1、 目 录 1范围 2引用标准 3定义 4管理职责 5管理内容与要求 5 1 检验计划的编制和检验工作准备 5 2 进货检验 5 3 过程检验 5 4 最终检验和试验 5 5 库存品的检验 5 6 检验和试验记录 6 检查与考核 7 附录与附表 宁波大榭开发区华益实业有限公司企业标准 质量检验和试验管理标准（ A 版） QG/DH13.23 为全面落实预防、把关和报告的职能，确保不合格的外购货品不投入生产，不合格的半成 品不转序、不合格的产品不出厂，特制订本标准。 1.范围 本标准规定了质量检验和试验的管理职责和管理方法。 本标准适用于宁波大榭开发区华益实业有限公司。 2. 引用标准 QG/DH
2、13.27 不合格品管理标准 QG/DH13.26 统计分析管理标准 QG/DH13.22 产品标识和检验状态管理标准 3. 定义 3.1 检验：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量 并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。 3.2 自检：由工作的完成者依据规定的规则对该项工作进行的检验。 3.3 三检制：包括首检、巡检、完工检验（以时间定）。自检、互检、巡检（以人定）。 3.4 验证状态：生产过程中、在制品、半成品、和成品的质量检验和试验的状态。一般分待检、合格、不合格三种。 4. 管理职责 4.1 品质课是检验和试验的归口管理部门，负责以下工作： a
3、) 负责制订“检验和试验管理标准”，规定检验和试验的管理职责和管理方法，负责组织检验工作策划，确定检验项目、检验方案 和对检验作出安排； b) 负责对外协外购件、自制件的检验和试验，作出合格与否的判定，并报告； c) 负责编制检验规格书； d) 负责做好产品的各种型试试验和委外型式试验； e) 负责做好检验记录和试验记录的整理、分析和保存； f) 负责紧急放行 /例外转序的审核工作。 4.2 制造部检验和试验管理职责： a) 负责生产过程的“三检制”工作； b) 负责紧急放行 /例外转序的申请工作并做好标识及记录； 1 4.3 资材课管理职责： a）负责外协外购件的报检并作好待检标识和对进货检
4、验不合格的管理 b) 负责外 协外购件的报检和对进货检验不合格的管理。 5. 管理内容与要求 5.1 检验计划的编制和检验工作准备 5.1.1 新产品投产前，技术课会同品质课应对新产品投产后的质量检验工作进行统筹策划，编制原材料、外协外购件检验规格书、车间产品检验规格书和成品出厂检验规格书。检验规格书应确定产品的检验质量特性项目、质量要求、检验方案检验手段。 5.1.2 检验工作准备，由品质课在新产品投产前，根据检验策划结果要求，补充完善检验手段；调整充实检验人员，并根据需要对检验人员进行培训和技术交底，做好检验用记录表格的 准备。 5.2 进货检验 5.2.1 进货验证与报检 5.2.1.1
5、 采购产品进厂后，由资材课的经办人员根据进货单进行进货验证，验证所进货品的名称、型号、规格、数量、生产厂家和进货单是否相符，合格证和质量保证书是否符合有效。 5.2.1.2 资材课负责将到货物资存放到品质课待检区或品质课检验员指定区域，并根据到货物资填写 DH13.27 表 1进货检验单相关内容，向品质课报检，同时提供分承包方的检验单，质保单等有效文件及做好待检标识。 5.2.1.3 外协加工件的检验由资材课按 5.2.1.1 和 5.2.1.2 执 行。 5.2.2 进货检验 5.2.2.1 品质课检验员根据检验规格书和产品图样、封样件等对产品进行抽检、逐项检验，作出合格与否的判定，并作好标
6、识。 5.2.2.2 试制产品按试制用图或技术课送样要求进行检验，检查方式一般为全检。 5.2.2.3 检验员在进行逐项检验时，应详细填写进货检验单，对难以判定合格与否的物资，须向品质课课长汇报，由课长判定。 5.2.2.4 对进货检验的不合格品按 QG/DH13.27 不合格品管理标准处理。 5.2.3 紧急放行 5.2.3.1 因生产急需来不及检验的产品，经审 批后可紧急放行，但该批产品必须作好明确的标识并做好记录，保证检验结果不合格时可全部追回，其追溯要求按 QG/DH13.22产品标识和检验状态管理标准执行。 2 5.2.3.2 紧急放行申请由各车间提出并填写 DH13.23 表 2紧
