1、机械设备安装工程施工及验收通用规范目次第一章总则第二章施工准备第一节施工条件第二节开箱检查和保管第三节设备基础第三章放线就位和找正调平第四章地脚螺栓、垫铁和灌浆第一节地脚螺栓第二节垫铁第三节灌浆第五章装配第一节一般规定第二节螺栓、键、定位销装配第三节联轴器装配第四节离合器、制动器装配第五节具有过盈的配合件装配第六节滑动轴承装配第七节滚动轴承装配第八节传动皮带、链条和齿轮装配第九节密封件装配第六章液压、气动和润滑管道的安装第一节管子的准备第二节管道的焊接和安装第三节管道的酸洗、冲洗、吹扫和涂漆第七章试运转第八章工程验收附录一设备基础尺寸和位置的允许偏差附录二水平拉钢丝时，两支点距离、钢丝直径、重
2、锤的选配和钢丝自重下垂度附录三型胀锚螺栓的规格、适用范围和钻孔直径及深度的规定附录四环氧砂浆的调制程序和技术要求附录五斜垫铁和平垫铁附录六无收缩混凝土及微膨胀混凝土的配合比附录七座浆混凝土配制的技术要求及施工方法附录八压浆法放置垫铁的施工方法附录九金属表面的常用除锈方法附录十碱性清洗液和乳化除油液配合比附录十一常用金属清洗剂附录十二脱脂剂附录十三防咬合剂附录十四螺栓刚度及被连接件刚度的计算方法附录十五联轴器装配两轴心径向位移和两轴线倾斜的测量方法附录十六具有过盈的配合件装配方法附录十七冷装用的常用冷却剂附录十八管道酸洗液的配合比附录十九管道冲洗清洁度等级标准附录二十本规范用词说明附加说明第一章
3、总则第1.0.1条为了指导机械设备安装工程的施工及验收，确保质量和安全，促进技术进步，提高经济效益，制定本规范。第1.0.2条本规范适用于各类机械设备安装工程，从开箱起至设备的空负荷试运转为止的施工及验收，对必须带负荷才能试运转的设备，可至负荷试运转。第1.0.3条设备安装工程应按设计施工。当施工时发现设计有不合理之处，应及时提出修改建议，并经设计变更批准后，方可按变更后的设计施工。第1.0.4条安装的机械设备、主要的或用于重要部位的材料，必须符合设计和产品标准的规定，并应有合格证明。第1.0.5条设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合国家现行计量法规的规定，其精度等级，
4、不应低于被检对象的精度等级。第1.0.6条设备安装中的隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验，并作出记录，合格后方可继续安装。第1.0.7条设备安装中，应进行自检、互检和专业检查，并应对每道工序进行检验和记录。工程验收时，应以记录为依据。第1.0.8条设备安装工程的施工，除应按本规范执行外，尚应符合国家现行标准规范的规定。第二章施工准备第一节施工条件第2.1.1条工程施工前，应具备设计和设备的技术文件；对大中型、特殊的或复杂的安装工程尚应编制施工组织设计或施工方案。第2.1.2条工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等，应有充分准备，并作
5、出合理安排。第2.1.3条工程施工前，其厂房屋面、外墙、门窗和内部粉刷等工程应基本完工，当必须与安装配合施工时，有关的基础地坪、沟道等工程应已完工，其混凝土强度不应低于设计强度的75；安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。第2.1.4条当设备安装工序中有恒温、恒湿、防震、防尘或防辐射等要求时，应在安装地点采取相应的措施后，方可进行相应工序的施工。第2.1.5条当气象条件不适应设备安装的要求时，应采取措施。采取措施后，方可施工。第2.1.6条利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时，应对结构的承载力进行核算；必要时应经设计单位的同意，方可利用。第二节开箱检查和保管第2.2.1条
6、设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：一、箱号、箱数以及包装情况；二、设备的名称、型号和规格；三、装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；四、设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；五、其他需要记录的情况。第2.2.2条设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。第三节设备基础第2.3.1条设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，并应有验收资料或记录。设备安装前应按本规范附录一的允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检。第2.3.2条设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥
7、土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。第2.3.3条需要预压的基础，应预压合格并应有预压沉降记录。第三章放线就位和找正调平第3.0.1条设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。第3.0.2条互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。必要时，应按设备的具体要求，埋设一般的或永久性的中心标板或基准点。第3.0.3条平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为20mm。第3.0.4条设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差。第3.0.5条
