1、 废气净化处理系统使用说明书/保养手册一.重要安全提示请仔细阅读以下所有的提示并将此使用手册妥善保存。1废气净化设备在使用运行前，认真检查各设备电源是否配备正确，并严禁人员接近。2检查风机的噪声与振动，检查水泵的流量与扬程，检查药水与废气中有害气体的匹配和浓度。3严格控制循环水的PH值，严格禁止中和药水（含固体药物）不经过稀释直接加入循环药箱。二产品简介废气净化塔是气液逆流运行，抽出的废气由塔底入口进入塔体，自下而上穿过填料层，最后从塔顶管道出口经防腐蚀风机排出。中和药水在塔顶通过液体分布器，均匀地喷淋到填料层中，沿着填料层表面向下流动直到塔底，由管道排出塔外，由防腐循环泵循环工作。由于上升废
2、气和下降吸收剂在填料层中不断接触，所以上升气流中溶质的浓度越来越低，到塔顶时已达到吸收要求后排出塔外。相反下降液体中的介质浓度越来越高，到塔底时达工艺条件要求，排出塔外。1.塔体 塔体的选材采用防腐蚀PRP制造、耐老化、外观好。2.喷淋系统喷淋系统是由管线（路）喷淋架及喷头组成。管线（路）及喷淋架采用成型PVC管焊制，喷头采用多层螺旋式不堵塞喷头，材料为PVC或。该喷头按德国增强塑料协会（VK）标准设计生产，它具有流量大，喷淋均匀，喷淋面积大，不堵塞等特点。3.填料塔内的填料能提供足够大的表面积，促进气相充分接触：要有较大的比表面积；有较高的传质速率；良好的温润性能及有利于气液均匀分布；较好的
3、空隙率，气液通过能力和气流阻力小；高的机械强度，耐腐蚀，易清洗而不易破碎。.药剂的添加1、药剂名称：酸吸收塔加氢氧化钠2、使用配比A使用前检查加满中和吸收液。B、经计算循环箱内水容积为2m，酸吸收塔加氢氧化钠，使用循环溶液浓度为3%-6%，注意先经搅拌桶搅拌均匀后加入。注意循环液如有结晶产生请及时排放更换。三、操作说明、启动前准备事项：检查循环槽液位，当液位低于标记时立即补充，同时调节循环液浓度；2、启动步骤： 开启电源总控制系统；开启循环泵浦，启动约60秒后，风机启动；3、正常运转检查事项检查风机是否运转正常，风机开启30分钟后，检查油浴式轴承座的升温状态在60-80为正常运转；检查风车有无
4、异常磨擦声，手感风车外壳无明显振动；检查循环泵是否正常运转，是否漏水；喷头喷水是否正常；检查各阀是否在正确开关位置；检查水泵工作情况，定期检查并清洗喷嘴头内之沉积物；检查加药泵浦是否正常工作，经常清除药箱中的杂质，防止堵塞吸入口；严格禁止将高浓度药水大剂量倒入水箱中，此非正常行为将导致塔体内填料支架的倒塌和水箱的严重损坏。4、停机注意事项 检查各设备工作正常与否，并提出设备在停机时的保养注意事项； 停机后应对加药箱中的药液进行补充，FRP风机轴承座换油或补足油量，水泵密封处加固，清除塔体中的沉淀物，检查喷头是否有杂物堵塞等工作； 检查各进出水阀门是否在正常工作状态下，并开闭灵活有效； 停机前检
5、查电控箱各指示灯应呈开启状态，绿灯亮。、停机步骤：关闭自动补水阀门；打开塔体水箱中排水污阀门，使水位下降1/4-1/3关闭循环水泵；放水约10-20分钟，确认水位下降15-20cm（即水位下降1/4-1/3）后关闭FRP风机； 关闭系统电源。四、常规保养及定期保养内容、每天检查中和药水用量，认真记录并制定用量计算及时补充；、每天检查水泵运转情况，检查喷头喷淋正常否；运、每天检查风机运转情况，电机及轴承座的温度，风机车的噪声与振动；、每周检查和调整皮带张力，每季度对电机皮带进行更换；、风机初次使用一个月内更换轴承座的专用机油，以后定期每季度更换一次；、每季度对电机注入高品质油脂；、每月或定期更换
6、水循环液，循环液应防止饱和，及时清除沉淀物，保持水箱清洁；、每月或定期检查填料是否结垢，有杂质或者损坏。、每月或定期清洗药热箱液槽，以减少热水泵浦阻塞。10、每半年更换探头，并按原供应商提供的规格型号，做好系统配套事项。11、每年或定期更换填料，防止填料老化及符有大量的粘合物；12、检查泵浦的磨损状况及轴承，垫片及操作平滑性。五、废气洗涤塔循环水更换操作1、如果采用自动补水更换循环水时，将排水调动阀和手动补水开关调整同步，使补水与排水量保持平衡。2、操作人员应根据水箱容积和进水量进行人工更换循环水作业。六、废气洗涤塔操作异常现象的可能来源、洗涤塔的静压异常之情况：填充材底部的支撑板可能发生阻塞
7、而异致压降增加。填充材可能由于积垢之固体沉淀而发生沉陷，需要清理或更换。风机压力未调整好，穿过洗涤塔之气流可能因为节流阀调整而出现除雾不净。、循环管路压力显示异常之情况：回流管上过滤器或滤网线发生堵塞。喷嘴堵塞。管线也许因为固体粒子部份堵塞而需要清理。液体量减少，而导致泵吸入空气。泵体吸入异物过度的磨损。泵的进流或出流口设计不当。内部的分散管发生破裂。喷嘴不适当的安装、松脱导致。泵的排水部份节流阀改变，允许很大流量通过，必须重新调整。、由洗涤塔出口处排出过量的液滴之情况：由于除雾层部份堵塞发生偏流现象并使收集之液滴向外扩散。进流气体量超过设计容量而产生液滴扩散。若使用填充液滴分散器，则可能是因