7、急放行 /例外转序申请单经品质课审核、总经理批准后执行。 5.2.3.3 紧急放行批准后，由资材课负责将符合要求的物资送品质课确认，品质课确认后由外检员单领填写质量跟踪卡并敲“急”字印章。各车间凭领料领经品质课确认的物资。 5.2.3.4 紧急放行物资，经检验合格后，资 材课凭品质课开具的合格证及各车间的领料单，到仓库办理入库手续。 5.2.3.5 紧急放行物资，经检验判不合格时，由品质课通知相关部门，并由各车间负责追回该批物资送品质课确认，资材课负责退分承包方。 5.3 过程检验 5.3.1 首件检验 5.3.1.1 操作工对以下状况出现时，应进行首件检验 (自检和送检 )首检产品不只是一件
8、产品，可以是三至五件或 (更多 )。 A 每日上班 b 更换产品后 c 调整工装夹具后 d 设备捡修后 5.3.1.2 首件检验必须是操作工首先自检合格的并填写 DH13.27 表 3日检查、日产量记录单，然后通知检验员进行复检，作出合格与否的判定，并填写在记录单上。有关首检方法，按附录 A 要求进行。 5.3.1.3 经检验员首检合格后方可投入批量生产，如首检不合格，检验员应督促、指导操作工予以纠正至合格。 5.3.2 巡检 5.3.2.1 完成首检后，检验员在生产制造过程中应按工艺图纸、作业指导书、车间工序检验规格书要求进行巡回检验，填写日检查、日产量记录单，每班记录不少于二次。 5.3.
9、2.2 检验员在检验中发现有不合格品，应责令操作工停止生产，对已加工产品实 行自检全检，合格品、不合格品分开放置，标出“待检”标识由检验员复检确认后作出合格或不合格标识。对生产当中出现的质量问题应协助操作工查原因，改正后重新进行首检，合格后方可投入批量生产。 5.3.3.3 检验员巡检时发现问题应及时向责任部门提出要求改正。 5.3.4 完工检验 5.3.4.1 完工的半成品由操作工自检合格后，在质量跟踪卡上填上自检结果，报检验员检验。 3 5.3.4.2 检验员按图纸、工艺技术文件要求进行完工检验，经检验合格的产品，由检验员在质量跟踪卡上写上检验结果并签字，可以转 序或入库，对不合格按 QG
10、/DH13.27不合格品管理标准要求执行。 5.3.5 例外转序 5.3.5.1 未经检验或已在检验还未得出结论的产品，如生产急需经审批后可例外转序，但该批产品必须按 QG/DH13.22产品标识和检验状态管理标准执行，作好明确的标识并做好记录，保证检验不合格时能全部追回。 5.3.5.2 例外转序申请由各车间提出，填写紧急放行 /例外转序申请单经检验员审核、过程检验组长批准后方可执行。 5.3.6 过程检验过程中出现质量问题按附录 B过程检验质量考核制度考核。 5.4 最 终检验和试验 5.4.1 成品入库检验 产成品经总装组检验员检验合格后由专人填写 DH13.23 表 4入库检验通知单交
11、品质课，检验员按图纸和成品出厂检验规格书要求对成品进行抽检，并作出合格或不合格的判定，并将结论填写在入库检验通知单上，经检验员签字后反馈给报检车间。 5.4.2 成品出厂前抽检 5.4.2.1 出厂检验员负责对库存产品定期或不定期抽检，保证库存产品为合格品。 5.4.2.2 品质课接到营业部发货计划单后，按图纸和成品出厂检验规格书的要求对产品进行成品出厂检验，并作好合格或不合格的 判定，经技品部长批准，准予出厂。 5.4.3 成品交付 要发货产品，经成品入库检验或成品出厂前抽检合格的产品，由品质课责任检验员审查所有规定的检验和试验已完成，结果已满足规定要求的，报技品部长批准开具 DH13.23