8、设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验；复检时亦不得改变原来测量的位置。第3.0.6条设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：1.设备的主要工作面；2.支承滑动部件的导向面；3.保持转动部件的导向面或轴线；4.部件上加工精度较高的表面；5.设备上应为水平或铅垂的主要轮廊面；6.连续运输设备和金属结构上，宜选在可调的部位，两测点间距离不宜大于6m。第3.0.7条设备安装精度的偏差，宜符合下列要求：1.能补偿受力或温度变化后所引起的偏差；2.能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；3.不增加功率消耗；4.使转动平稳；5.使
9、机件在负荷作用下受力较小；6.能有利于有关机件的连接、配合；7.有利于提高被加工件的精度。第3.0.8条当测量直线度、平行度和同轴度采用重锤水平拉钢丝测量方法时，应符合下列要求：一、宜选用直径为0.350.5mm的整根钢丝；二、两端应用滑轮支撑在同一标高面上；三、重锤质量的选择，应根据重锤产生的水平拉力和钢丝直径确定，重锤产生的水平拉力应按下式计算，或按本规范附录二的规定选配；四、测点处钢丝下垂度可按下式计算，或按本规范附录二的规定取值：第四章地脚螺栓、垫铁和灌浆第一节地脚螺栓第4.1.1条埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：一、地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。二、地脚螺栓任一部分离孔壁的
10、距离a应大于15mm（图4.1.1）；地脚螺栓底端不应碰孔底。三、地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。四、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。五、拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的1/32/3。六、应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75以上时拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。第4.1.2条当采用和装设形头地脚螺栓（图4.1.2）时，应符合下列要求：一、形头地脚螺栓与基础板应按规格配套使用，其规格应符合国家现行标准形头地脚螺栓与形头地脚螺栓基础板的规定。二、装设形头地脚螺栓的主要尺寸，应符合表4.1.2的规定。三、埋设形头地脚螺栓基础板应牢固
11、、平正；螺栓安装前，应加设临时盖板保护，并应防止油、水、杂物掉入孔内。四、地脚螺栓光杆部分和基础板应刷防锈漆。五、预留孔或管状模板内的密封填充物，应符合设计规定。第4.1.3条装设胀锚螺栓应符合下列要求：一、胀锚螺栓的中心线应按施工图放线。胀锚螺栓的中心至基础或构件边缘的距离不得小于胀锚螺栓公称直径的7倍，底端至基础底面的距离不得小于3，且不得小于30mm；相邻两根胀锚螺栓的中心距离不得小于10。二、装设胀锚螺栓的钻孔应防止与基础或构件中的钢筋、预埋管和电缆等埋设物相碰；不得采用预留孔。三、安设胀锚螺栓的基础混凝土强度不得小于10MPa。四、基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝的部位不得使用胀锚螺栓。
12、五、胀锚螺栓钻孔的直径和深度应符合本规范附录三的规定，钻孔深度可超过规定值510mm；成孔后应对钻孔的孔径和深度及时进行检查。第4.1.4条设备基础浇灌预埋的地脚螺栓应符合下列要求：一、地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求，设备基础尺寸的允许偏差应符合本规范附录一的规定。二、地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。第4.1.5条装设环氧树脂砂浆锚固地脚螺栓，应符合下列要求：一、螺栓中心线至基础边缘的距离不应小于4，且不应小于100mm；当小于100mm时，应在基础边缘增设钢筋网或采取其他加固措施；螺栓底端至基础底面的距离不应小于100m
13、m。二、螺栓孔与基础受力钢筋的水电、通风管线等埋设物不应相碰。三、当钻地脚螺栓孔时，基础混凝土强度不得小于10MPa；螺栓孔应垂直，孔壁应完整，周围无裂缝和损伤，其平面位置偏差不得大于2mm。四、成孔后，应立即清除孔内的粉尘、积水，并应用螺栓插入孔中检验深度，深度适宜后，将孔口临时封闭；在浇注环氧树脂砂浆前，应使孔壁保持干燥，孔壁不得沾染油污。五、地脚螺栓表面的油污、铁锈和氧化铁皮应清除，且露出金属光泽，并应用丙酮擦洗洁净，方可插入灌有环氧砂浆的螺栓孔中。六、环氧树脂砂浆的调制程序和技术要求，应符合本规范附录四的规定。第二节垫铁第4.2.1条找正调平设备用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计
14、或设备技术文件的要求；设备常用的斜垫铁和平垫铁可按本规范附录五选择。第4.2.2条当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：一、每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。二、垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。三、相邻两垫铁组间的距离宜为5001000mm。四、每一垫铁组的面积，应根据设备负荷，按下式计算：五、设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。第4.2.3条使用斜垫铁或平垫铁调平时，应符合下列规定：一、承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢，钩头成对斜垫铁（图4.2.3）能用灌浆层固定牢固的可不焊。二、承受重负
