1、 HACCP 体系 在 出口 低温 类熟 肉制品 生产中 的 应用 吴 江 王 侃 林彦星 （ 深圳 出入境检验检疫局 518172） 摘要： 低温类熟肉制品 以其科学合理的加工方式，最大限度的保留了肉制品的营养价值和良好的口感，逐渐被人们所接受，是人类日常生活中不可缺少的基本食品之一。 为确保出口 低温类熟肉制品 的食用安全 ， 借鉴国内外法律法规要求， 选择深圳 某 企业 白 煮鸡 生产 为研究对象 ， 通过危害分析，确定原料 验收 、 煮制 、 冷却 3 个关键控制点 (CCP)，采取相应的干预措施，达到预期效果。该系统简单易执行，可在同行业内推广。 关键词： HACCP； 低温类熟肉制
2、品 ；危害分析；品质控制 1 引言 低温类熟肉制品 是相对于高温肉制品而言的，是指采用较低的杀菌温度进行巴氏杀菌的肉制品 。 根据 2011 年 7 月发布的质检总局 142 号令出口食品生产企业备案管理规定要求 ， 出口食品企业 需 建立和实施以危害分析和预防性控制措施为核心的食品安全控制体系，肉类、乳制品等 7 类产品企业出口备案需要通过 HACCP 官方验证 。 HACCP 即危害分析与关键控制点 (Hazard Analysis and Critical Control Point 的缩写 )， 该 体系最大的优点是通过制订一套 系统来分析和防止在生产过程中出现影响食品安全的危害，将预
3、防和控制重点前移 ,通过 危害分析 ,找出能控制产品卫生质量的关键控制环节并采取有效措施加以控制 ,做到有的放矢 ,疏而不漏。本文就 深圳 某 企业 白煮鸡 的生产进行 简要 分析， 通过 HACCP 体系对 该产品进行管理，确定关键控制点及关键限值， 保证 出口 产品质量稳定 。 2 低温 类熟肉 制品 生产工艺流程 （见表 1） 表 1 生产主要工艺流程图 3 危害分析 表 该企业 白煮鸡 生产工艺采用较低的杀菌温度进行巴氏杀菌 ，即 原料 （ 冰鲜鸡 ） 低 温储存（ 0 - 4）， 低温 煮制 （ 7 5 - 8 0），将 鸡肉 中心温度达到 （ 68 72 ） 保持 30min以上，
4、 迅速 冷却 至 （ 0 -4） ， 成品 低温储藏、销售（ 0 -4） ， 加工过程 不添加其他辅料 。通过对白煮鸡 主要 工艺的分析， 确定 食品安全危害的来源主要 有 以下几方面 ： 原料 肉中带 入病原性微生物 和 药物残留 超标 ；煮制 温度、时间控制不当， 导致 病原性微生物存活或繁殖 ；冷却时间过长导致致病菌 （ 肉毒芽孢杆菌等 ）的残存 。 具体详见 危害分析表 （见表 2） 原料验收 原料冷藏储存 加热煮制 冷却 袋装 /标签 装箱 包材 验收 成品储存 原料前处理 装运 包装材料 储存 表 2 危害分析 表 加工步骤 潜在危害 是否显著 判断是否为显著危害的依 据 预防显著
5、危害的措施 是否为 CCP 原料验收 生物性 ; 病原性 微生物 （ 单增李斯特 杆菌、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌 等） 污染 是 上游 屠宰企业因卫生控制不当引入 1.核查 供应商提供合格证明 材料 ； 2.定期对原料检测 致病菌 ； 3.后续加热处理及正确的加热后冷却可 控制致病菌生长 。 是 化学性： 药物 残留 是 饲养场用药不当或使用违禁药物 1.供应商提供合格证明 材料 ； 2.定期对原料抽样检测 药物残留 。 是 物理性： 无 包材验收 生物性 ;病原性微生物污染 否 供应商提供合格证明材料 及确认 否 化学性： 有毒有害物质 否 供应商提供合格证明材料 及确认 否 冷藏 储存（
