1、IMS测厚仪原理及故障诊断XXX（鞍钢XXXXXX）摘要 针对鞍钢ASP线热轧厂引进德国IMS公司制造的测厚仪新技术，从其X射线的高精度控制到系统的独特软件构成详细进行分析，并对其维护和故障诊断进行了充分的说明。关键词 X射线、高压发生器、射线管、CZ校准。1 前言鞍钢ASP线热轧引进了德国IMS公司制造的测厚仪新技术，它是目前世界上仪表技术最高水准：（1）精度高,可达0.1%，线性度可达0.1%，响应快(不大于10ms)；（2）高压恒定（160KV3mA）。避免了系统的过渡,使系统始终处于稳态,降低了系统的故障率；（3）动态温度和合金补偿（化学成分、密度、原子序数、）；1. 测量原理图1 测
2、量原理图 X射线测厚系统的基本测量原理如图1所示，由X射线管（射源）发出的X射线，通过带钢以后被吸收一部分，剩余的被电离室接收。被吸收的射线的能量与带钢厚度成比例，电离室又将接收到的X射线（剂量）转换为微电流（Im）信号，该信号经由测量放大器放大，并转换成电压信号，再通过小信号切除电路、模数转换（A/D）及相关处理成符合TCP/IP协议的数字信号送至CPU，由CPU进行控制、运算，给出带钢厚度等信息。下面给出测量信号的信号流程（见图2），系统的软件部分就是根据该流程进行信号处理的，由此可以清楚的了解到电离室接收透过带钢从X射线管发出的射线信号后的转换及处理过程。这对于掌握测厚原理、日常维护，特
3、别是故障分析、处理是非常重要的。图2 测厚仪信号流程图2. 系统构成系统主要由中央控制站、C型架、安装在C型架中的高压发生器、X射线管、电离室、信号放大器组成。其网络结构如下：信号信号传感器、执行器传感器、执行器参数物理值结果物理值结果参数物理值、过程数据历史记录历史记录数据查询数据查询结果物理值、过程数据、历史记录参数修改参数修改物理值、过程数据历史记录图33 测量放大器 TIEU 131测量放大器可以最多同时将32个电离室的电流信号转换成电压信号，并且通过A/D转换器将之转换为数字信号，然后通过以太网传输。高压 UHV 这里所指的高压是指加在X射线管阳极和阴极之间的高压，该高压决定了射线的
4、能级。电压越高，穿透介质的能力越强。管电流 ITB 是指通过X射线管的电流，管电流决定了辐射的强度。升高管电流而不改变其他特性只会影响辐射强度。X射线控制单元RSG100和HSG系列高压发生器一起组成能在最大管电流10mA、高压到160kV时控制X射线管的系统。需要强调的是，设定值的高稳定性是非常重要的中央控制站操作终端 MT40X射线单元 RSG100- 操作- 控制系统- 调整- 故障记录高压发生器HSG- 产生高压- 灯丝电流- 实际值记录 X射线管供电- 230VAC+6%-10%- 50/60Hz- Imax 10A 系列接口 数字控制信号 系列接口 波特率2400 波特率2400
5、供电线路 测量值 - 高压 - 高压、管电流 - 灯丝 - 温度控制 高压电缆 - 高压 5-160kV - 管电流 0.5-10mA图4 RSG100、HSG和X射线管工作示意图3. 高压系统组成及工作原理高压控制系统CPU、斩波控制器、高压产生及检测电路、反馈信号接口电路组成。由CPU给出控制指令，通过斩波器产生控制电压，通过高压产生及检测电路产生目标高压用于产生X射线（通过X射线管），同时由反馈信号接口电路将实际高压信号反馈给CPU进行闭环控制。实现高压稳定输出，达到精度0.1%，线性度0.1% 纹波系数0.01。高压系统由高压升压变压器、倍压整流电路、高压检测电路组成。由斩波器输出控制
6、信号，输入给高压系统的高压升压变压器的初级，通过高压升压变压器的次级输出电压，给倍压整流电路。4. 故障分类、诊断及处理步骤4.1 X射线控制系统故障分类及检查处理步骤 X射线控制系统是XRSSMC系统中最为重要的核心部分，它工作的稳定与否，控制精度的高低直接决定了测量数据的成功率和可靠性。较之其他部分相比，它的故障率也要高一些，因此正确快速的处理这部分的故障显得尤为重要。第5页东北大学工程硕士学位论文 第一章 前言4.2 Interbus指示灯说明及故障处理InterBus 总线的特点决定了其具有较高的可靠性，故障一般的是由外部设备或电缆本身引起。InterBus-S 模板的 LEDs灯指示
