纺织工业科技进步发展纲要.DOC

1、纺织工业科技进步发展纲要 随着经济全球化和高新科学技术改造传统产业进程的不断加快，纺织行业竞争日益加剧，这对我国纺织工业既是新的机遇和新的挑战，同时也是中国从纺织大国建设纺织强国的关键。加快科技进步，不仅是中国纺织工业应对新机遇和新挑战的内在要求，也是我国全面建设小康社会和在 2020 年基本实现国家工业化的客观需要。建设纺织强国的根本性因素是依靠纺织科技生产力的跨越式进步，实现劳动生产率的大幅提高。 中国纺织工业协会基于形势发展的客观需要，以 2010 年发展目标为主提出本纲要，作为全行业工作的指导性文件。 第 一部分改革开放以来中国纺织工业的发展与进步 一、改革开放以来纺织工业取得了持续快

2、速发展 2003 年我国纤维加工总量已达 2000 多万吨 (其中国产纤维 1720 多万吨 )，约占世界纤维加工总量的 30%，是 1980 年的 5.86 倍，已成为世界最大的纺织生产国。主要纺织产品，棉纱、棉布、呢绒、丝织品、化纤和服装生产量均居世界第一位（见表 1）。中国国内纤维消费总量已占世界 1/5，成为世界纤维消费最多的国家。根据国家统计局对全国城乡居民消费情况调查， 2003 年城乡居民用于衣着消费支出按可比物价比 1978 年扩大 9.5 倍，居民人 均衣着消费支出年均增长 8.21%，其中从 2001 年到 2003 年年均增长 12.65%。纺织全行业年销售产值约达 21

3、500 亿元，其中规模以上纺织企业 26120 个，销售产值 12637 亿元。全行业从业人数约 1800 万人，是 1980 年从业人数的 3 倍。 1995 年我国纺织品服装出口额 379.67亿美元，占世界的 12.34%，开始居世界第一位， 2003 年全国纺织品服装出口额达到 804.8亿美元，是 1980 年的 18.25 倍，占全国商品出口的 18.36%，贸易顺差达 648.9 亿美元，是全国商品贸易顺差总额的 254%。 2002 年 我国纤维制品出口额占全球比重达 17.53%(见表 2)。事实证明，纺织工业不仅在我国解决人民温饱问题和实现小康生活的战略发展阶段，而且在新世

4、纪全面建设小康社会的新时期，一直是对国民经济发展发挥着支柱性作用的传统产业。 表 1：全国主要纺织产品产量变化表 产品名称 单位 产量 2003 年/1980 年 1980年 2003 年 化学纤维 万吨 45.03 1181.14 26.23 纱 万吨 292.6 983.66 3.36 布 亿米 134.8 353.52 2.62 印染布 亿米 80.7 251.78 3.12 绒线（毛线） 万吨 5.73 65.75 11.47 呢绒 亿米 1.01 4.43 4.39 苎麻布及亚麻布 亿米 0.41 3.68 8.98 丝 万吨 3.54 11.10 3.14 丝织品 亿米 7.59

5、63.31 8.34 梭织服装 亿件 9.4 136.73 14.55 针织服装 亿件 约 35 225.00 6.43 产业用纺织品 万吨 53(1988 年 ) 261.79 4.94 表 2：我国纺织品服装出口创汇增长情况单位：亿美元 年份 1980 2003 年均增长率 (%) 纺织品服装 44.09 804.84 13.46 其中：纺织品 27.56 285.68 10.70 服装 16.53 519.16 16.17 纺织品服装贸易顺差 35.53 648.98 13.46 世界纺织品服装出口总额 955 3530(2002 年 ) 6.12 二、采用国际国内先进技术，大规模的技术

6、改造 ,使我国纺织劳动生产率大幅提高 改革开放极大地解放和发展了纺织工业的生产力。在纺织工业固定资产投资大幅增长的历程中充分展现着不同时代的技术特征，特别是从 1982 年开始，用 于技术改造的投入首次超过基本建设的投入，并且每年保持在固定资产投资总额的三分之二左右，使纺织工业技术进步不断加快。纺织行业基本建设投资从 1980 年的 25.45 亿元增长到 2003 年的 288.89 亿元，增长 10 倍；更新改造投资从 1980 年的 13.07 亿元增长到 2003 年的 421.97 亿元，增长32 倍。大量引进国际先进技术和装备对缩小我国与世界先进水平差距发挥了重要作用。从1994