6、0-4） 生物性： 病原性微生物 污染 否 冷藏库温度控制在0-4； SSOP 过程控制 否 原料前处理 （清洗） 生物性： 病原性微生物污染 否 SSOP 过程控制 否 煮制 生物性： 病原性微生物 （ 单增李斯特 杆菌、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌 等） 残存 是 煮制不当可导致 病原性微生物 存活或繁殖 通过 控制 煮制 时间与 中心 温度 ，杀灭病原性微生物 。 是 冷却 生物性： 产气荚膜梭菌、 肉毒芽孢杆菌等繁殖 是 冷却时间过长会导致致病菌（ 包括产气 荚膜梭菌， 肉毒芽孢杆菌 ）的繁殖。 适当的冷却可有效控制。 是 包装 生物性： 病原性微生物污染 否 低温操作， SSOP 过程控
7、制 否 装箱 无生物、物理、化学性危害 否 成品储存 （ 0-4） 生物性： 病原性微生物污染与增殖 否 低温贮藏， 冷藏库的温度管理 控制 。 否 4 确定 关键控制点 4.1 CCP1 原 料 验收 从 理论上讲， 该 工艺 的杀菌程度致病微生物可被完全杀灭，既保证 产品食用的安全，同时最大程度地保留了肉制品的营养价值，因此是科学合理的加工方式。但是， 低温类熟肉制品 的加工特点决定 它也存在一些缺陷：由于杀菌温度低，虽然可以杀灭致病菌，但是不能杀灭形成孢子的细菌，因此对原料肉的质量要求 很 高，只有品质好、无污染的原料肉才能生产出合格的 低温类熟肉制品 。 同时， 药物 残留等化学性危害
8、具有一旦引入将难以在后续工序中消除或降低至可接受水平的特点。 鉴于原料安全卫生的重要作用， 确定原料验收为关键控制点。 4.2 CCP2 煮制 低温类熟肉制品 生产因加工工序多 和 加工周期 较 长等原因，被微生物污染的几率 很大 。煮制 是利用加热及保持一定的时间来消除原料 带入 及加工过程中 污染 的生物危害 ， 在此工序之后，再没有工序可以控 制 病原性微生物 残存 ， 如果 中心 温度和时间控制不当可能造成致病菌的残留。 因此，确定 煮制 为关键控制点 。 4.3 CCP3 冷却 （根据产品工艺确定） 冷却环节是否 作 为 CCP,根据产品工艺确定。因为 防止 梭状 芽孢杆菌 的繁殖，
9、产品加热后冷却过程中，最高中心温度不能在 54.4和 26.7之间保持 1.5 小时以上，也不能在26.7和 4.4之间保持 5 小时以上。但是对于 冷却 时间短（ 90 分钟内进行速冻）的产品，该步骤可以不 作 为 CCP。 5 HACCP 计划表 结合 该类产品 生产的实际情况， 对生产工艺过程进行危害分析并 确定原 料验收 、 煮制 、冷却 3 个关键控制点 (CCP)，并制定监控程序、纠正措施、验证措施及需保持的记录等。 低温 类禽 肉制品 的 HACCP 计划 表（见表 3）。 表 3 低温 类 禽 肉制品 的 HACCP计划 表 产品 描述 ： 煮制 低温 类 禽 肉制品 包装方式
10、： 塑料袋真空包装 销售 和贮藏方法： (0-4 )保持 7 天 预期用途和消费者： 加热后直接食用 ，大众消费者 （ 1） 关键控制点（ CCP） (2)显著危害 (3)每个预防措施的关键限制 (4) (5) (6) (7) CCP 监控程序 (8)纠 正 措 施 (9)验证措施 （ 10）记录 监控 对象 监控 方法 监控频率 监控人员 原 料 验收 CCP1 致病菌：单增李斯特 杆 菌、沙门氏供应商 提供的 合格证明 材料 1.供应商提供 合格证明 材料 2.验收中检查确认 1 次 /批 品 管员 1.拒收 无合格证明 原料 。 2.考虑 取消出现不合格1.审查 每份 供应商 提供的 合