12、 表 5成品出厂检验单和 DH13.23 表 4入库检验通知单给成品库，成品库才能办理交付发货。 5.4.4 检验员检出的不合格品按 QG/DH13.27不合格控制管理标准执行。 5.5 库存品的检验 5.5.1 仓库存放货品，进货检验员定期对其标识、外观、尺寸及其他质量状态进行检验，发现不合格按 QG/DH13.27不合格品管理标准执行。 5.5.2 对半成品库或车间中转库内的产品，车间检验员必须定期对其标识，是否经过更改等质量状态进行检验，发现不合格按 QG/DH13.27不合格控制管理标准执行。 5.5.3 经成品检验入库的库存品一个月内允许直接发货，但出厂检验员要求填写 DH13.23
13、表 5成品出厂检验单除特殊需要另作要求外。经成品检验入库超过一个月的库存品出厂， 4 检验员必须对其标识、外观等质量状况进行抽检，同时填写成品出厂检验单，发现不合格按 QG/DH13.27不合 格品管理标准执行。 5.5.4 各办事处的库存品由办事处销售员按营业部要求每月填写成品库存状态表报品质课，由品质课对超过半年的产品每月列出抽查计划表，通知办事处抽查时间、数量及品种，由办事处随机抽取后运回公司进行检验。 5.5.5 仓储物保存期限超过 QG/DH07.12物资搬运、贮存、防护管理标准规定的必须由品质课对其性能、外观、尺寸、标识等状态进行复检。对受检物资根据复检结果按 QG/DH13.22
14、产品标识和检验状态管理标准及 QG/DH13.27不合格品管理标准及本标准有关内容处理。 5.6 检验和试验记录 5.6.1 检验员在检验和试验过程中应规定要求认真填写 DH13.23 表 6车间检验日报表及 DH13.23 表 7车间检验记录单，检验项目应记录齐全，检验数据不得涂改，涂改必须注明原因，检验记录必须由授权检验员签字，以表明产品质量符合规定的要求。 5.6.2 品质课应按月对检验记录进行整理、分类、装订妥善保管。按 QG/DH13.22产品标识和检验状态管理标准对全公司的质量检验记录进行汇总、统计、分析、编写月度质量报告，报公司领导和各有关职能部门。 6. 检查与考核 6.1 本
15、标准由品质 课负责组织制造部和有关部门贯彻实施。 6.2 本标准的实施，由总经理会同企管办检查与考核。 7. 附录与附表 附录 A 关于过程检验的若干规定及考核 附录 B 过程检验质量考核制度 DH13.23 表 1 进货检验单 DH13.23 表 2 紧急放行 /例外转序申请单 DH13.23 表 3 日检查、日产量记录单 DH13.23 表 4 入库检验通知单 DH13.23 表 5 成品出厂检验单 DH13.23 表 6 车间检验日报表 DH13.23 表 7 车间检验记录单 5 附加说明： 本标准由品质课提出和解释 本标准起草人：郭立建 本标准审核人： 本标准批准人 : 附录 B 过程
16、检验质量考核制度 1. 目的 为保证产品质量控制在公司规定范围内，特制定生产检验过程中的质量考核制度，以增加操作工及管理人员责任心，做到奖罚 分明且有据可查。 2.职责 2.1 由各检验员、组长负责产品质量检验及监督操作工人工作质量（检验员为主要负责人，组长为次要负责人）。 2.2 操作工应严格按工艺，按技术标准，按作业指导书规定操作，保证产品合格流入下道工序。 2.3 车间内检验员、车间主任、组长、操作工对上道工序或上道工序车间加工之产品负有一定的检验监督责任。 2.4 各项考核数据由相关统计员月底汇总并按质量考核制度进行奖罚，对违反规定的作舞弊行为按 3.22 条处理。 3. 考核条例 3
17、.1 操作 工上班或变更产品后加工的第一件产品，设备检修后或调整工装后加工的第一件产品，经操作工自检合格后必须送巡检检验，发现送检明显不合格或形成批量（ 50 只以上）而仍未送检，作 20-50元 /次处理，检验员发现该种情况而未处理，作罚款 30-50 元 /次处理。 3.2 操作工按检验和试验管理标准附录 A 自检频率自检，将不合格品自控在 3以内。自检后产品必须在一边存放，待检验员巡检中进行复检，未做到按每次 10 元处罚。企管办与品质课对车间进行不定期检查每发现一次，责任人罚 10 元，同一组发现两次组长罚款 20元，质检员罚 10 元， 同一车间发现三次，车间主任罚 20 元，罚款额
