1、主电机室施工方案1、工程概况：主电机室为一池形体，底板厚度为 900mm，侧墙厚度为600mm，底板底标高为 -7.400，上顶标高为 0.120。主电机室采用C30 S6 级抗渗混凝土。主电机室施工工程量较大，钢筋及混凝土量较多，结构层次较为复杂，为保证施工优质，高速的完成，特做本施工方案。2、施工布署：根据甲方及指挥部施工进度要求，结合现场实际情况，按照由深至浅的原则，特做如下施工布署：主电机室分三次浇筑混凝土，第一次施工至底板上顶面 300mm ,第二次施工侧墙至-2.300 米，第三次施工至顶板顶面。在垫层浇筑时，将主电机室下部高低台处及图纸要求填充部位、悬空部位全部采用C10 混凝土
2、填充。3、施工进度计划：本工程计划在 26 个工作日内完成，其中，垫层及填充部分施工需用 5 个工作日时间，其中包括放线及验线时间，底板施工需用 8 个工作日时间，侧墙施工需用 6 个工作日时间，顶板施工需用 7 个工作日时间。 （见施工进度计划横道图）4、施工准备：4.1 技术准备：组织现场施工人员学习、审查施工图纸，进行合理的施工布署。4.2 对施工作业人员进行技术交底及安全交底。4.3 落实施工机具、材料及人员到位情况，安装现场所用配电箱（盘）。4.4 将测量科所给轴线控制点及高程控制点引测至施工现场。4.5 编制好施工预算，对预埋铁件提前加工制作。5、主要工程施工方法：5.1 测量放线
3、工程：5.1.1 高程控制：5.1.1.1 采用水准仪将甲方提供的高程控制点引测至基坑南北两侧主厂房承台柱基础上，画好红三角标志。引测不得少于三点，以便于复测校核，然后利用此标高点将标高引测至所需标高部位。5.1.1.2 由于所处地点土质较差，为保证高程测设精度，引测至主厂承台柱基础上的标高控制点每周进行 12 次复测。承台基础上所测标高，只可做临时中转用，而不可做为永久标高控制点。5.1.2 测量工程：5.1.2.1 轴线投测主要利用加热炉南上部所给轴线控制点，采用全站仪进行投测。5.1.2.2 放线时，按设计要求尺寸及现场给定点位的相对尺寸，采用极坐标法及直角坐标法测设出主电机室施工所需的
4、几条主要轴线，做好红三角标志。其它基础边线及点位线按其与以上几条线的相对尺寸关系进行投测。5.2 截桩工程5.2.1 根据桩与承台连接要求，进行桩头处理，桩钢筋锚入承台为40d（截桩时为 50d） 。5.2.2 该基础桩为 PHC 预应力桩，桩外露较长。截桩工序在砼垫层施工完后进行。首先，根据设计要求给出需要截断部位的标高，高出垫层 80100mm,然后骋用专业破桩队进行凿除作业。由于桩径大，桩头高，用吊车从基坑内吊出。5.2.3 为保证 PHC 预应力桩的小应变精度，则要求甲方给予配合，在土方开挖后立即进行小应变实验，实验完后方进行垫层施工。5.3 钢筋工程：5.3.1 钢筋加工：5.3.1
5、.1 钢筋加工集中在钢筋加工场内进行，随施工进度运到施工现场。5.3.1.2 本工程钢筋量大，规格品种多，施工时钢筋翻样人员要熟识图纸、会审记录和 03G101 施工规范，对钢筋规格、形状、尺寸、数量按图纸和规范要求准确地做好钢筋料表。由专人指挥配料、成型，分区分类堆料和绑扎，避免混乱。5.3.1.3 主电机室底板钢筋较长，本工程采用闪光焊与绑条焊相结合的方法接长钢筋，其中，闪光焊接长钢筋最长不得超过 2 根原料长度，此部分在钢筋加工厂内完成，其余部分接长采用绑条焊，此部分在现场内采用手工焊完成。5.3.1.4 墙壁内立向钢筋采用一次留设到位的方法，水平钢筋接长采用搭接。5.3.1.5 主电机
6、室内部柱子钢筋采用两次留设的方法，第一次在底板施工时预留插筋，然后利用电渣压力焊的方法接长钢筋。5.3.2 钢筋安装：5.3.2.1 本工程钢筋安装采用人工模内绑扎的方法。5.3.2.2 钢筋的绑扎交叉点采用 22#铁线扎牢；梁、柱中箍筋与受力主筋垂直设置；各受力钢筋之间的接头应相互错开，错开数量及间距按施工规范要求。5.3.2.3 悬空的水平钢筋网片的固定，设钢筋支架支撑，支撑由 25钢筋制作，纵横间距1600mm 。( 详见钢筋托架详图 )5.3.2.4 底板网片钢筋绑扎时，应在垫层上部按设计要求间距进行划线，并按线排放钢筋及找直。5.3.2.5 柱、梁箍筋间距采用在四角主筋上划线控制，绑
