1、耒阳市金盾水泥有限公司 4000T/d 熟料生产线工程滑模施工方案编制单位：湖南建工集团总公司编 制 人： 审 核 人： 编制日期： XXXX 年 X 月1一、工程概况1、滑模工程概况1.1 工程名称：耒阳金盾水泥有限公司 4000T/d 生产线，生料均化库筒仓，熟料储存库外筒仓，内筒仓各一个。1.2 工程概况：生料均化库，滑模组装在0.6 米标高，16.176 米以下，内径 17.7 米，壁厚 500 毫米，16.176 米以上内径 18 米，壁厚 350毫米，高 54 米，熟料库外筒滑模组装在+1.3 米标高，内径 32 米，壁厚 500 毫米。21.518 米以上壁厚 0.8 米，环梁高
2、 2.4 米，总高24 米，熟料库内筒：滑模组装在+1.3 米标高，内径 6 米，29 米以下，壁厚 250 毫米，29 米以上壁厚 350 毫米，高度 37 米。二、总体方案概述2.1 生料库，为了便于洞口支模，组装时门架应尽量避开钢梁口、洞口或洞口边檐。滑模滑升到 10.65 米标高停止浇砼，开始空滑，空滑至模板下口到 13.05 米标高停止，环梁牛腿施工完成再进行二次滑升，改内模，检查模板锥度，对平台各部位进行检查调整，再进行滑升直到设计标高。2.2 熟料库外筒滑升到 21.518 米停止砼浇注，开始空滑，空滑 200 毫米停止，开始改模，先改内模，后改外模，堵底模，挷扎环梁钢筋，边挷边
3、空滑，空滑 0.6 米，开始浇砼，直到设计标高。2.3 熟料库内筒：1、为了便于洞口支模，组装时门架应尽量避开钢梁口、洞口或洞口边檐。滑升到 29 米标高停止砼浇注，空滑 200 毫米，停止开始改内外模板，堵底模，继续滑升，直到设计标高。三、设备及材料施工准备3.1 滑模系统的设备准备滑模系统包括模板系统、操作平台系统、液压系统3.1.1 模板系统模板系统包括门架和钢模板。门架是滑模装置的主要受力构件，2用以固定千斤顶、围圈、内外操作平台，保持模板的几何形状，并直接承受模板、围圈、操作平台等施工载荷。门架用12 焊成，一般门架布置间距在 1.41.8 米左右。围圈采用接头对焊，模板采用标准钢模
4、板。以3012 和 P2512 为主；配少量的P1012，模板采用 U 型卡连接，与围圈用铁丝捆绑后调整到适合规范的倾斜度。3.1.2 操作平台系统3.1.2.1 操作平台系统是随升的滑模施工的主要操作场地，用以完成钢筋绑扎，砼浇注等项操作，及堆放施工机具和材料，固定于提升架上。3.1.2.2 操作平台系统包括：内外操作平台，内外水平加固圈、防护栏杆、吊脚手、安全网组成。3.1.2.2.1 外平台为8 与 L63 组合而成的挑三角架，固定于门架的内外立腿上，沿平台外边安防护栏杆、安全网。平台上均用100mm100mm 方木连接上铺 15mm 厚木板组成操作平台系统。3.1.2.2.2 内平台包
5、括：中心钢圈，辐射梁，花兰螺丝，中心钢圈用12 与8 拼装焊成，拉杆用 16 螺丝固定到门架内腿上。3.1.2.2.3 水平加固圈用10，内外上下各焊一道，加固圈即保证整体圆度不变，又增强了门架，平台的整体性。吊架固定于平台下边，主要是观察砼的出模强度，砼的修补收光去除洞口胎模，找预埋铁件、保养等项工作，吊架外围挂安全网，吊架用 L40 与40 扁铁拼装而成。上边铺设方木及木板。3.1.3 液压系统3.1.3.1 液压系统包括支承杆、千斤顶、液压控制台和油管等组成。3.1.3.2 千斤顶采用 GYD35 型和 DYD60 型滚珠式千斤，主油管用16mm 高压油管，支油管用 8mm 高压油管，用
