1、沉井施工安全管理手册一、沉井流程测量放样平整场地基坑开挖砂垫层摊铺素砼垫层沉井分节制作沉井下沉沉井封底钢筋混凝土底板顶管结束闭水试验钢筋混凝土顶板窨井砌筑二、沉井制作1、测量放样、基坑开挖基坑开挖前先平整场地，随后根据设计井位座标将井位放出，并利用周围环境做好井位控制点并加以保护，同时根据设计提供的水准点进行复测，根据施工需要，设 45 个水准控制点，并加以保护。施工中所设的座标控制点、高程控制桩需经业主及监理复核无误后方可进行下道工序施工。暂定基坑深度为 2.50m。基坑开挖边坡按 1:1。基坑下口坡脚为刃脚外壁向外延伸 1m。基坑坡脚至井壁的空间主要是满足搭设脚手架、支模及扎筋等的处理空间
2、。基坑开挖以液压挖掘机配合人工开挖并修整边坡。特别是当开挖还剩 2030cm 左右采用人工修挖坑底，以保证坑底不被扰动及保证坑底的平整度。在坡脚处设 2020cm 排水明沟并对角设 4 只集水井以抽明水，集水井比盲沟底低 50cm 以上，以保证基坑干燥、稳定。基坑周围不允许土方堆载。如图所示。根据现场踏勘情况，所有沉井均设于已建道路边缘，且大部分沉井处，慢车道板块已形成。对此，采取如下措施：1） 、按图放出井位大样，并按 1：1 放出开挖边线。2） 、在靠近路侧的开挖线，可采取施打钢板桩（密打） ，以保护板块、基层及管线不受破坏。2、垫层制作沉井分次浇筑,一次下沉。为保证沉井制作时的重量，通过
3、素混凝土垫层扩散后的荷载不大于下卧层地基土的允许承载力，故铺设相应厚度的砂垫层，为了扩大沉井刃脚的支承面，在砂垫层上铺设素砼垫层。并在第一次制作完成后，从基坑底到刃脚处回填 2M 黄砂，确保二次制作时沉井的稳定。砂垫层采用级配良好的中砂，分 3 层摊铺 30CM+30CM+20CM，每层摊铺完毕后，及时采用平板式振动器拖拉直至砂垫层密实度达到要求为止。为提高振动振实效果，可适当喷水，使砂层含水量达到 20%左右，再拖拉平板式振动器。现场临时检测密实度似采取钎探法普查（即用 20 圆钢，长度 1.96M，在距离砂层面 50CM 高处自由落下，插入深度7CM 为合格） 。砂垫层铺设完毕，应在 4
4、小时之内浇筑素砼。素砼垫层厚度 20CM，C20 自拌砼。施工中需振捣密实，垫层表面保持平整、抹光，平整度误差控制在10MM 以内。3、分节制作沉井采用两次制作一次下沉的方法进行施工，第一节制作到底板上方，为顶管预留洞底，第二节制作到井壁顶部。4、沉井制作质量标准：断面尺寸：长、宽 0.5%，且不大于 100mm井壁厚度 15mm井壁、隔墙垂直度 1%预埋件、预留孔位移 20mm5、钢筋工程1） 、钢筋加工钢筋进场需有原材料质保单，并按规范及批量进行原材料试验，合格后方可使用。钢筋的弯配和绑扎要严格按照设计图纸规定进行。钢筋直径16 者，采用绑扎接头；接头在受压区内按 50%交叉错开，在受拉区
5、内接头按 25%交叉错开，错开距离不应小于 30d 或 500mm。钢筋直径大于 16 者采用人工电弧焊焊接。单边焊接长度不小于 10d，电焊接头在受拉区应按 50%交叉错开，即在同一断面内接头不应超过 50%。在板或壁上开洞，当边长或孔径小于 300mm 时，钢筋应绕过，当大于 300mm 时，被截断钢筋应在预留孔口加固筋焊牢。现场绑扎井外墙板钢筋应先立好内模板后再进行。刃脚踏面部位衬垫 3cm 砼垫块。钢筋保护层按设计要求进行布置。2） 、钢筋绑扎主要质量控制受力钢筋间距 10mm受力钢筋排距 5mm箍筋、横向钢筋间距 20mm焊接预埋件中心线位置 3mm水平高差 3mm受力钢筋保护层（梁
6、、柱） 5mm板、墙 3mm6、脚手架施工沉井制作首先需要搭设脚手架，脚手架选用 48 钢管扣件式结构。外脚手架竖管均座落在井基坑内，竖管下端应设置靴脚或铺垫木板，扩大在基础上的接触面积。脚手架分多层搭设，层高约 1.51.8m，顶层底面走道板低于砼浇捣面约 0.5M,并配有防护栏，栏杆高度约1.1m。为了让施工人员上下脚手架方便起见，内脚手架可按井内每个区格搭设简易倾斜走道或扶梯；外脚手架设置倾斜角度为 300 400 的走道；走道踏脚面设有防滑条，所有走道和扶梯均有护栏。为了确保外脚手架整体稳定，在垂直井壁方向设置斜撑。在沉井第一次制作时搭设两层外脚手架后，随着第二次沉井制作逐层加高，斜撑