15、荷或有较强连续振动的设备，宜使用平垫铁。第4.2.4条每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于2mm，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，但铸铁垫铁可不焊。第4.2.5条每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。第4.2.6条设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出1030mm；斜垫铁宜露出1050mm。垫铁组伸入设
16、备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。第4.2.7条安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。第4.2.8条设备用螺栓调整垫铁（图4.2.8）调平应符合下列要求：一、螺纹部分和调整块滑动面上应涂以耐水性较好的润滑脂。二、调平应采用升高升降块的方法，当需要降低升块时，应在降低后重新再作升高调整；调平后，调整块应留有调整的余量。三、垫铁垫座应用混凝土灌牢，但不得灌入活动部分。第4.2.9条设备采用调整螺钉调平时（图4.2.9），应符合下列要求：一、不作永久性支承的调整螺钉调平后，设备底座下应用垫铁垫实，再将调整螺钉松开。二、调整螺钉支承板的厚度宜大于螺钉的直径。三、支承板
17、应水平，并应稳固地装设在基础面上。四、作为永久性支承的调整螺钉伸出设备底座底面的长度，应小于螺钉直径。第4.2.10条设备采用无垫铁安装施工时，应符合下列要求：一、应根据设备的重量和底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量。二、当设备底座上设有安装用的调整顶丝（螺钉）时，支撑顶丝用的钢垫板放置后，其顶面水平度的允许偏差应为1/1000。三、采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设计强度的75以上时，方可松掉顶丝或取出临时支撑件，并应复测设备水平度，将支撑件的空隙用砂浆填实。四、灌浆用的无收缩混凝土的配比宜符合本规范附录六的规定。第4.2.11条当采用座浆法放置垫铁时
18、，座浆混凝土配制的技术要求及施工方法，宜符合本规范附录七的规定。第4.2.12条当采用压浆法放置垫铁时，其施工方法宜符合本规范附录八的规定。第4.2.13条设备采用减震垫铁调平，应符合下列要求：一、基础或地坪应符合设备技术要求；在设备占地范围内，地坪（基础）的高低差不得超出减震垫铁调整量的3050；放置减震垫铁的部位应平整。二、减震垫铁按设备要求，可采用无地脚螺栓或胀锚地脚螺栓固定。三、设备调平时，各减震垫铁的受力应基本均匀，在其调整范围内应留有余量，调平后应将螺母锁紧。四、采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调平后经过12周，应再进行一次调平。第三节灌浆第4.3.1条预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之
19、间的灌浆，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定。第4.3.2条预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。第4.3.3条当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。第4.3.4条灌浆层厚度不应小于25mm。仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25mm。第4.3.5条灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座面外缘的距离（图4.1.1）不宜小于60mm。模板拆除后，表面应进行抹面处理。第4.3.6条当设备底座下不需全部灌浆，且
20、灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。第五章装配第一节一般规定第5.1.1条装配前应了解设备的结构、装配技术要求。对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。第5.1.2条当进行清洗处理时，应按具体情况及清洗处理方法先采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施。第5.1.3条设备及零、部件表面当有锈蚀时，应进行除锈处理，其除锈方法可按本规范附录九选用。第5.1.4条装配件表面除锈及污垢清除宜采用碱性清洗液和乳化除油液进行清洗。碱性清洗液和乳化除油液应符合本规范附录十的规定。第5.1.5条清洗设备及装配件表面的防锈油脂，宜采用下
21、列方法：一、对设备及大、中型部件的局部清洗，宜采用现行国家标准溶剂油、航空洗涤汽油、轻柴油、乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗；金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定。二、对中、小型形状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡，浸洗时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定，宜为220min，且宜采用多步清洗法或浸、涮结合清洗；采用加热浸洗时，应控制清洗液温度；被清洗件不得接触容器壁。三、对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗；对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。四、当对装配件进行最后清洗时，宜采用超声波装置，并宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、