8、为填料没有平整而导致偏流偏流及湿粒子的扩散。使用填充式液滴分散器。若发生气流突然涌入时会将填料冲出或使其向某一边聚集，形成开放式的“洞”气流穿过不均匀。液漏分散器、支撑板可能损坏并落掉以致发生偏流现象。可以想象在冬季操作时，水气将因冷凝而成为可见的蒸汽以致于误认为是液滴分散器发生问题。然而必须了解这并非不寻常现象，因为出口处气体必受水蒸汽所饱合，一但有温差或较低温现象即会发生冷凝的效应。、洗涤塔水箱漏水及管道与塔体部分漏水：检查塔体材质的耐腐蚀性能，根据废气性质选用塔体的防腐蚀材质；检查管件结合部分密封性能，在管件直角和R角处是否牢固；塔体水箱与循环水、补排水系统是否结合牢固，密封可靠；循环水
9、泵选型是否适当，其过程是否合乎要求，过大或过小会造成长期震动，水泵在开闭时震动更加明显。循环水管的压力过大，管道的村质耐压不合要求，管件结合不良。、洗涤塔排放不达标：对处理前废气浓度及性质未了解清楚；加药质量、选药类型不合理；填料未定期清洗或更换，填料被废气中的粘稠物所堵塞，废气中和交换面积减少；循环水未定期更换；塔体体积设计不合理，塔体的高度、直径及填料体积不符要求。七、净化设备必需配备专人，定期维护保养，及时发现问题，解决问题。设定检查记录表，每天定期检查风机、水泵运转是否正常；溶液是否在正常刻度内。风机保养说明Fan Maintenance Instructions风机操作维护保养1、
10、风机使用前，先检查轴承座润滑油，油量不足应及时加足，保持油量在油镜中心位置偏上1-2mm（如下图），并确认风机方向运行是否正确。2、 轴承外壳温度低于50，且转速低于2500RPM时润滑油请选用SAE15W-40W,一年跟换一次。3、 轴承外壳温度高于50以上，或转速高于2500RPM时，润滑油请选用SAE10W-15W,必须每3个月换油一次。4、 风机运行最初10个工作日后需调整风机皮带，运行一个月后再次检查或调整风机皮带。严禁事项 1、严禁在风机运行时自行拆卸皮带罩、开闭调节风阀。风机简易故障对策表异常状况：剧烈震动现 象对 策可能原因旋转速度一定时回转于旋转速度无关正比于旋转速度增加特定
11、风量时于风量无关轴封装置震动轴承于轴承箱震动马达轴支轴向晃动与输出无关叶轮磨耗或腐蚀更换或修理叶轮破损更换或修理叶轮机壳嵌合不良更换转子与定子摩擦按局部分加工或重新安装排放结晶物积滞清楚激变变更运转点叶轮变形更换或修理轴弯曲更换或修理轴锁紧不良修正转子不平衡平衡校正异物吸入清除灰尘附着清除轴不平行修正配管空气震动配管改造马达轴弯曲更换或修正热膨胀所致外力改变安装方法溅油更换安装或地基不良改造地基或重新安装风机简易故障对策表异常状况：剧烈震动现 象对 策可能原因旋转速度一定时回转与旋转速度无关正比于旋转速度增加于风量无关轴承于轴承箱震动马达轴支轴向晃动与输出无关高负荷马达转子不平衡平衡校正内部接
12、触重新安装马达直结不良改造马达安装或地基不良重新安装马达溅油更新皮带不良或不等长变更直结不良修理与自然频率接近变更操作点或改造风机简易故障对策表异常状况：异常噪音现 象对 策可能原因轴承异常音连续音一时的或断续音马达异常音马达轴承异常音叶轮破损修理或更换叶轮机壳嵌合不良更换转子与定子摩擦接触部分加工或重新安装排放结晶物积滞清除激辩变更运转点马达转子内部接触接触部分加工或重新安装马达安装或地基不良改造地基或重新安装马达油环不良更换轴承油环不良更换轴承滚朱或滚动异常更换风机简易故障对策表异常状况：不当温升或过热、烧毁现 象对 策可能原因轴承或轴承箱过热、烧毁马达过热马达轴承烧毁轴承材质不良更换轴承
13、轴承密著不良更换轴承轴承间隙过少调整轴承轴承油沟接触不良调整轴承轴承箱机油不足或过量调整油变质更换油中有杂质更换油中混入水分更换油选用不适当更换轴承滚珠或滚动异常更换皮带不良或不等长更换或调整或变更计划输出错误永久性时须改造叶轮操作点变更永久性时须改造叶轮马达轴弯曲更换或修正风机简易故障对策表异常状况：不当温升或过热、烧毁现 象对 策可能原因轴承或轴承箱过热、烧毁机壳过热轴封装置过热马达过热马达轴承烧毁马达油环不良更换轴不平行修正转子与定子摩擦接触部分加工或重新安装叶轮不适用气体规范永久性时需改造叶轮轴套不良更换或修理转子不平衡重新安装试运转不良暂停后再运行电源不良更换风机简易故障对策表异常状况：性能异常现 象对 策可能原因风量不足风量过剩风量不足风量过剩过负载发生激变与设计不符永久性时需改造叶轮吸入较轻气体永久性时需改造叶轮吸入较重气体永久性时需改造叶轮气体温度与设计不同永久性时需改造叶轮阀操作错误变更频率或转速降低变更监控器不良调查叶轮、机壳附着灰尘清除叶轮磨损或腐蚀更换或修理旋转方向错误变更- 24 -