11、格证明 材料 。 2.定期对原料1.原料验收记录 。 2.原料 定期 抽 送 检（ 1） 关键控制点（ CCP） (2)显著危害 (3)每个预防措施的关键限制 (4) (5) (6) (7) CCP 监控程序 (8)纠 正 措 施 (9)验证措施 （ 10）记录 监控 对象 监控 方法 监控频率 监控人员 菌、金黄色葡萄球菌等 ； 药物残留 。 心温度 原料 的 厂家供货 资格 。 肉 送检致病菌和药物残留 。 记录。 3.纠偏记录。 4.合格供应商评定表。 煮制 CCP2 致病菌 污染 ： 单增李斯特杆菌、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌等残存 1.煮制 水温为 7 5 - 8 0 2.产品中心温度
12、达68 72 ，并保持 30 分钟以上 1.煮制温度 2.产品中心温度 、 保持时间 1.蒸煮 锅内 温度 2.产品中心温度、 保持 时间 1 次 /锅 品管员 1.隔离或扣留所有可能受影响的产品。 2.对 不符合要求 产品进行评估，并提出处理建议。 3.识别偏离的原因并及时调整温度 。 4.检查 锅炉 设备 ， 必要进行维修 。 1.品管员监控活动的执行情况。 2.每批 次检查温度 和时间 记录的准确性 。 3.检查 用于监控和验证的温度计 ,进行 校准或比对 。 4.化验室每天对产品进行微生物 检验 。 5.品管员对每批产品的中心温度进行抽检。 1.时间 /温度 过程控制记录 。 2.纠偏
13、记录 。 3.设备检修记录 。 4.计量器具校准记录 。 冷却CCP3（根据产品工艺确定） 致病菌：产气荚膜梭菌、 肉毒芽孢杆菌等繁殖 在 90 分钟内产品从54.4 冷却至26.7 ， 在5 小时内从26.7冷却至4.4 冷却时间 、冷却后 产品中心温度 1.品管员观察冷却处理程序以 确保符合关键限值。 2.每 2小时记录一次产品的温度 /时间，直到达到26.7 1 次 /批 品控员 1.隔离或扣留所有可能受影响的产品 ,产品 如 不被废弃，将按照主管的建议进行处理 。 2.识别 偏差原因 并 防止再次发生 。 3.检查冷却设备 ， 必要进行维修 。 1.品管员 每班次检查产品冷却记录一次
14、。 2.检查 用于监控和验证的温度计 ,进行 校准或比对 。 3.品管员对每批产品的中心温度进行抽检 。 1.产品冷却 记录 . 2.温度 计校准 记录 。 3.纠偏 措施 记录。 4 小结 以白煮鸡的生产为研究对象，通过用 HACCP 系统对低温类熟肉制品的生产过程进行了分析，结果表明 :原料验收、煮制、冷却为关键控制点。 对上述关键控制点实施安全监控，采取合理预防措施，可以避免危害的发生，有效的保证了低温类熟肉制品的产品质量。同时，应明确以下三点：首先，该类企业在建立 CCP 过程中必须紧密结合产品的生产工艺、贮存条件等实际情况，灵活运用 HACCP 危害分析对产品各环节可能引入或增加的危
15、害进行客观全面的分析；其次， HACCP 是预防性的食品安全保证体系，但它不是一个孤立的体系和零风险体系，必须建立在良好操作规范 （ GMP） 和卫生标准操作程序 (SSOP)之上 ,通过加强员工培训、意识提升及政府参与的方式得以实施和不断完善 ；最后， 出口 低温类 熟肉制品 加工业推广和实施 HACCP 体系，从本质上提高 了 我国出口 低温类熟肉制品 加工业行业水平， 增强了 出口 低温类熟肉制品 国际竞争力。 参考文献： 1秦红 出口熟制肉类制品的 HACCP 通用模型研究 J.食品安全质量检测学报 ， 2012 年 9月第 3 卷 2曹程明 著 .肉及肉制品质量安全与卫生操作规范 M.北京：中国 计量 出版社， 2008 附： 第一作者简历 ： 姓名： 吴江 性别： 男 工作单位： 深圳 龙岗 出入境检验检验局 职 称： 兽医师 学 位： 学士 研究方向： 出口食品企业食品安全管理 通 讯地址：深圳市龙岗区清林中路 33 号检验检疫大楼 货检二科 邮编： 518172 Email: 联系电话： 0755-89989726、 13590316229