22、金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗。五、对形状复杂、油垢粘附严重、清洗要求高的装配件，宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行浸喷联合清洗。第5.1.6条设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。第5.1.7条在禁油条件下工作的零、部件及管路应进行脱脂，脱脂后应将残留的脱脂剂清除干净。脱脂剂宜符合本规范附录十二的规定。第5.1.8条设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应采取防返锈措施。第5.1.9条清洗后，设备零、部件的清洁度，应符合下列要求：一、当采用目测法时，在室内白天或在1520W日光灯下，肉眼观察表面应无任何残留污物。二、当采用
23、擦拭法时，用清洁的白布（或黑布）擦拭清洗的检验部位，布的表面应无异物污染。三、当采用溶剂法时，用新溶液洗涤，观察或分析溶剂中应无污物、悬浮或沉淀物。四、将清洗后的金属表面用蒸馏水局部润湿，用精密pH试纸测定残留酸碱度，应符合其设备技术要求。第5.1.10条设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度应小于检验长度的1燉10；重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。第5.1.11条设备上较精密的螺纹连接或温度高于200条件下工作的连接件及配合件等装配时，应在其配合表面涂上防咬合剂，防咬合剂
24、宜符合本规范附录十三的规定。第5.1.12条带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。第5.1.13条对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应作渗漏检查。第二节螺栓、键、定位销装配第5.2.1条装配螺栓时，应符合下列要求：一、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。二、螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，尚应按技术规定要求进行检验。三、有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧，可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢制螺栓加热温度不得超过400。四、螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母24个螺距；沉头螺钉紧固后
25、，钉头应埋入机件内，不得外露。五、有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下；每个螺母下面不得用2个相同的垫圈。第5.2.2条不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹润滑剂。第5.2.3条有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定：一、应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值。二、测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm（图5.2.31）应按下式计算：三、对于大直径的螺栓，靠拧螺母难以使螺栓伸长的，可采用液压拉伸法或加热法，螺栓伸长后的长度可按下式计算：四、多拧进螺母角度达到预紧力数值（图5.2.32），其多拧进的角度值按下式计算
26、：第5.2.4条装配精制螺栓和高强螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。第5.2.5条高强螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被连接件的接合面；装配时，接合面应干燥，不得在雨中装配。第5.2.6条高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%；终拧扭矩值应符合设计要求，并按下式计算：第5.2.7条装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧，直至将尾部卡头拧掉为止，其终拧扭矩可不进行核算。第5.2.8条现场配制的各种类型的键，均应符合国家现行标准装配通用技术条件规定的尺寸和精度。键用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm2。第5.2.9条键的装配应符合下列
27、要求：一、键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。二、普通平键、导向键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。三、普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。四、切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触；装配后，相互位置应采用销固定。第5.2.10条装配时，轴键槽及轮毂键槽轴心线的对称度应按现行国家标准形状和位置公差、未注公差的规定的对称度公差79级选取。第5.2.11条销的装配应符合下列要求：一、检查销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。二、有关连接机件及其几