7、仍然需要设置。外脚手架与砼井壁之间保留 0.4m 距离，便于模板、扣件式钢管等安装之用。外脚手架与模板脱离分开。内脚手架在对砼井壁模板起到固定作用的部分，应增设剪刀撑组成几何不变体系防止模板走动等不良情况。脚手架拆除之前应完成模板拆除、砼外露面处理、喷涂测量标志、搭设沉井内外扶梯等准备工作。拆卸扣件钢管脚手架顺序是自上而下逐层拆卸。钢管、五金扣件等分类堆放，防止日晒雨淋后造成锈蚀浪费。7、模 板1） 、立 模沉井制作采用小型定型钢模与扣件式脚手管配套使用,小五金配件有“山”字头,“0”字铐,“7”字钩等。砼墙身采用定型钢模竖向叠高，井刃脚斜面宜采用定型钢模竖向排列，在圆周接口处镶嵌木模过渡，模
8、板板块之间用“7”字钩锁定。第一次沉井制作的钢模板均由刃脚踏面二侧的砼垫层支承模板的自重，砼振捣产生的冲击力由斜撑及拉条螺栓承担。第二次沉井制作时，保留下节若干排模板，不松螺栓，利用磨擦力和螺栓抗剪力支承钢模重量。钢模板所承受的施工荷载主要来源于振捣砼时产生的荷载；新浇筑砼对模板侧面的压力。新浇筑砼对模板的侧向压力，依靠设置在钢模板外侧的扣件式钢管组合成两根为一道梁肋，纵横交叉，在交叉点处布设 M14 拉条螺栓镶嵌“山”字头水平对拉，拉条螺栓间距为900/600mm，抵御该侧向压力。侧压力值按经验估值取 510t/m2 ,拉条螺栓布设接近均布，密度为 2.5 根/m2 ，拉条螺栓锚入砼中点处焊
9、50504mm 钢板止水。浇筑砼之前应对模板进行质量验收，检查时应按图纸仔细核对控制尺寸和模板的垂直度和平整度，施工和设计布置的预埋件，预留孔安放位置准确，固定可靠；对较大的孔洞底部增设助捣孔，便于捣实孔底砼。2） 、拆 模一般在砼浇捣完成经湿润养护 48 小时后（视当时气温而定） ，可以放松沉井墙身的拉条螺栓，拆卸钢模板和扣件式钢管。操作顺序是自上而下，由内向外拆卸模板和扣件式钢管。注意拆除钢模时，不要用力敲打或将新浇筑的砼表面碰伤。下节制作后钢模板不可全部拆完，要留部分，支承上节模板。模板拆除后及时在 M14 螺栓根部将砼表面凿成半径 7cm、深 3cm 的凹坑，然后割除拉条螺栓，用防水砂
10、浆二次补坑，并涂防水材料两度。对于较大孔洞口悬空部分的砼底模应按要求，当砼强度达到一定设计强度时，方可拆除。拆除后的钢模板、钢管脚手、五金配件，应及时清理，堆放整齐，对弯曲变形的钢模要及时整理。模板拆除后在井的四角喷涂测量水准标志，在井顶端处喷涂测量沉井位移标志。3） 、现浇砼模板安装质量标准轴线位移底板 10mm墙梁 5mm高程 5mm平面尺寸 L20m(底板和长宽) 10mm垂直度5m 5mm5mH20m H/1000mm表面平整度 5mm预埋管、预埋件中心位移 3mm预留孔中心位移 5mm相邻两表面高低差 2mm8、混凝土施工1） 、浇筑砼混凝土浇筑采用商品砼，零星砼采用自拌。如垫层、封
11、洞门。浇筑时分层浇捣，砼分层浇捣厚度每层不得大于 0.5 米。以保证在砼初凝时间内完成一层砼的浇筑。插入式振捣器按 30cm 平面有效直径布置振捣。混凝土从开始搅拌之时起，浇注时限不得超过规定的时间。在整个浇注过程中混凝土应按一定厚度分层灌筑，不允许将混凝土顺着倾斜表面直接滑下或流向其最终浇捣位置。从高处倾落混凝土时，其卸落高度不应超过 2m。若超过 2m 时，应采用滑槽、导管、串筒内要装有减速装置，以防混凝土分离。混凝土灌入模板中应及时进行捣实，特别是在钢筋和任何预埋件周围，以及模板的角隅处要避免漏振、欠振和超振。混凝土分层捣固时，为使上下层混凝土结合成一整体，振捣器应插入下层混凝土 5cm
12、。振捣器应避免碰撞钢筋模板或预埋件。在混凝土浇筑前，新老砼交接处先填以 30mm 厚与混凝土级配相同的水泥砂浆。混凝土浇筑前在井的四角模板上设置沉降观测点，以便及时发现沉井在浇捣过程中由于自重造成的不均匀沉降，采取措施，指导在浇筑过程中混凝土浇筑的部位及顺序，及时制止在浇筑过程中沉井造成的偏差，影响质量。混凝土浇筑时，选用有施工经验的人员担任组长，指导砼的振捣。井上有专人负责安全质量工作，进行监督和指导。2） 、砼养护每次浇筑砼后，在沉井四周挂麻袋浇水养护，第一天开始每天 2小时浇一次水，三天之后酌情减少。砼湿治养护期为 14 天，若遇冷空气袭击，气温突变天气，应及时加盖草包或搭建挡风屏保温,保持混凝土表面湿润。每次浇筑砼时，都应按砼的方量制作相应在的抗压、抗渗试块，同时在现场设置一间标准养护室，使砼试块可以在同等条件下进行养护，保持数据的准确性。9、施工缝处理由于井壁分节制作，节间施工缝采用“凸”形接口。老砼表面应进行凿毛，在新砼浇筑前应清理垃圾，并洒水湿润新老砼接缝处。同时在浇捣前在施工缝处应先铺一层 30mm 厚与砼级配相同的水泥砂浆。施工缝处井壁外面，在缝的上、下各 20cm 涂刷球氧沥青防水层。施工