7、了模板的状态信息。随着模板的不同，指示灯也不同。只有下面的指示灯才是重要的。n UL ULogic 在总线逻辑供电时激活n US USignal 在I/O信号供电时激活n RCRemote Bus Check 在输入远程总线电流OK时激活n LDLocal Bus Disable 在就地总线关时激活n RDRemote Bus Disable 在通讯远程总线关时激活n RBDARemote Bus DisAble在通讯远程总线关时激活n TRTransmit/Receive在执行PCP通讯时激活4.3 一般故障处理 电缆故障：绝缘不好、机械或高温损伤 处理方法：更换 连接头故障：由于潮湿、油污
8、等污染造成绝缘不好 处理方法：将之用规定的化学物品清洁干净，并密封好 电离室故障：绝缘不好，由于机械原因影响了元件的测量偏移 吹扫空气压力过低，从射线入射窗口处损伤了电离室 处理方法：更换或修理下面是测厚仪系统可能出现的故障清单，其原因是基于经验研究所得，处理意见也只是个提示，希望有所帮助。故障现象可能的原因解决方案X射线（高压）故障高压发生器故障参见上述故障处理说明，因为该故障无关于X射线控制单元，核对X射线控制单元控制器的设定值每月检查的记录，考虑更换高压发生器。信号电缆故障更换电缆计算机故障 （继电器故障）复位计算机，如果出现重复故障，说明系统有错误。C型架位置反馈信号没有（接近开关）接
9、近开关电缆故障更换电缆接近开关坏更换接近开关并调整开关感应距离（大约为 5 to 10 mm)接近开关的卡子松动了，C型架到了机械极限停止位。紧固卡子并找出松动的原因接近开关距离太大或太脏了重新调整距离并清洁开关RCZ零点检查出错前放漂移更换放大板，如果有必要换整个前放探头和前放或高压单元之间的电缆连接不是太好更换同轴电缆电离室绝缘不好（电离室或外壳有油、水）清洁电离室，检查吹扫空气（压力太高），检查密封，如果有必要更换外壳，打开电离室外盖，从里面清洁（同时检查焊接电阻是否牢固）测量信号衰减缓慢电离室高压部分有问题更换高压单元测量信号的同轴电缆和高压信号电缆在电离室一侧或前放侧亦或高压侧混淆了
10、检查接线测量信号振荡前放的放大板有问题 更换前放的放大板，用示波器检查前放测量信号漂移X射线管老化更换X射线管X射线控制器的参数不是最优原始控制器设定值记录在测试协议，控制器的值需要每月检查记录结束语：带钢厚度检测及反馈和厚度AGC控制一直是冶金专业热门话题，它直接影响产品质量，对其进行较为深入的研究其意义十分重大。X射线测厚仪在宝钢1420 轧机上的应用作者：宝钢集团 任波伟欢迎访问e展厅展厅5无损检测仪器展厅热金属检测器, 金属探测仪, 检针机, X射线检测仪, 工业CT, . 摘 要：简要分析应用在1420 轧机上的德国IMS 公司X 射线测厚仪的测量原理、系统架构、性能指标及部分维护要
11、领。 关键词：X 射线测厚 性能指标 引言 随着生产工艺对测量精度、测量稳定性要求的提高和旧设备的性能劣化，宝钢分公司1420轧轧机测厚仪更换改造于2006 年10 月年修期间实施完成，把原来3 台DMC 公司的480 型测厚仪改造为德国IMS 公司的X 射线测厚仪。至此，分别位于1 机架前后、5 机架前后的4 台冷轧带钢测厚仪全部为技术先进、集成化程度高、性能稳定可靠、测量精度高的德国IMS 公司的X 射线测厚仪，为稳定生产、提高产品质量、增加产能提供了有力的保证。 1 系统分析 1.1 X 射线测厚原理 X 射线穿透物质时的衰减规律是X 射线测厚仪测量的理论基础，光电式传感器将射线强度的变
12、化转变为易于检测、处理和传输的电量变化。如图1 所示，当X 射线投射到被测物后， 一部分射线为被测物吸收， 一部分射线穿过被测物，穿过被测物质后的射线强度， 在物质成分一定的情况下，和被测物的厚度和密度有关，若被测物的密度为已知时，则可以根据检测到的射线强度来计算出被测物质的厚度。X 射线测厚仪就是基于此关系原理制造而成的测厚系统。 图1 测量原理图X 射线通过物质时部分被吸收，其强度被衰减，经衰减后的强度按指数曲线下降, 其吸收关系式为 I =I0 EXP（-u s ） （1） 式中，I 为探测器上探测到的被衰减后的射线强度， I0 为X 射线源发射的初始辐射强度, 为被测材料的密度，u为材