28、何精度经调整符合要求后，方可装销。三、装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入；销孔的位置应正确。四、对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触面积的5075。五、装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转试验合格后进行。第三节联轴器装配第5.3.1条凸缘联轴器（图5.3.1）装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于0.03mm。第5.3.2条弹性套柱销联轴器（图5.3.2）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应
29、符合表5.3.2的规定。第5.3.3条弹性柱销联轴器（图5.3.3）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.3规定。第5.3.4条弹性柱销齿式联轴器（图5.3.4）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.4的规定。第5.3.5条齿式联轴器（图5.3.5）装配时应符合下列要求：一、装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.5规定。二、联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，其中小扭矩、低转速的应选用符合国家现行标准锂基润滑脂的ZL/4润滑脂，大扭矩、高转速的应选用符合国家现行标准齿轮油的HL20、HL30
30、润滑油，并不得有漏油现象。第5.3.6条滑块联轴器（图5.3.6）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.6规定。第5.3.7条蛇形弹簧联轴器（图5.3.7）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.7规定。第5.3.8条梅花形弹性联轴器（图5.3.8）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.8的规定。第5.3.9条滚子链联轴器（图5.3.9）装配时应符合下列要求：一、装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.9的规定。二、联轴器的滚子链应按要求加注润滑油。第5.3.10条轮胎式
31、联轴器（图5.3.10）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.10的规定。第5.3.11条十字轴式万向联轴器（图5.3.11）装配时应符合下列要求：一、半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于60。二、在半圆滑块与扁头之间所测得的总间隙s值，应符合产品标准和技术文件的规定，当联轴器可逆转时，间隙应取小值。第5.3.12条联轴器装配时，两轴心径向位移和两轴线倾斜的测量方法宜符合本规范附录十五的规定。第5.3.13条当测量联轴器端面间隙时，应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置。第四节离合器、制动器装配第5.4.1条湿式多片摩擦离合器装配后，摩擦
32、片应能灵活地沿花键轴移动；在接合位置超过规定扭力时，应有打滑现象；在脱开位置时，不应有阻滞现象。第5.4.2条干式单片摩擦离合器装配时，各弹簧弹力应均匀一致；各连接销轴部分应灵活，无卡住现象。摩擦片的连接铆钉头应低于表面0.5mm以上。第5.4.3条圆锥离合器的内外锥面应接触均匀，其接触面积不应小于85。第5.4.4条牙嵌式离合器回程弹簧的活动应灵活；其弹力应能使离合器脱开；嵌齿部分应无毛刺。第5.4.5条滚柱超越离合器的内外环表面应光滑无毛刺，其各调整弹簧弹力应均匀一致；弹簧滑销应能在孔内自由滑动，不得有卡住现象。第5.4.6条盘式制动器装配应符合下列要求：一、制动盘的端面跳动不应大于0.5
33、mm。二、同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于0.5mm。三、同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h（图5.4.6/1）的允许偏差为0.5mm；制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于0.2mm。四、闸瓦与制动盘的间隙应均匀，其值宜为1mm。五、各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重合度值不应大于3mm（图5.4.6/2）。第5.4.7条瓦块式制动器（图5.4.7）装配时，应符合下列要求：一、制动器各销轴应在装配前清洗洁净，油孔应畅通；装配后应转动灵活，无阻滞现象。二、同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内，其允许偏差不得大于2mm。三、闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅
34、垂面M/M间的水平距离的允许偏差为1mm。四、闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N/N的垂直距离的允许偏差为1mm。五、闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm；制动梁与挡绳板不应相碰，其间五、闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm；制动梁与挡绳板不应相碰，其间隙值应小于5mm。六、松开闸瓦时，制动器的闸瓦间隙s应均匀，且不应大于2mm。七、制动时，闸瓦与制动轮接触应良好、平稳；各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80。八、油压或气压制动时，达到额定压力后，在10m内压力降不应大于0.196MPa。第5.4.8条带式制动器（图5.4.8）各连接销轴应灵活，无卡住现象；摩擦内衬与钢带铆接应牢固，不得松动。铆钉头应埋