6、分支器把主油管与支油管连接到一起，千斤顶上面安限位调平器，支撑杆上安限3位卡，它是调整千斤顶升差和调整筒仓垂直度的主要工具。3.2 垂直与水平运输设备选配3.2.1 根据滑模施工技术要求和气候情况，施工时已进入夏季，每昼夜滑升高度 3.5m4.5m 左右的砼量和相应的钢筋等材料运送量是选配垂直提升设备的重要条件之一，配一台 QTZ80 塔吊一台， JS750 搅拌机两台。施 工 人 员 利 用 塔 吊 作 为 垂 直 通 道 ， 在 塔 吊 与 操 作 平 台 间 搭 设 700 宽 天 桥 。3.3 材料要求3.3.1 对混凝土的要求，砼设计标号 C30，砼应用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥配制
7、或粉煤灰、矿碴水泥。3.3.2 对混凝土配合比的要求泵送混凝土塌落度应尽量控制在 10-12CM，初凝时间控制在 2 小时左右，终凝时间控制在 6 小时左右。砂含泥量小于 3%石料含泥量小于 1；砼拌合时间 23 分钟；水泥进货批量应按砼配合比时所用水泥，严格防潮。3.4 滑升速度及混凝土出模强度要求根据滑模工艺要求，应每天 24 小时连续作业，滑升速度大于0.15 米小时，每天应大于 3.5 米，混凝土出模强度应控制在0.3-0.35Mpa。四、滑模施工工艺4.1 滑模施工准备4.1.1 组装前的检查，在施工前应先行检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过以下数值。4.1.1.
8、1 基础中心点对设计坐标的位移10mm。4.1.1.2 基础杯口内、外径误差不大于内、外径的 1。4.1.2 滑模设备检查44.1.2.1 液压控制台：试运行、使其正常。4.1.2.2 千斤顶：空载爬行试验，使其行程达到一致。4.1.2.3 必须对油管、针形阀进行耐油试验。4.2 滑模装置的组装工艺流程图纸会审放结构轴线门架位置线围圈线砌砖礅立门架安围圈扎钢筋安模板安外操作平台安内外加固圈安内花兰螺丝调整模板倾斜度安千斤顶液压控制台连接油路联动试运转通油排气插入支撑杆。4.2.1 立门架：要求对称均匀布置与中心成辐射状，上横梁保证在统一标高，立腿应与地面保证垂直，门架用 25 临时固定。4.2
9、.2 安围圈：安装前必须先校正弧度，使其弧度必须与筒壁的圆度一致，围圈长度以 3m 为宜，接头必须焊牢。安围圈宜先安内围，后安外围。改变围间距法，安围圈时，使下围圈的内外围圈的距离大于上围圈的内外围圈之间的距离，这样当围圈装好后，即得到所要求的倾斜度。4.2.3 安辐射梁，一头与门架之间的螺丝必须拧紧，另一头必须与中心钢圈焊牢，平台中心高度比周围高 40mm。4.2.4 钢筋绑扎：应先检查钢筋是否移位，扎好后，经验收合格方可安模板。4.2.5 模板安装：要求模板平直光滑，安装前应对模板校正和修整，不合格模板不得使用，模板之间用乙型卡连接，模板与围圈之间用铁丝必须扎牢，在同一平面内的高差不大于
10、20mm。4.2.6 安外挑三角架，要求螺丝必须拧紧，安内外加固圈，必须焊牢，接头对平，安内外拦杆安全网，铺设平台板，待模板滑至适当高度后再安装内、外吊脚手架和安全网。4.2.7 调整花兰螺丝，必须对称调整，调整三个回合使其拉杆达到所要求的松紧度，每根拉杆必须松紧一致。54.2.8 调整模板锥度，单面模板倾斜度为 0.3%-0.6%。安好后，模板下口比上口大 6mm-12mmm，模板 12 处净间距与结构截面等宽。4.2.9 安液压系统：安千斤顶。要求千斤顶底坐必须拧紧，千斤顶必须保持与地面垂直，不垂直的，用水平尺找平，加钢垫、垫牢，安油路，安装前检查各部位丝扣是否完好，内部密封圈是否破损，发