7、扎时，按线进行绑扎，并将箍筋开口相互错开。5.3.2.6 钢筋保护层采用预制细石混凝土垫块控制，垫层厚度即为设计要求保护层厚度，强度同混凝土强度。间距：底板、墙壁为1000*1000mm 左右，柱子每面必须保证两块，竖向间距为 1000mm ,梁底及梁的两侧面水平间距为 1000mm 左右。5.4 模板工程：5.4.1 本工程大部分位于0.000 以下，按合同要求，支模主要采用组合钢模板，但我单位为保证混凝土外观质量，主电机室墙壁采用钢模板，顶板及室内柱子采用多层板。5.4.2 墙壁支模时，主要采用横向支模，竖向备楞的支设方法，备楞采用双管，用 3 形压盖进行加固，内部配以对拉片，间距为600
8、*300mm。 （支模方法详见附图）5.4.3 顶板支模时，下部采用满堂脚手架，其间距为 1200*1200mm，梁的部位适当加密。5.4.5 因本工程为抗渗混凝土，因此，外墙所用对拉片及对拉螺栓全部加焊 80*80*3mm 止水环，以保证止水效果。5.4.6 因工程施工需要，许多悬空模板必须一次支设，因此下部应加设角钢托架，角钢托架水平方向通长设置，立杆间距为 1500mm ,采加设角钢斜撑。 5.4.7 本工程所留水平、竖向施工缝全部采用钢板止水带，止水带按设计要求进行制作，现场进行焊接，每条长为 4 米，接头搭接长度为 100mm。 （留缝位置见附图）5.4.8 本工程为抗渗混凝土，因此
9、，模板拆除时间不可过早。墙壁、柱、梁侧、沟壁等在混凝土浇灌筑三天后方可拆模。梁底模板拆除时间应根据同条件养护试块抗压强度来决定，强度达到 80%以上方可拆模。5.5 脚手架工程：5.5.1 本工程脚手架全部采用 48*3.5 钢管，脚手板采用 50mm 厚木板。5.5.2 主电机室侧面墙壁支模外侧采用双排脚手架，内部采用满堂脚手架。5.5.3 加热炉外侧双排脚手架第一次搭设高度为-4.000 米，以便于主电机室墙壁立面钢筋固定。5.5.4 脚手架搭设时，应对下部基层进行处理，除下部为混凝土基层外，全部垫 50mm 厚木脚手板，以保证脚手架的稳定性。5.6 混凝土工程：5.6.1 本工程全部采用
10、商品混凝土，23 台汽车式混凝土输送泵进行混凝土浇筑，810 台混凝土搅拌车进行运输。5.6.2 主电机室底板浇筑时采用按斜面分层浇筑，四周墙壁采用平面分层浇筑，每层厚度不得超过 500mm。5.6.3 混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣，在每处混凝土下料口处布置 2 台，其余部位布置 68 台进行二次振捣。5.6.4 试块的制作、取样要按建设单位及监理的统一安排进行，严格执行国家规范，试块组数应满足每 100m3 不少于一组，每台班不少于一组，且每天应留设 12 组同条件养护试件。并在现场不定时对混凝土坍落度进行测试。5.7 主电机室沉降观测5.7.1 主电机室沉降观测：在主电机室顶板平台上
11、部埋设沉降观测点，观测点做法如设计总说明中沉降观测点做法。5.7.2 观测在基础施工完后即开始进行观测，在设备安装开始后，移交专业单位进行观测。5.7.3 观测时，应详细地做好观测记录，并将记录整理好以归档。6、劳动力及施工机具需用计划：6.1 劳动力需用计划：采用混合作业班形式 ，以便互相配合，发挥多面手的作用。木工 30 人钢筋工 50 人混凝土工 20 人架工 20 人电工 2 人测量 3 人普工 10 人其它 10 人6.2、主要机具需用计划机具名称 数量插入式振动器 6 台钢筋切断机 2 台钢筋对焊机 2 台钢筋弯曲机 2 台钢筋调直机 1 台剪板机 1 台钻孔机 1 台电锯 1 台