13、料对X 射线的质量吸收系数，s 为被测材料的厚度。 1.2 IMS 测厚仪系统结构 4 台测厚仪的现场测量框架C 型架分别位于1 机架前后、5 机架前后，对应的测厚仪系统装置命名为T0、T1、T4、T5。T0 测出的厚度值送给轧机基础自动化控制系统，参与前馈控制；T1、T4、T5 由于位于轧机后，其测量值则参与反馈控制，4 台测厚仪的测量结果、测量精度和运行状况将直接影响轧机轧制的精度、产品质量和产量。 其中T1、T4、T5 的C 型架上集成了激光测速仪的激光探头，但测速仪的操作、处理、显示部分独立于测厚仪之外，通过内部Ethernet 网络可以和测厚仪通信；T1、T4 共用一个电气柜（位于电
14、气室内），亦即二者共用处理、存储、显示部分。不考虑现场C 型架上的激光测速部分，则4 台测厚仪具有相同的系统配置、网络结构和信号处理流程，下面以T0 为例来加以解释说明。 T0 系统结构如图2 所示。 图2 T0 系统结构图总体上，从位置和区域来讲，该测量系统可以分为两大部分：轧机现场测量、转换部分和仪表室处理、控制部分。从功能来讲，可分为三大部分：探头信号测量处理部分、光管及高压控制部分和输入/输出信号部分。 探头感应X 射线强度并转化为电流信号（10-1210-7A），经测量转换器放大并转变为数字信号后经由工业以太网，利用光纤介质快速、稳定地传输到仪表控制室，光纤传输介质转换为5 类双绞线
15、后，连接到系统内部网络交换机，数据最终被MClient 计算机获得。MClient 获得数字化的厚度测量值，进行一系列计算处理，处理后的数字量一路用于MServer 计算机内的软件显示、控制，通过VClient 显示器观察；另一路转换为模拟量，输出到现场总线Interbus 模拟量模块，并最终送给轧机控制系统的PLC。同时，送给轧机PLC 的还有测厚仪状态信号，从轧机PLC 接收控制用设定数据，包括轧制目标厚度值、钢卷号等。 高压发生器供给X 射线管发射X 射线所需的阴极负高压和灯丝电流，X 射线控制器通过串行口控制高压发生器所提供的高压和灯丝电流大小，并通过测量反馈数据线来获得当前的光管电流
16、、高压、灯丝电流等实际值，用于状态监视和控制。这些数据由射线控制器串行口输出，经由COMServer 接口转换器，转换为RJ-45 接口后，送给内部网络交换机，于是便可在MServer内的软件上显示、控制。 该测厚系统辅助I/O 信号用现场总线来传输，选用的是德国Phoenix Contact 电气公司的Interbus 总线。现场的高压有无、快门状态、C 型架位置、冷却水温度流量是否超限等状态信号，均通过现场总线Interbus 传输至仪表控制室的工控处理机MClient，并由前述MServer 内的软件显示出来，用于监视、处理。 Q-Server 计算机用于大量数据长期存储和数据统计分析，
17、其内装有SQL Server 数据库和数据显示、分析软件，Q-Client 显示器用于对Q-Server 内容的显示。数据的海量存储和数据统计，既适应了生产工艺的需求，又有利于测厚仪的长期维护。NAT32 作为一个网关，用于测厚仪TCP/IP协议和西门子H1 协议的转换和两个网络的通信，完成设定数据、测量数据和状态数据的传输。 1.3 测厚仪的网络结构 测量数据从现场到仪表控制室的传输、测量结果和状态被MServer 内软件调用、测量数据存储到QServer 数据库、测量数据偏差及测厚仪状态数字量信号送出、设定数据的接收、各测厚仪间通信等等都是通过网络来实现的。如果把与测厚仪系统通信的轧机控制