11、现毛病必须认真修理更换，然后，接通电源，联动试运转，调整正反转，通油排气。调整压力，先调至 120MPQ 个压力试压，各部位接头，千斤顶不得漏油，反复试 5 至 6 个回合再调回到80MPQ 个压力，然后插入支承杆：第一批支承杆接头错开 14，插入时必须与混凝土地面贴紧，安装支承杆前必须对其进行校正磨破口。4.2.10 组装结束后应对各部位进行全面检查，自检合格，申请监理单位滑模安装验收，保证滑模工程顺利施工。4.3.滑升施工4.3.1 滑升施工应分初升、正常滑升和末升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水停电或风力在六级以上等） ，则必须采取停滑措施。4.3.1.1 初滑升初升时一般连
12、续浇铸 4 个分层，高 300mm，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度 0.3-0.35Mpa 时，即可进行试升工作。初升阶段的混凝土浇注工作应在 6 小时内完成。试升时应将模板升起 50mm，即：提升千斤顶 1-2 行程，当混凝土出模后不塌落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指） ，然后对提升设备和滑模系统进行全面检查修整，即可进行正常滑升。4.3.1.2 正常滑升6每浇铸一层混凝土，提升模板一个浇铸层高度，依次连续浇铸，连续提升。采用间歇提升制，正常气温下，每次提升的时间，应控制在 1 小时左右，当天气炎热或某种原因混凝土浇铸一圈时间较长时，应每隔 2030
13、 分钟开动一次控制台，提升 12 个行程。在滑升过程中应及时清理粘结在模板上的砼。4.3.1.3 末升滑升到至顶部 3 米左右时，滑模即将完成滑升阶段，此时应放慢速度，并进行正常的抄平和找正工作，以使最后一层混凝土能均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。4.3.2 停滑方法因气候或其它原因，滑升过程中必须暂停施工时，应采取停滑措施。混凝土浇至同一平面内，模板每隔 0.5-1 小时，整体提升一次，连续进行 4 个小时以上，直到混凝土与模板不粘结为止，但模板的最大滑升量，不得大于模板高度的 12。4.3.3 模板的空滑，当采用空滑方法处理库底板施工或滑升至库壁顶标高空滑时，应对支撑杆进行加固处理。
14、加固方法采用一根直径大于 20mm 的短钢筋绑焊在支承杆和库壁竖筋与水平钢筋上。加固好的平台必须保证施工载何，风载等共同作用下的稳定性。4.3.4 钢筋施工4.3.4.1 钢筋施工应按照规范及图纸施工，绑扎钢筋速度应满足滑模提升速度的要求，组织二班工人轮流进行钢筋的绑扎。4.3.4.2 钢筋长度，因圆筒水平钢筋成环状，为便于环状钢筋的穿插，水平筋下料长度为 4.5m ，而竖立筋直径 25，重量大，为便于绑扎后的钢筋安装稳固、确保操作安全，钢筋下料长度为 2.5m4.3.4.3 钢筋接头，采用绑扎接头，搭接长度 45d，同一截面内接头数量，绑扎时钢筋总数的 25.4.3.4.4 钢筋定位按设计及
15、规范要求一般用“S”形钢筋和焊接骨架定位。74.3.4.5 支承杆第一批插入千斤顶的支撑杆，其长度有 4 种，按长度变化顺序排列，在支撑杆焊接时应焊牢、磨光。如有油污应及时清除干净。如在滑升过程中出现失稳、弯曲等情况，要检明原因，及时加固处理。4.3.5 混凝土施工4.3.5.1 混凝土滑升速度应以混凝土出模强度作为浇铸混凝土和滑升速度的依据，每天滑升高度应大于 3m，因筒壁为高耸构筑物，出模强度在 0.3-0.35pa 为宜。4.3.5.2 必须分层均匀按顺逆时针交替交圈浇铸，每层在同一水平面上，浇注高度应低于模板上口 5 公分。4.3.5.3 每层浇铸厚度一般为 250-300mm，各层间