7、2003 年十年间引进先进装备达 248 亿美元，其中 2003 年进口装备达 46 亿美元，约占当年关键设备投资额的 50%。纺织行业大量吸收海外 资本，不仅带来了先进技术、装备和产品，而且传播了先进的管理经验和国际化经营方式。到 2003 年外商资本和港澳台资本占我国纺织行业规模以上企业实际资本比重已达 33.61%，海外投资企业的出口额已占全行业的34.5%。我国在 “十五 “期间对纺织工业大规模结构调整的方针使纺织工业在 1998-2000 年三年中间淘汰了近 1000 万锭的落后棉纺设备，同时鼓励企业技术更新，使 90 年代以来新技术占全行业比重达到 1/3。科技进步和教育的发展，使

8、纺织工业的劳动生产率从 1980 年的 4841元 /人上升到 2003 年的 38226 元 /人。 三、我国纺织科学技术总体水平实现历史性进步 1、纤维材料技术的进步，推动了纺织原料结构的重大改变 对世界合成纤维技术的广泛应用和自主开发研究，使我国的化纤产量由 1980 年的 45 万吨提高到 2003 年的 1181 万吨，占世界产量 1/3，一跃成为世界上第一化纤生产大国。 1998年以后，国内产学研攻关聚酯技术装备产业化成功，以及长短丝技术装备开发成功，使大规模聚酯项目建设投资下降 75左右，建设周期缩短一半左右，合成纤维技术进步使我国化纤在纤维原料中比重由七十年代末的 15%左右上

9、升到目前的 65%。（见表 3） 表 3：化 纤工艺技术发展对比表 工艺 产能指标 单线生产能力 20年前 现在 聚 连续缩聚（ t/d） 10 6合 0 00 长丝 卷绕速度（ m/min） 3000 7000 短丝 生产线（ t/a） 7500 40000 加弹 变形（ m/min） 600 1500 化纤产品差异化、功能性和应用领域的开发能力的提高以及广泛国际合作，使差别化纤维的比重已达到 25%左右。运用高分子技术在细旦和超细纤维、异型纤维、卫生防护和航天等产业用高功能高性能纤维方面，取得了重大进步。开发了大豆蛋白纤维、竹纤维，为服装面料提 供了上佳原料，开辟了新的资源领域。此外还研制

10、了蛹蛋白粘胶长丝、 PBT 纤维、分形涤纶纤维等新纤维，为纺织产品提供了新的优质原料。 2、加工技术的进步使纺织产品开发、质量上了一个大台阶 纺纱工序连续化、自动化、高速化，特别是对国产清梳联、精梳、新型纺纱、自动络筒、无梭织布等新技术的科技攻关和大范围的推广应用，使产品的纱支、品质、品种有了质的飞跃，精梳纱、无接头纱、无梭布的比重大大提高，适应了国内外市场 “三无一精 “（无卷、无接头、无梭、精梳）的发展趋势 (见表 4)。 表 4:无卷化率、精梳纱、无接头纱、无梭布比重及细 纱纱支的变化 1980 年 2003 年 无卷化率（ %） 无清梳联 36.8 精梳纱比重（ %） 8.6 23.8

11、 无结纱比重（ %） 2.25 50 无梭布比重（ %） 3.5 45 纱支变化 棉纺 25S 32s 毛精纺 52N 70N 围绕提高出口服装面料自给率，开展了从原料到纺、织、染整的工艺技术创新和产品设计创新。采用混纺、交织、复合工艺开发了高支、高密、轻薄面料，开发并推广了高效短流程前处理工艺、冷轧堆染色、湿短蒸染色工艺，自主研发了计算机测配色、数码印花及自动制网等新技术。后整理也从 单一整理发展成为多种功能性整理，使产品的外观和内在质量发生了巨大变化，涌现了一批棉、毛、麻、丝及化纤混纺的优秀国产面料和加工企业。针织行业普遍采用先进高效的大圆机、电脑经编机，染色后整理普遍采用松式前处理、漂白

12、和染色工艺，布面质量大为改善，开发了各种功能性针织内衣，使针织服装更加舒适、时尚，提高了针织产品的附加值和竞争力。服装出口一般贸易比重从 1996 年 35.7%提高到当前 65.93%。服装行业大量采用 CAD/CAM 等技术和先进的流水生产线，先进企业采用 CIMS 技术，人体三维测量，服装款式采用计算机辅助设计 、色彩搭配、自动样板放缩、直观样板修正、自动挑料、自动裁剪等，还引入了品种快速反应系统，进一步提高了市场竞争力，形成了一批知名服装品牌。 家纺行业采用无梭织机及电脑提花装置等新技术、新装备，大量开发高支、高密、宽幅和大提花产品以及各种保健和功能性产品，提高了设计水平，使产品实现了