35、于内衬内，其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1mm；制动带退距值应按表5.4.8选取。第5.5.1条装配前应测量孔和轴的配合部位尺寸及进入端倒角角度与尺寸。根据实测的平均值，应按设计要求和本规范附录十六选择装配方法。第5.5.2条在常温下装配时应将配合面清洗洁净，并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油；装入时用力应均匀，不得直接打击装配件。第5.5.3条纵向过盈连结的装配宜采用压装法。压装设备的压力，宜为压入力的3.253.75倍；压入或压出速度不宜大于5mm/s。压入后24内，不得承受负载。压入力可按下列公式计算：第5.5.4条用液压充油法装卸配合件时，应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度。当无
36、规定时，其粗糙度应在a1.60.8m之间。对油沟、棱边应刮修倒圆。第5.5.5条横向过盈连结的装配宜采用温差法，并应符合下列要求：一、加热包容件时，加热应均匀，不得产生局部过热。未经热处理的装配件，加热温度应小于400；经过热处理的装配件，加热温度应小于回火温度。热装的最小间隙，可按表5.5.5选取。加热温度可按下式计算：二、冷却被包容件时，冷装的最小间隙可按表5.5.5选取，冷却温度可按下式计算：冷装所需的常用冷却剂可按本规范附录十七选取。第5.5.6条温差法装配时，应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸。加热或冷却均不得使其温度变化过快；并应采取防止发生火灾及人员被灼伤或冻伤的
37、措施。第六节滑动轴承装配第5.6.1条轴瓦的合金层与瓦壳的结合应牢固紧密，不得有分层、脱壳现象。合金层表面和两半轴瓦的中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。第5.6.2条厚壁轴瓦装配应符合下列要求：一、上、下轴瓦瓦背与相关轴承孔应接触良好，并应按设计文件规定检验接触要求；当无规定时，其接触要求应符合表5.6.2-1的规定。二、上、下轴瓦的接合面应接触良好。未拧紧螺钉时，应采用0.05mm塞尺从外侧检查接合面，其塞入深度不得大于接合面宽度的1/3。三、动压轴承的顶间隙可按与滑动速度关系曲线（图5.6.2）进行调整或按表5.6.2-2、表5.6.2-3的规定进行调整。四、单侧间
38、隙应为顶间隙的1/22/3。五、上、下轴瓦内孔与相关轴颈的接触应符合表5.6.2-4的要求。六、配制的瓦口垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于瓦口面12mm；其长度应小于瓦口面1mm；垫片应平整无棱刺。瓦口两侧垫片的厚度应一致；垫片在任何情况下都不得与轴颈相接触。第5.6.3条薄壁轴瓦装配应符合下列要求：一、轴瓦与轴颈的配合间隙及接触状况应由机械加工精度保证，其接触面一般不允许刮研。检查薄壁轴瓦顶间隙时，应符合设备技术文件的要求；无规定时宜符合表5.6.3的规定。二、瓦背与轴承座应紧密地均匀贴合，用着色法检查。轴瓦内径小于180mm的，其接触面积不应少于85；内径大于或等于180mm的，其接
39、触面积不应少于70。三、装配后，在中分面处采用0.02mm的塞尺检查，不得塞入。第5.6.4条轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查；轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查（图5.6.4）。铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍。项间隙可按下列公式计算：第5.6.5条静压轴承的装配应符合下列要求：一、液体静压轴承的装配，油孔、油腔应完好，油路应畅通。节油器、轴承间隙不应堵塞。轴承两端的油封槽不应与其他部位相通，并应保持与主轴的配合间隙。二、空气静压轴承装配前应检查，轴承内、外套的配合尺寸及精度应符合要求，两者应有30的锥度。压入后应紧密无泄漏；外圆与轴承座孔的配合间隙应为0.0030.005mm。第5.6.6条含油轴
40、套装入轴承座时，洗油宜与轴套所含的润滑油相同。轴套端部应均匀受力，并不得直接敲击轴套。轴套与轴颈的间隙宜为轴颈直径的1/10002/1000。第5.6.7条尼龙、酚醛塑料、聚四氟乙烯、加强聚四氟乙烯、聚碳酸脂、醛缩醇、碳石墨、橡胶、木材等非金属轴瓦的装配应符合设备技术文件的规定。第七节滚动轴承装配第5.7.1条装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响。第5.7.2条采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于100；被冷却温度不得低于80。第5.7.3条轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定。
41、对于剖分式轴承座或开式箱体，剖分接合面应无间隙；轴承外圈与轴承座在对称中心线的120范围内与轴承盖在对称中心线90范围内应均匀接触，并应采用0.03mm塞尺检查，塞入长度应小于外圈长度的1燉3。轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象。各半圆孔的修帮尺寸应符合表5.7.3的规定。第5.7.4条轴承与轴肩或轴承座档肩应靠紧；圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm，与其他轴承的间隙不得大于0.1mm。轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。当设备技术文件有规定时，可按规定留出间隙。第5.7.5条装配轴两端用径向间隙不可调的、且轴的轴向位移是以两端盖限定的