18、系统所在网络理解为外部网络，则测厚仪系统各装置之间的联系则是通过内部以太网网络来实现的。如图3 所示。 图3 T0 网络结构图测厚仪系统内部网络分为两个子网： 数据测量传输子网N1； 测量数据处理、调用、存储、显示及系统各参数配置管理子网，亦即系统控制管理子网N2。 在测厚仪系统内部，该通信网络及其终端称为MEVInet，它是“Measuring and visualization network”的缩写，由IMS 公司开发、已经注册的标准自动化系统网络。该系统符合通用技术标准，并能在软件和硬件间提供最大化的透明度。因此，网络性能稳定，通信速度快（100MB/s），便于扩展，维护起来非常方便。
19、MEVInet 由4 个子系统组成： MEVInet-M (测量、控制、管理功能) - M-Server - M-Client MEVInet-V (显示、监视功能) - V-Client MEVInet-Q (质量管理功能) - Q-Server - Q-Client MEVInet-N（通信连接功能） -Switch -Ethernet Card -5UTP and Fiber MEVInet-N 建立起通信链路，把MEVInet-M、MEVInet-V、MEVInet-Q 等3 个子系统组成一个内部局域网。 1.4 仪表特性 系统选用MXR161 型号的金属陶瓷管，最大承受高压为160K
20、V；高压发生器型号为HSG101，最高可提供100KV 的高压。在正常工作状态下，系统采用了约80KV 的管高压和3.0mA 的管电流，使射线管长期工作于最大耐压的1/2 处，可以有效地延长射线管的使用寿命。该射线管正常使用寿命可以达到46 年。 T0 选用了4 个相同型号KG20/20 的电离室作探头，每个电离室的高压均用1200V，电离室最大可输出电流约为100000pA。 现场测量装置采用C 型框架，从“待机”位向“测量”位由电动马达驱动，可自由移动。快门及内部标准板的动作由压缩空气和弹簧机构组成的力平衡系统驱动，实现快门开光和标准板的进（IN）/出（OUT）。X 射线管用二次循环冷却水
21、冷却，冷却水循环控制系统自行设计。测厚仪系统参数见表1。 表1 测厚仪系统参数 1.5 系统性能指标 2006 年10 月年修期间施工安装并完成调试后，以T0 为例，得出如下性能指标： 被测材料为碳钢和高强度钢板； 测量范围0.14.0mm； 线性0.05%； 时间常数1.4ms（图4）； 重复性（2）0.1%； 漂移短期漂移 0.05%、长期漂移（8 小时）0.1%； 统计噪声（2）0.1%（在总的有效时间常数为10ms 的条件下 ）。 图4 T0 时间常数关闭系统定时（8 小时）校正功能，连续测量15 个小时厚度为3451m 的钢板，得到的漂移趋势图如图5 所示。图6 所示为所测钢板厚度为
22、0mm 时得到的噪声曲线图。 图5 长时间漂移测试图6 噪声曲线图2 结束语 本系统X 光管采用二次水循环冷却，在日常的点检维护过程中，X 光管冷却水的温度和流量监视是重要工作之一，因为冷却的效果将直接影响到光管性能和寿命，进而影响到测量精度和稳定性。光管高压接头定期涂抹硅胶，以确保其良好的绝缘性，对于光管维护和确保测量精度意义重大。轧机现场的恶劣环境，如：噪音、水、油、乳化液等，如吹扫工作不到位，将会影响X射线光路的清洁度；振动、机械移位等，将会改变测量的角度和距离（passline 高度）。如果这种影响在一定范围内，则可以通过系统“校正”功能修正、消除，不仅可以提高测量精度，也方便了日常设
23、备的维护。 本测厚系统采用了噪声低、寿命长、性能稳定的X 射线源以及惰性气体电离室、光纤传输介质和现场总线技术，利用集成化程度很高、功能强大的工控机（MClient）进行数据信号的处理。一系列先进技术的应用，大大提高了测量的精度和稳定性，有效地降低了故障点，减轻了日常点检维护工作的强度。虽然较高的集成化程度降低了系统的复杂性和故障点，但同时带来了主要备件更换的昂贵代价。另外，该系统本身高昂的价格，也为其应用增添了一些局限性。 参考文献 1 谢忠信,等.X 射线光谱分析.科学出版社,1982. 2 德国 IMS 公司.操作手册（Operating Manual）.设备资料,2006.(end) -17-