13、升级换代，增强了对现代家居时尚的适应性，拓宽了家纺产品的消费领域。 产业用纺织品不断增加高技术含量，广泛应用于土工、建筑、交通运输、医疗卫生、农业渔业、航天航空及轻工等产业部门。其中非织造布加工工艺技术发展较快，采用纺粘、水刺、熔喷 、浆粕气流成网以及针刺、热粘合、化学粘合、湿法等各种工艺，年产量超过 83万吨，仅次于北美和欧洲地区，居世界第三位。产业用纺织品总产量从 1988 年的 53 万吨发展到 2003 年的 261.79 万吨，增长了 3.94 倍，有力地拉动了我国纺织工业的发展。 3、纺织机械机电一体化水平有了很大提高 用电子信息技术改造与提升纺、织、染整和服装加工设备水平是纺织机

14、械机电一体化的核心内容。目前我国已能批量生产较高水平的机电一体化纺机产品，初步形成自主创新的开发能力，具有代表性的产品有： -化纤机械设备自主开发产品，国内市场占 有率达到 50%。涤纶 POY、 FDY 高速纺丝生产线已达到二十世纪九十年代末的国际水平。 -棉纺清梳联成套设备达到 20 世纪九十年代中末期国际先进水平，已形成 300 套 /年生产能力。国内市场占有率达 70%，并累计出口 30 多套。 -中档实用型无梭织机的机电一体化水平有了提高，国产中高档无梭织机在国内市场占有率达 10%左右。 -“九五 “期间开发的棉、涤棉和合纤仿真织物新型染整设备，达到二十世纪九十年代国际先进水平。此

15、外一批新技术、新设备，如数码喷射印花及自动制网等已进入产业化批量生产阶段。 -非 织造布领域的纺粘法、水刺法、熔喷法、浆粕气流成网等新工艺和新设备均已达到二十世纪八十年代末、九十年代初国际水平。 -先进的机械制造技术为国产纺织机械质量和水平的提升建立了基础，数控切削加工与柔性制造技术的应用使加工精度比 80 年代提高了 1 2 级，纺机重点企业的机床数控化率已达到 8 10%。 4、纺织行业信息化逐步推广，促进了企业的改造升级 我国纺织行业信息化技术在纺织 CAD、 CAM 及专项管理的开发、应用方面成效显著，在纺织机械制造领域已有 CIMS 示范企业，同时正在推动管理信息系统和电子商务系统的

16、应用。 -纺织生产、设计、产品开发方面 纺织 CAD（包括机械、提花纹织、印花图案、服装、电子测配色等），已得到普遍推广应用。 -纺织生产管理方面 各种生产过程的信息化管理，明显提高了加工质量和生产效率。企业管理过程信息化有较大进步，特别是专项管理（人事、财务、供销存等）推广面较大，企业营销过程信息化在一些集团企业和拥有连锁零售业的生产企业见效较大。对企业资源优化配置（ ERP）系统软件开发和推广已建立了一批示范型企业，电子商务系统开发应用正在启动。 5、积极采用国际标准，逐步建立完善的纺织标准管理体系 到 2003 年 8 月底，我国纺织工业已有 1359 项标准，其中国家标准 422 项、

17、行业标准937 项。已建立了较为完整的纺织标准管理体系和纺织产品技术标准体系。 1978 年起中国纺织工业标准化组织被正式接收为国际标准化组织（ ISO）成员。目前 TC38 纺织品采标率达到 80%。 6、队伍素质大幅提高 改革开放以来，纺织大专教育、中专教育规模不断扩大，院校培养各类专业技术人员和管理人员约 78 万人。在引进技术、引进投资的同时，引进了大量海外的专业人才，在各个专业领域广泛开展合作与交流，开展各种职业培训，纺织行业专业人才的队伍日益 壮大。近几年相继建立了化纤、毛纺、麻纺、针织、染整、服装等各专业的国家级工程中心、生产力促进中心和开发中心等二十余个，大中型企业大部分都建立