16、隔时间应不大于混凝土的初凝时间（相当于混凝土 0.35KN/cm2贯入阻力值） 。当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。4.3.5.4 混凝土振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板，振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不宜超过 50mm，模板滑升的过程中，不得振捣混凝土。4.3.5.5 混凝土出模时应及时修饰，表面不平时用方木拍实刮平，用抹子压光抹平。定时对砼保养，一般每天次。4.3.5.6 砼输送及输送管道安装，砼采用输送泵送到操作平台，输送管附着在筒壁上，利用已有的预埋件，如果已有的预埋件不在同一直线则在筒壁安装8*182*80 预埋件，焊接管箍，固定输送管。4.3.6 预留
17、孔洞及预埋件的施工4.3.6.1 认真熟悉图纸，提前在模板上作好标记，洞口模板的支设应安排专业技术人员负责。4.3.6.2 采用直接埋入法：门、窗、洞口胎模宽度应小于滑升模板上8口宽度 10mm，并与结构钢筋固定牢靠。4.3.7 施工允许偏差及水平、垂直度控制与纠偏方法。4.3.7.1 筒仓允许偏差（见下表）序号 项 目 允许偏差（单位：mm） 直径 不大于，且不小于 40 壁厚 10， 扭转 任意 3m 高上的相对扭转值不大于 30 垂直度 不大于,且不大于 50 标高 30 预埋件位置 20 预埋钢筋及门窗预埋位置 154.3.7.2 水平、垂直度控制与纠偏方法4.3.7.2.1 水平控制
18、，用水准仪在支承杆上找，统一标高，在支承杆上设置限位卡，限位卡距千斤顶的高度以 30 公分为宜。4.3.7.2.2 滑模的纠偏措施4.3.7.2.2.1 纠编采用倾斜平台法：偏移的千斤顶向上提升一定的高度，使整个平台向反方向倾斜，调整的高度不超过直径的，纠偏时应徐缓进行，避免出现死弯。4.3.7.2.2.2 调整油路使爬升比较快的千斤顶阀门关小一点，4.3.7.2.2.3 调整平台重量，爬升慢的位置钢筋移动到升的比较快的地方。4.3.7.2.2.4 纠旋转：在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加钢垫，人为造成千斤顶反方向倾斜。五、质量保证措施5.1 应组织有关施工人员认真熟悉图纸，做好图纸会审。5.2
19、 统一组织有关施工人员，认真做好各项各级滑模工艺交底工作，9项目复核人做好技术复核和变更联系工作，必须严格按照图纸和国家规范施工。5.3 施工中必须严格贯彻国家施工技术规范和规程及工程质量检验评定标准。5.4 做好测量、定位、放线工作，并经甲方复查签证。5.5 做好施工记录并设立专职人员负责施工技术资料整理和签证工作。5.6 根据天气温度及时在混凝土中掺入外加剂，必须控制好混凝土初凝和终凝时间及混凝土的出模强度。泵送混凝土不得直接入模，应先泵在平台板上，由混凝土工平推入模，以确保每层混凝土均匀浇筑 300mm。5.7 严格操作平台工作面管理，材料堆放均匀、整齐。5.8 特殊工种和重要岗位必须持
20、证上岗。5.9 保证施工人员，遵守劳动纪律，严格交接班制度、滑升过程中各种人员不能脱岗，以确保工程质量和工期。5.10 建立筒体滑升制度5.10.1 滑升条件的检查，在滑升之前，必须检查如下滑升条件是否符合要求。5.10.2 所有工作的千斤顶都处于正常的工作状态，如有故障 的千斤顶，某些液压组件都应更换修复。5.10.3 每层（250-300mm）砼浇捣完毕时才可以提升（浇捣时间过长时，每半小时可活动一次） 。5.10.4 在滑升模板的下口砼应都满足出模强度的要求。5.10.5 拆除一切有障于滑升障碍物；各种施工材料、工具及其它附属设备是否分散堆放或布置到指定位置，保证施工操作平台荷载尽量均匀分布。5.10.6 施工操作平台与地面相联系的各种绳索、管线等都已放松或留
