纵向方木，用千斤顶将管堵顶牢，确保打压时后背的稳定。应分级升压，每升一级应检查后背、管身及接口，无异常现象时在继续升压。升压过程中，后背及管端附近严禁站人，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷应做出标记待卸压后修补。（3）试压前管道灌满水后，球管应浸泡48小时，后开始进行水压试验。当试验压力达到供水管道试验压力1.0MPa后，稳压
43、10分钟压降不超过0.03MPa时，管道强度试验为合格。 2冲洗消毒 （1）管道施工试压完毕后进行通水冲洗，在管道一端设进水口，另一端设出水口。冲洗时应保证管道内水的流速不小于1.0m/s，连续进行，直到出水口与进水口水的颜色和透明度目测一致为合格。 （2）冲洗合格后用2030mg/L次氯酸钠消毒液灌满管道，注次氯酸钠液时从管道一端的放气口加入，同时在管道另一端的放水口放水，随时取样化验，直到放水口的次氯酸钠液浓度达到2030mg/L时，停止加次氯酸钠液，关闭进出口阀门，在管中浸泡24小时后，用自来水冲洗，经水质部门检验合格后方可验收。 5.7.1.9管道连接 1准备工作 （1）首先根据设计图
44、确定所要接头数目及接头位置，制定接头方案，经有关部门通过后实施，并通知相关部门到现场确认，然后进行连接准备。 （2）在接头前先挖出原有各接头管道，按设计要求准备所要用的设备、材料等。测量出管顶标高，以便控制新建管道管顶标高。 （3）在接头位置挖工作坑，工作坑尺寸视现场情况而定，工作坑内设直径为1000mm集水井一座，四周做排水沟坡向集水井，以降低地下水位和排除管道内存水。井内稳6寸水泵四台，以便把积水排入到附近下水道内。 2停水接头方法： （1）与原管连接时根据设计要求采用揣袖或柔口卡子接头。 （2）接头前，首先与各管理部门等有关单位联系，协调解决管道停水问题，确定停水时间。 （3）停水时将原给水管距接头位置最近的阀门关闭，在停水接头期间，该阀门设专人防护，直至接头完毕。 （4）停水后，将管堵断开把水排入集水井，再用泵把水排入附近的下水道内。排净水后，进行管道接头工作，接头施工在各管理部门、监理等部门的监护下进行。 （5）停水接头施工必须严格在规定的时间内完成，如遇特殊情况需延长停水时间，及时向有关部门说明情况。 （6）停水接头完毕，经建设单位和监理检验合格后，及时打开关闭的阀门，恢复供水，回填工作坑，恢复原地貌，现场清理。