18、了厂级研发中心。目前我国纺织服装企业的专业人员占员工总数的比例由 20 年前不足 3%提高到 10%左右， IT 人员达到 1%，对企业的技术进步起到很大作用。 四、我国纺织产品、技术装备与国际先进水平仍有较大差距 我国纺织工业科学技术生产力发展虽然取得巨大成绩，但与国际先进水平相比还存在着较大的差距，主要反映在全行业整体技术装备水平、纺织加工工艺技术、产品开发创新能力以及对全球化市 场的快速反应能力落后于世界先进水平。需要以只争朝夕的精神，加快科技进步。 （一）纺织技术装备工业的差距 表 5 主要纺机产品与国际先进水平差距 类别 主要设备 主要技术装备水平比较 主要指标 质量水平 机电一体化

19、水平 化纤机械 涤纶短纤维成套设备 国内 公称产量： 100t/d 纺丝联合机： 纺丝位距： 500mm 喷丝板直径： 234mm 喷丝 孔 数 ： 3780 孔 纺 丝 速 度 ：500-1500m/min 工 艺 速 度 ：500-1300m/min 丝速冷却形式：中心内环吹风，低阻尼，含上油系统后处理联合机： 牵 伸形式：一水一汽湿热牵伸 十八辊热定型机：定型辊直径 820mm 卷曲轮工作宽度： 400mm，卷曲能力400Ktex 打包机产能： 3 万吨 /年，没有全自动打包机 全线可靠性仍有一定差距，机械状况不稳定，外购外协件的质量、加工质量、安装质量要进一步提高。设备外形、外观等外在

20、质量较差，但成套设备的产品的优级品率已稳定在 99%以上，各项消耗指标优于国外引进生产线的保证值 全线 采用 现场 总线FCS 控制系统。 已达到国际先进水平 国际 公称产量： 250 t/d 纺丝联合机： 纺丝位距： 600， 500mm 喷丝板直 径： 405，410mm 喷丝孔数： 5000， 3956 孔 丝速冷却形式：密闭外环吹，中心内环吹风，环吹加侧吹后处理联合机： 牵伸形式：一水一汽湿热牵伸、干热、干湿牵伸 热定型形式：十六辊热定型机，定型辊直径 750mm 卷曲轮工作宽度：700mm，卷曲能力 750Ktex 打包机产能：5万吨 /年以上，有全自动打包机 可靠性较高，设备外形、

21、外观等外在质量较好。国外生产线的产品优级品率的保证值是 96% 全线 采用 现场 总线PCS 过程控制系统 棉纺机械 清梳联成套设备 国内 抓棉机按不同规格，产量 800 1500kg/台 时；梳棉机按不同规格，最高产量50 80kg/台 时 生条质量能满足棉纺企业纺制高品质纱要求。加工精度、材质、维修、操作易便上有较大差距 有单机和联合机的生产和质量监控系统（异性纤维检测、梳棉机自调匀整等） 国际 抓棉机按不同规格，产量 800 1500kg/台 时；梳棉机按不同规格，最高产量80 150kg/台 时 生条质量能满足棉纺企业纺制高品质纱要求。设计和制造水平高，加工精度、维修操作、质量控制等更

22、完善 有单机和联合机的生产和质量监控系统（分部组件结构、全线信息采集、异纤检测、梳棉机 自调匀整、棉结和纤维在线监控、在线自动磨锡林针布等） 精梳机组 国内 条并卷机成卷速度 70 120m/min；精梳速度 180， 250 和 300 钳次 /分左右；精梳机最高产量 50kg/台 时 精梳条质量能满足棉纺企业纺制高品质纱的要求。在加工精度、表面质主电机采用变频电机，可编程控制器，触模屏控制和显示，人机对话 量和材质上与国际产品相比差距较大 国际 条并卷机成卷速度 70 120m/min；精梳机 300 400 钳次 /分；精梳机最高产量60kg/台 时 精梳条质量能满足棉纺企业纺制高品质纱

23、的要求。 加工精度高，材质轻，结构设计能保证高速运转的可靠性 CAPD技术（计算机辅助优化工艺系统），自动换卷和棉卷接头，全自动的精梳生产系统等 自动环锭细纱机和集聚（紧密）环锭细纱机 国内 锭速 20000r/min；落纱时间 4左右；集聚（紧密）纺纱元件尚未形成商品；纺制 120 6英支细纱 细纱质量能满足棉纺企业纺制高品质纱要求 主电机传动，微机控制；全自动纺纱、落纱和输送等 国际 锭速 25000r/min；落纱时间 210；在牵伸系统上有集聚（紧密）纺纱元件；纺制 160 10 英支细纱 细纱质量满 足棉纺企业纺制高品质纱要求。有保证质量的各类装置如 :内置式冷却系统；管底卷绕无需底