42、向心轴承时，应留出间隙（图5.7.5）。当设备技术文件无规定时，留出间隙可取0.20.4mm。当温差变化较大或两轴承中心距大于500mm时，其留出间隙可按下式计算：第5.7.7条向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。当采用润滑脂的轴承时，装配后在轴承空腔内应加注6580空腔容积的清洁润滑脂，但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂。第5.7.8条单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度（轴向预过盈量），应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。第八节传动皮带、链条和齿轮装配第5.8.1条皮革带和橡胶布带的接头采用螺栓或胶合方法连接时，应符合下列要求
43、：一、皮革带的两端应削成斜面（图5.8.1-1（a）；橡胶布带的两端应按相应的帘子布层剖割成阶梯形状（图5.8.1-1（），接头长度宜为带宽度的12倍。二、胶合剂的材质与皮带的材质应具有相同的弹性。三、接头应牢固；接头处增加的厚度不应超过皮带厚度的5。四、橡胶布带胶合剂的硫化温度和硫化时间及常温胶接，应符合设备技术文件及胶合剂的要求。五、采用胶带螺栓或胶合接头时，应顺着皮带运转方向搭接（图5.8.1-2）。第5.8.2条传动皮带需要预拉时，预拉力宜为工作拉力的1.52倍；预拉持续时间宜为24。第5.8.3条每对皮带轮或链轮的装配应符合下列要求：一、两轮的轮宽中央平面应在同一平面上。其偏移a（图
44、5.8.3），三角皮带轮或链轮不应超过1mm，平皮带轮不应超过1.5mm。二、两轴的平行度tg（图5.8.3），不应超过0.5/1000。三、偏移和平行度的检查，宜以轮的边缘为基准。第5.8.4条链轮与链条的装配应符合下列要求：一、装配前应清洗洁净。二、主动链轮与被动链轮齿的中心线应重合，其偏差不得大于两链轮中心距的2/1000。三、链条工作边拉紧时，非工作边的弛垂度f（图5.8.4）应符合设计规定。当无规定且链条与水平线夹角小于60时，可按两链轮中心距的14.5调整。第5.8.5条装配轴心线平行且位置为可调结构的渐开线圆柱齿轮副，其中心距极限偏差fa应按设备技术文件规定进行检查调整；当无规定
45、时，应符合表5.8.5-1规定。装配中心距可调整的蜗轮副，中心距的极限偏差fa应符合表5.8.5-2的规定。传动副的啮合侧间隙，应符合设备技术文件规定；当无规定时，可按表5.8.5-3的规定，进行检验和调整。圆柱、圆锥齿轮啮合侧间隙应由设计根据工作条件、最大极限侧隙与最小极限侧隙规定。第5.8.6条用压铅法检查啮合间隙时，铅条直径不宜超过间隙的3倍，铅条的长度不应小于5个齿距；对于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅条。第5.8.7条用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点（图5.8.7），应符合下列要求：一、应将颜色涂在小齿轮（或蜗杆）上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3
46、4转。二、圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部；圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端。三、接触斑点的百分率应按下列公式计算：四、可逆转的齿轮，齿的两面均应检查。五、接触斑点的百分率，应符合表5.8.7的规定，必要时可用透明胶带取样，贴在坐标纸上保存，备查。第5.8.8条齿轮与齿轮，蜗杆与蜗轮装配后应盘动检查，转动应平稳、灵活、无异常声响。第九节密封件装配第5.9.1条使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除干净。第5.9.2条压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45的剖口，相邻两圈的接口，应错开并大于90。填料圈不宜压得过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。第
47、5.9.3条油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上（图5.9.3），不得装反。油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。第5.9.4条装配“”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量。当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的2025；当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的1015。第5.9.5条装配、形密封圈时，支承环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧；凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。第5.9.6条机械密封（图5.9.6）的装配应符合下列规定：一、机械密封零件不应有损坏、变形；密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。二、装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、静环端面及密封圈表面