18、度按规定次数倍率递增。 3.3 检验员在巡检或一箱产品需转序而抽检时，抽出的不合格比例占 3以上（泄漏量、气密性、包装例外），由操作工全检后再送检，操作工自检责废公司规定 50赔偿，由检验员或下道检出按公司规定责废 2 倍处理。 3.4 由于料原因引起加工后明显报废的，操作工自检检出，作料废处理，由检验员及下道检出作责废处理。 3.5 正常料加工后明显不合格，操作工未自检检出，混入合格品中，按责废 10 倍赔偿。发现故意把不合格品混入合格品中弄虚作假，一经查实，按情节轻重作 100-1500 元处罚。 3.6 下道操作工作（筛选工除外）检出上道不合格（特殊缺陷、下道车间检出上道车间接 头锥面有
19、痕、非机床加工造成撞伤、产品变色除外）按责废定额给予奖励，检出 30 只以下不 合格（已检合格品）按 20-100 元 /次奖给检出者（包括车间组长、操作工）由品质课批准裁定奖励金额。 3.7 下道检出上道产品数量不对，不同型号或不同工序之产品混放按每只 2 元奖给检出者，罚上道责任者每只 2 元。如检出数量达 30 只以上，加罚责任者 20-100 元 /次处理。 3.8 下道发现上道产品的规格图号填错 、漏写、卡物规格不一致，流入下道工序后无跟踪卡或未填写上道跟踪卡号无法跟踪的罚责任者 20 元 /次，不合格品无法追溯责任的由责任车间按责废承担。 3.9 对未经检验而擅自流入下道工序加工，
20、对责任者作 50-200 元 /次处罚。产品转序每道应有检验员签章，若没有罚操作工 5 元 /张，出车间出现批量返工，应由责任车间人员进行返工（不计返工工资）。 3.10 产品焊后出现焊堵、断焊、脱焊或明显烧熔的产品流入下道被检出罚责任者 10 元 /只处理，奖检出者（筛选除外） 5 元 /只，经测试后的合格品发现有泄漏、焊堵的，罚测试工 50-100 元 /只处理（包括出厂产品，罚焊工 30-50 元 /只（仅指焊堵），测试产品铜管严重夹伤的不合格品，按责废由责任者承担。 3.11 在生产及包装过程中未按“作业指导书”有关规定操作按 20 元 /次处理。 3.12 未经首件送检造成批量不合格
21、或经检验员判定不合格而操作工擅自继续加工造成的报废 (或返工 )，损失由操作工全赔，并加罚。构成质量事故按质量事故管理标准处理。检验员对首件未送检而批量加工知情但未加劝阻，未向有关部门汇报，按 3.1 条处理。 3.13 经首件检验由于检验员误判造成批量报 废或返工，检验员赔偿损失的 70，操作工赔偿 30（图纸错误除外）。构成质量事故的按质量事故管理标准处理。 3.14 检验员、筛选工检出返工品必须在 24 小时内安排处理完（特殊情况除外），返工产品由检验员填写一式二联，“工作联系单”交组长（或车间主管）签收，组长接到该单子后，应及时安排处理，并监督完成情况。如未按规定时间完成，超过一天，罚
22、组长 20 元，操作工20 元，超过 2 天罚组长 40 元，操作工 40 元，超过 3 天按责废处理，操作工按损失的 70赔偿，组长按损失的 20赔偿， 车间主管按损失的 10赔偿。检验 员如未通知造成未按时返工，检验员罚 50-100 元 /次，由检验课考核监督。 3.15 出车间产品，不合格品按重类、轻类处罚，重类抽检比例超过 3，轻类抽检比例超过 5。专检承担损失金额 40、巡检 30、操作工 20、组长及主任各 5。 重类 3.15.1 阀体及车削类： 产品混放 ,实物与标识不符。 开裂、缺损、烧熔。 法兰明显翘曲及厚薄不一（明显）。 一线椭圆变形。 主要尺寸超差。 同轴度圆跳动。 螺纹咬牙、缺损。 密封面粗糙度不良。 一线圆弧过大。 接头螺纹通止规不良。 铜管起皱及变形率超差。 铜管弯后有明显凸筋。 铜管有拉痕砂眼。 焊接角度超差。 配件缺少。 泄漏。 焊堵、明显流焊、脱焊。 有毛刺、水份、脏物。 铜管孔径尺寸超差。 焊接及弯管方向错误。 ( 2 1) 产 品多装、不装。 3.15.2 铜管焊接件类： 产品混放 ,实物与标识不符。 泄漏。 焊堵、明显流焊、脱焊、烧熔。 主要尺寸超差。 焊接及弯管方向错误。 开裂、砂眼、有明显拉痕。 内有杂脏物、铜绿、水份。 单向阀阀芯卡死，标签方向错误，泄漏量超标。 滤网破损、松动。 产品明显撞伤变形。