24、纱； 10 点纺纱程序等 多电机牵伸传动系统，锭子同步传动 (多电机单根龙带传动 )，微机控制，人机对话，纱线数据管理等；全自动纺纱、落纱和输送等 棉纺机械 转杯纺纱机 国内 大部份为带排杂结构自排风型式，纺杯转速最高 90000 r/min；抽气式纺杯转速最高 100000 r/min ；最大引纱速度150m/min；适纺号数 166 14.5tex；头数最多 192 头；筒子最大重量 4.2kg 基本满足纺制 20 英支以内产品需要 具有自动纺 纱卷绕（大部份手工接头，有半自动接头装置、半自动落筒） 国际 抽气式，纺杯转速最高 150000 r/min，最大引纱速度 300 m/min；适

25、纺号数 14510 tex；头数最多 360头；筒子最大重量5kg 自动化程度高，适纺纱支范围宽，有保证纺纱质量的各类装置，成纱质量优良 自动上管、生头、纺纱卷绕、清洁、接头、落筒等，有 SE12纺纱器（配有独立条子喂入电机），电子负压调节，在线质量监控，花式控制、档案、克隆模块、最终产品仿真功能等 自动络筒机 国内 变频器控制单锭驱动；卷绕速度 4001800m/min；多电机单锭独立驱动型式尚未批量生产 达到各类纱无接头的质量要求 机电气仪一体，变频控制，单锭驱动，主要是微机综合监控（定长、落纱工艺参数、数据统计，全程质量控制） 国际 多电机单锭独立驱动；卷绕速度 4002200m/min

26、 达到各类纱无接头的质量要求，纱线的张力均匀 机电气仪一体化水平高。计算机全程监控质量、生产过程、数据统计、工艺参数的设定电子智能加速、变速防叠，张力闭环控制，接头循环逻辑控制 织造机械 喷气织机 国内 工作转速（ max）： 700r/min；筘幅：150-330cm 主喷嘴数： 1-4；开口配置：凸轮、多臂、提花 与国外同类机器比，可靠性较差，织物质量相当 断纬自动处理装置：无 电子绞边：无 电子剪刀：无 变频调速：无 国际 工作转速（ max）： 800r/min；筘幅：150-540cm 主喷嘴数： 1-8；开口配置：凸轮、多臂、提花 可靠性好 断纬自动处理装置：有（选用） 电子绞边：

27、有（选用） 电子剪刀：有（选用） 变频调速：有（多数为选用） 针织机械 纬编大圆机 国内 机速 30r/min（单面机）；筒径可达 38英寸，机号可达 E36(非电子提 花机）；原料适应范围已扩大到氨纶等，织物生产除单面、双面、罗纹常用针织物外，还可生产调线、移圈织物 可靠性与稳定性与国外产品比有差距 具有电子单针选针、四色调线、移圈装置 国际 机速 35 r/min 左右（单面机）；筒径 40英寸，机号可达 E40 甚至 E46；原料适应范围已扩大到氨纶等，织物生产除单面、双面、罗纹常用针织物外，还可生产调线、移圈、衬经织物、纬编间隔织物、超细针织物（与细机号有关） 可靠性与稳定性好 具有电

28、子单针选针、四色调线、移圈、衬经装置，中央伺服电机驱动喂纱装置，生产控制数据采集系统 印染机械 溢流染色机 国内 最高布速可达 200r/min；浴比可达 16 1:8；型式： O型（罐式）， L 型（管式）；管数：不同机型 1 4；可适应机织物、针织物 计算机控制生产过程 国际 最高布速可达 700r/min；浴比可达 1 5；型式： O 型（罐式）， L型（管式）， U型，卧罐式；管数：不同机型 1 12；可适应机织物、针织物、表面敏感织物和超细纤维织物 有高重现性 计算机控制生产过程，变频器同步控制提布系统、摺布系统、染液主泵等 （二）纺织生产技术开发和创新能力薄弱 产品开发和创新能力较

29、 为薄弱，在关键领域和若干纺织前沿技术方面，缺少具有自主知识产权的原创技术，在材料创新、工艺创新、设备创新、产品构思创新、管理创新、营销创新、教育创新等方面都存在一定差距。 1、高新技术纤维开发滞后 国际纺织新材料的开发方向主要是通过纤维学科与相关学科的交叉和渗透，研制与信息技术、生命科学、环保技术、新能源相关的新纤维、新技术，以满足衣着、装饰、产业用各领域的需求。例如应用纳米改性技术、化学和物理方法将量大面广的通用纤维材料多功能化，开发与人类健康及器官修复有关的材料；研究替代石油资源的环保型纤维原料；研制高 性能、高功能纤维材料，如耐高温和高强高模纤维，防磁、导电、阻燃、防紫外线纤维，智能纤