12、电焊机 10 台7、质量保证措施：7.1 钢筋工程：7.1.1 钢筋进场必须有出厂合格证，进场后按规定进行抽样检验，经检验合格后才能使用。各种规格各种级别的钢筋分类堆放，并进行类别和检验状态的标识。7.1.2 钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢筋。同时钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前须清理干净。7.1.3 防止墙筋向一个方向弯曲，需沿墙高每项 1.2m 设置一道水平定位钢筋与墙钢筋绑扎牢固并增加绑扣，以保证墙体钢筋位置和尺寸。7.1.4 防止漏筋，根据墙厚选取 25 钢筋撑头，钢筋撑头两端设混凝土垫块，保证钢筋与模
13、板有一定的保护层厚度，且需加设止水钢片。7.1.5 钢筋焊接必须具有考试合格证的人员进行，并按规定抽样检验。7.1.6 预埋铁件设专人进行图纸审查，提前找出图纸中的错漏碰缺，及时解决，并在图纸上标注变更，及时进行文字交底，现场施工检查要严格按图纸和验收规范进行检查，发现错误，及时制止，并改正。7.2 模板工程7.2.1 模板要有足够的强度和刚度，支模时垂直度要找准。7.2.2 为防止混凝土出现麻面，模板应及时周转使用，处理好模板表面清理、刷脱模剂工作。7.2.3 梁、柱接头处，采用多层板时，梁底模应铺至柱模内边齐，并固定牢固，避免梁底模嵌入柱混凝土内。7.2.4 为防止柱、墙体胀模，除用对拉片
14、、对拉螺栓外，模板外侧需加设连杆固定支承。7.2.5 为保证混凝土表面质量，组合钢模板间缝隙用海绵胶条进行封闭，多层板的板与板间、梁侧模和梁底模间的缝隙用胶条粘贴，以防漏浆。7.2.6 模板应按规范规定起拱，并设专人检查。7.2.7 墙体预留孔洞封堵模板应在使用前检查其外观尺寸及支撑，确保不变形。浇筑混凝土时，应派专人看护模板，及时处理跑浆部位。7.3、混凝土工程7.3.1 由于主电机室及冲渣沟长度较大，最长近 50 米，为防止混凝土收缩裂缝，根据图纸 38.391J113 总说明 20 中要求，在混凝土中加入 8%10%的 JQM 外加剂，以抵消混凝土因温度等原因而产生的应力。7.3.2 混
15、凝土浇筑前应着重检查施工缝处橡胶止水带、钢板止水带的放置情况，以防漏水。7.3.3 为防止柱、墙出现烂根现象。混凝土浇筑前，应在模板内先浇筑 50mm 厚同配合比砂浆，墙体浇筑时沿墙逐层向前推进，保证墙体浇筑质量。7.3.4 加强预留口、预留管件处的混凝土振捣，保证洞口及预留管件下侧的混凝土密实。在预留孔处混凝土应对称下料，以免造成洞口偏移。7.3.5 混凝土浇筑应分层下料，分层捣固，防止漏振，有模板悬空部位，在底层浇筑后歇 11.5 小时后，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”现象。7.3.6 为防止夹渣，需认真按施工验收规范要求处理施工缝、变形缝表面。接缝处锯屑、泥土、砖块等尽可能地清
16、理干净，接缝处浇筑前应先浇 3050mm 厚原配合比无石子砂浆，以利结合，并应加强接缝处混凝土的振捣。7.3.7 严格控制施工荷载，避免集中荷载造成钢筋混凝土结构开裂，根据不同结构，按规范合理控制拆模时间。7.3.8 在浇筑地点检测混凝土拌合物的各项性能，应及时反馈供应商进行调整，保证拌和物具备良好的和易性。7.3.9 对进场商品混凝土认真检测，不合格的坚决退货，保证不合格混凝土不得用于本工程中。7.3.10 施工现场严禁往混凝土中加水，残存的混凝土，不准放入新浇筑的混凝土中。8、安全保证措施：8.1 施工现场成立以专业项目经理为首的安全管理委员会，并设立专职安全员一名，负责施工现场安全管理工作。8.2 严格执行有关安全生产制度和安全技术操作规程，认真进行安全技术教育和专项施工安全技术交底。对安全关键部位进行经常性的