30、维、纳米纤维、光导纤维以及适应信息、航空航天、医药等领域需求的新型纤维。我国化纤生产仍以常规纤维为主，对新型化纤 Lyocell、聚乳酸纤维的科研还处于追踪阶段，对一些产业用的特种纤维的研发尚未走进大规模生产阶段，如芳纶、碳纤维、超高分子量聚乙烯等尚未进入产业规模。对一些拥有资源基础和市场前景的蛋白类等新型纤维的上下游配套研发整合力较弱。 2、纺织加工工艺技术落后，研发投入较少，创新能力不强 工业发达国家的纺纱采用新工艺，过程 连续化，织造业已基本实现 “无梭织造化 “，自动络筒机技术基本普及，而我国目前纺纱技术仍处于 90 年代水平，自动络筒技术拥有率仅为40%左右，无梭织机的比重只有 24

31、%，染整自动化数字化水平不高，服装和家纺研发和设计环节薄弱，虽然我国推动产学研相结合的研发已多年，但大多是短平快的产品项目，对跨学科应用基础研究及成果的工业化试验、产业化推广动力严重不足，这些严重制约了产品质量和档次的提升。如发达国家产业用纺织品已由第一代替代型、第二代功能型发展到第三代高功能型，数量上已占纤维加工量的 30%-50%，而我国产业用纺织品 仅占纤维加工量的 15%左右，在工艺技术和产品品种、质量及应用开发方面还处于初级阶段。 在现代纺织工业中， “绿色 “可再生纤维、清洁生产工艺、环保型产品开发和 “三废 “治理新技术占据重要的地位。我国在这一领域的研发虽已开始，但实现工业化大

32、规模改造还有很大距离。目前基本以 “末端 “环节处理为主，急待加强。 现代生活方式需要纺织工业提供更高品质的物质消费与更高品位的文化消费，产品的价值更多地体现在功能创新、审美个性化和品牌效应上，传统产品的市场价值在不断削减。我国纺织服装业采用国际先进装备技术的比例虽然落后于发达国家和 某些发展中国家，但其绝对量已有相当规模，特别是一大批出口加工企业拥有大批先进装备生产线，但其产品的创新价值和品牌效应价值不高。因此要大力增加研发投入，提升设计开发能力、市场营销能力，培育中国自己的品牌，争创国际名牌，提高中国纺织工业的品牌效应。 3、研究创新开发人才缺乏 国内企业、教育部门和行业中介机构虽然做了不

33、少培育人才的工作，但是整体来看，我国纺织创新开发人才还远远不够，这类人才在纺织企业平均只有 2%，服装企业仅 1%，远低于全国工业企业的平均水平，行业和企业有效培训机制、国内外人才交流机制尚不成熟，缺乏 先进、高效、稳定的行业教育培训网络。 （三）信息化和快速反应技术差距大信息化是用高新技术改造传统纺织业的带动性因素，它关系到生产过程、管理过程与营销过程的现代化。快速反应是在全球化和网络时代条件下企业全部业务流程改造的核心动力，是中国企业发挥本国资源条件和优化配置跨国资源，培育后发优势的重要条件。而在这方面，我国纺织工业存在较大差距，主要在四方面： 1、行业性软件开发力量薄弱，软件产品少 工艺

34、技术软件和 CAD/CAM/ERP/CIMS 等系统软件的应用（普及率达 80）为先进国家企业高端竞争力创造了巨大效益。 我国在实用软件技术开发方面还很薄弱，传统纺织生产过程信息化远远落后于化纤企业，企业 IT 人才不足，管理人员特别是决策人员对信息化认识不足，对软件开发和业务流程改造积极性不高。为广大产业集群的中小企业服务的信息化队伍严重不足。 2、企业管理软件应用比例低，信息化普及率低近几年在纺织企业中推动管理信息化的发展速度有所加快，但应用比例和整体水平还不高。 2003 年，中国纺织工业协会的抽样调查表明，销售收入超过 1000 万元的纺织服装企业应用财务管理软件的比例达到 83；应用

35、 0A的比例为 60，应用 CRM、 SCM 的比例为 21，应用 ERP 的比例仅为 7。 3.电子商务起步慢 据联合国 2003 关于电子商务发展的相关报告中统计，发达国家的电子商务 B2B 交易量占全球电子商务交易量的 95%。在纺织服装领域跨国公司、批发零售业也已普及。美国官方统计， 2003 年与纺织有关的 B2B 交易超过 800 亿美元。国内电子商务还处于成长阶段，纺织服装业由于产品特点决定受到眼看、手模等人为主观因素的影响，电子商务的普及和推广受到一定限制。据 CNNIC 统计， 2004 年中国 B2B 电子商务成交额近 117 亿美元，纺织服装类电子商务交易额不到其中的 7

36、.5%，差 距很大。纺织行业各类信息网站不少，但对市场信息服务水平不高。 4、纺织行业快速反应能力不强 纺织服装产品流行周期越来越短，已进入 个性化、小批量、短周期、快交货、零库存的敏捷订制时期，世界成衣定单交货期已缩短到 60 天之内。据了解国内企业接到询盘的反应一般在 2-3 个工作日，明显慢于国外的 4-6 小时反馈速度，不利于抢占有利时机。对最终市场的快速反应，涉及到企业设计、工艺、生产、营销管理的快速反应，也涉及对相关产业要素资源配置的快速反应能力，对市场供求趋势和判断能力等等。信息化滞后，使行业的快速反应能力不强，直接关系到行业的国际竞争力。 第二部分纺织科技进步的指导方针和发展目

37、标 以市场为导向，坚持科学发展观，坚持信息化带动，走出一条科技含量 高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化道路。力争在 2020 年使我国纺织工业的纤维材料技术、装备技术、工艺与环保技术、信息化水平、骨干企业产品开发创新能力达到同期世界较先进水平，从而初步实现纺织强国的目标。 到 2010 年全行业生产总量中在产品质量、创新水平、快速反应能力及劳动生产率方面达到世界同期较先进水平的比重达 1/4，其中规模以上企业的劳动生产率比 2004 年提高 1 倍；到 2015年这一比例上升到 1/3，其中规模以上企业的劳动生产率比 2010年提高 64%；到 202

38、0年这一 比例上升到 2/5，其中规模以上企业劳动生产率比 2004 年扩大 5 倍。全行业的科技含量、资源消耗水平、环境质量、劳动生产率都实现较大提高。 一、重点突破的 28 项关键技术及 10 项新型成套关键装备 根据十六大提出的 “走新型工业化道路 ”方针和国家发展改革委、科技部、商务部等部门有关产业发展政策，本着突出重点、有限目标、经过努力近期可以实施产业化的原则，引导纺织行业开展高新技术的研究，有重点地培育新的经济增长点，促进行业协调、可持续发展，我们研究提出了到 2010 年纺织工业急待解决推广的 28 项关键技术和 10 项重点新型成套 关键装备，并将积极争取国家有关部门的支持，

39、这些关键技术和成套关键装备的进步必将大大推动全行业的技术进步和发展。 1、纺织新材料及先进加工技术 发展多元纤维资源，化学纤维、天然纤维、新型生物化学纤维的高性能、高功能开发以及纤维的再生循环利用技术，是我国纺织工业现代化的重要基础。在这一领域当前急需发展的 11 项关键技术： （ 1）碳纤维（ CF）、芳纶（ AF）、芳砜纶（ PSA）、新一代超高强高模聚乙烯纤维（ UHMWPE）产业化研发 碳纤维、芳纶等几种纤维发达国家早已实现产业化，但我国尚处于小、中试阶段，急待进行产业化 开发和应用。对国内有一定开发基础的芳砜纶应加大投入产业化开发力度，形成年产 1000 吨以上的产业化生产线。对性能

40、特别优异、用途广的聚苯并双恶唑（ PBO）等纤维应开展预研究。同时要对国内已有基础的新一代超高强高膜聚乙烯等应用技术深化研究，实现产业升级。 （ 2）新型聚酯多元化技术品种 PTT、 PEN、 CO-PET 等产业化研发 PTT(聚对苯二甲酸丙二酯 )是聚酯大家族多元新技术品种，它染色好、弹性好、挺括、干爽、易加工、抗污性强，兼有涤纶、锦纶及部分氨纶纤维性能特色，不仅可用于面料、地毯、非织造布等，还可用于薄膜、塑 料等新型树脂材料，发展前景广阔； PEN(聚葵二酸乙二醇酯 )透明性、阻隔性能好，利于聚酯在啤酒瓶等高性能非纤领域的拓展； CO-PET（共聚酯）则主要用于海岛纤维的生产，是改性 P

41、ET 中急待优先发展的重点品种。 （ 3）可降解聚乳酸纤维 (PLA)及新溶剂法纤维素纤维 (Lyocell)研发及产业化技术 PLA 是一类可完全生物降解的高分子物，它是以玉米淀粉等天然生物资源为基础原料的新型纤维材料，具有光泽靓丽、舒适、耐用、滑糯、快干等优点，特别是它所具有的优越生物降解性和适用性受到世界关注，在我国急需组织力量攻关研究。 Lyocell 是采用新型溶剂、无毒工艺生产的新一代纤维素纤维，兼有人纤和合纤的性能，国内在产品应用开发上已有多项成果，急需发展。 （ 4）大豆蛋白系列化纤维及应用技术 大豆蛋白纤维是我国自主研制开发、国际上首次取得工业化试验成功的植物蛋白改性纤维。该

42、纤维强度适中、比重小，手感柔软，光泽柔和，吸湿和导湿性能等优良，亲肤性好，抑菌功能明显，满足舒适性和健康性要求。目前国内已建成单线产能 1500 吨 /年的工业化生产线，还需进一步开发大豆蛋白纤维服装用、卫生用功能，研究纺纱、织造、印染后整理关键技术，开发纯纺、混纺、交织 等各种面料，使大豆蛋白纤维产品的产业化进程进入一个新的阶段。 （ 5）年产 60 万吨以上新型 PTA 成套国产技术 当前我国聚酯原料 PTA 缺口大，自给率低，对国际市场依存度过大，严重制约涤纶纤维的生产和发展，一半以上 PTA 需要进口，目前国内 PTA 生产全部采用进口技术。因此开发年产 60 万吨以上新型 PTA 成

43、套国产化技术意义重大。对推动我国 PTA 工业的发展，提高聚酯涤纶产业链的综合竞争能力，都具有重要意义。 （ 6）新一代直纺涤纶超细长丝及高效新型卷绕技术 国产涤纶长丝关键技术装备的成功研制，极大地推进我国化纤工业的迅猛发 展，然而对国际上围绕涤纶长丝新工艺、新装备、新品种的技术迅速发展，我国必须不失时机地发展最新技术，加快产业升级。当前重点要研发直纺长丝可生产 dpf0.3 0.5 超细纤维工艺和高速高效卷绕装置等新一代技术。 （ 7）高档复合非织造布技术 我国非织造布工业发展十分迅速，但是单一工艺产品已不能满足使用的要求。急需发展非织造布复合技术，例如纺粘 -熔喷 -纺粘 (SMS)、梳理

44、成网 -纺丝成网 -梳理成网（ CSC）、梳理成网 -熔喷 -梳理成网（ CMC）、梳理成网与浆粕气流成网用水刺复合、纺粘与木浆纤维复合等。这些在我国才刚刚起步 ，因此要加快该项技术产业化的研究。 2010 年复合非织造布将占非织造布产量的 10%，达到 20 万吨。 （ 8）新型医用纺织材料技术 新型医用防护品、保健纺织品以及人体功能性纺织品市场前景广阔，但国产的医用纺织品综合技术性能不能充分满足需求，主要依靠进口。为此，必须开发研制具有高阻隔性、高透湿性、良好过滤效果和低成本的防护材料，以及人工肾、人工肺等人造人体器官。目前医卫纺织品用量为 28 万吨， 2010 年将达到 40 万吨。

45、（ 9）膜结构材料及新型蓬盖材料技术 膜结构材料及新型蓬盖材料在国内的需求量不断增加，而国内永久性和 半永久性的膜结构材料基本依赖进口。需对膜结构基材、涂层及整理工艺设备以及建筑应用技术等方面进行研究。目前膜结构材料已达到 62 万米 2， 2010 年大量推广应用。 （ 10）农用非织造布及化纤网技术 农用非织造布及化纤网主要包括防寒防冻材料、遮阳防旱材料、防鸟防虫材料、防草膜、保温保湿材料、果树保护材料、育苗播种基材等，可实现农副产品的早熟、高产、稳产、无公害、无污染种植。需根据农业实践需要，研究产业化生产技术，以降低成本，扩大使用。预计 2010 年农用非织造布将达到 30 万吨。 （ 11）智能纺织品的开发研究 智能纺织 品是指对环境可感知、可响应并具有功能发现能力的新材料，具有舒适、健康、防护的特异功能，可检查、储存、控制人体信息，并将测试的身体数据或功能传递到控制中心。研究内容包括传感器的电子元件不能对人体产生干扰或制造麻烦以及柔性体纺织开关、