1、后张法预应力 T 梁预制施工方案一、工程概况1、工程名称：K8+211.5 桃河特大桥2、工程地点：山西阳泉白羊墅3、建设单位：阳五高速公路投资管理有限公司4、设计单位：山西省交通规划勘察设计院5、全桥 30 跨，分八联共长 1241.2 米（左幅长 1244.8 米） ，桥梁下部结构分别采用等截面实心墩、变截面空心墩，重力式台、肋板台，基础为扩大基础和灌注桩基础，上部为预应力砼先简支后连续 T 梁结构。6、该预制场负责生产 280 片 T 梁。预制场设置在 0#台背（K7+050K7+590） ，预制底模 20 个，7 月底计划开始试生产， 8 月正式开始生产，计划月生产 45片。 二、编制
2、依据 1 公路工程技术标准 （JTG D012003）2 公路桥涵设计通用规范 （JTG D602004）3 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 （JTG D622004）4 公路桥涵施工技术规范 （JTJ0412000）5 公路工程抗震设计规范 （JTJ00489）6 公路桥涵地基与基础设计规范 （JTGD632007）7 公路工程水文勘测设计规范 （JTG C302002）8 公路圬工桥涵设计规范 （JTG D612005）9 公路桥梁板式橡胶支座 （JT/T42004）三、施工工艺1、施工工艺流程图2、施工准备（1） 、后张法预制 T 梁，模板采用定型钢模板。预制场现场安装 400
3、KVA 变压器一台，解决施工用电问题。预制场现场设 200KW 发电机一台，以备外网停建制梁台搅拌砼模板内侧涂润滑剂模板涂润滑剂 安装底模板安装钢筋骨架埋设波纹管里面系塑料管浇捣砼通波纹管清理孔道穿入预应力束张 拉孔道灌浆及养护移梁至存梁场制作钢筋骨架波纹管制作搅拌灰浆预应力束制作构件养护拆除模块压试块制作砼试块压试块安装模板张拉机具校验制作砼试块电时使用。龙门吊两台，每台 80T，用于预制 T 梁完毕后移梁。（2） 、根据总体施工工期安排，桃河特大桥T梁预制场共设置20个台座，其台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，下沉量不超过2mm。用机械将场地整平，并铺设厚20cm砼将预制场
4、地硬化，40m梁底座加工成长40m、宽60cm、厚30cm，梁端台座基础宽120cm 、厚60cm 。台座用C25砼浇筑。台座顶面预埋槽钢，在其上面铺设5mm厚的钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。T梁台座按二次抛物线向下设置反拱度，跨中最大反拱值根据图纸要求和施工经验设为3.5cm，两端为0，按二次抛物线的比例进行分配。预应力梁张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加强。梁座间的间距为6m，以利于钢筋砼 T梁的预制。（3） 、T梁台座的制做：制梁台沿路基布置,（台座基
5、础底必须置于坚实的地基基础上。如有填方处，必须压实，压实度必须达到 95%以上。 ）制梁台台座水平设置 40m 梁台座长 40米，中部设反拱 35mm,台座宽与梁底宽相同(60cm)。制梁台基础采用 C25 砼，厚为 40cm，两端 3.0 米范围设 3 层钢筋网（12 钢筋） ，并且采用加深 50cm，台座采用 C30#砼制做，交错预埋 12 的钢筋，并间隔 60cm 预留 50 的对拉孔，两端部预留 20cm 宽的起梁槽。地面硬化 15cm 厚的 C15 砼，详见制梁台台座构造图。施工时严格控制台座平面，注意梁中设反拱，两端部支座处要预留钢垫板槽。3、钢筋加工、绑扎 、钢筋的加工场地设在线
6、路K7+200-K7+300范围内，场地采用C20砼全部硬化。对场地内加工成型的钢筋分开放置，并根据其型号进行挂牌识别。、钢筋主筋接头采用双面搭接焊，钢筋接头不设置在梁跨的最大应力处，焊接处与弯曲处的间距应大于 10d，其它部位钢筋接头相互错开，无论在任何情况下，同截面内接头数量不能超过该截面钢筋总面积的 50%。、钢筋保护层厚度的保证措施：用不低于结构砼强度的细石砼垫块或建筑专用垫块均匀支垫。、预埋钢筋与 T 梁钢筋之间采用电弧焊连接，预埋件位置要准确。预制梁时应注意预埋梁板间的搭接钢筋、护栏钢筋、伸缩缝钢筋在梁上的预埋位置。、盘条钢筋采用调直机一次性下料、调直、除锈，螺纹钢必须在下料前进行
7、除锈去污。、严格控制钢筋间距达到设计要求，绑扎要牢固。4、钢模板的安装（1） 、钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，具有多次反复使用不产生影响梁体变形的刚度。（2） 、T 梁模板由侧模、端模组成，侧模采用分节式，在每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋。（3） 、模板缝处理采用丙酮清洗后，抹上 FN-309 钢板胶，2 小时后用砂轮打平。检查模板平整度，对模板进行清洁处理后，涂抹脱模剂，不得使用废机油代替脱模剂。（4） 、钢模与底座间应设胶垫(泡沫塑料橡胶厚 810mm)或橡皮条儿，橡胶带要有良好的弹性，以保证梁体底模在
8、侧模激振之下随之振动，防止漏浆。模板支立后，下部用螺杆固定，上部用拉杆控制宽度，并用铁丝拉力固定，模板搭接处用 2mm 厚双面胶带封垫塞平。安装前检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及粘浆，模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚，有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有缺陷均应及时补焊、整修。（5） 、钢模立完后，要对其平面位置、高度、节点、联系纵横向稳定性、线型等进行检查。5、混凝土浇筑砼选料：T梁为C50砼，细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求的中粗砂，粗骨料采用干净、坚硬，级配良好的0.52.0cm碎石，减水剂、早强剂等外加剂适量加入，
9、不得超过规范要求。、砼的拌制：采用拌和站集中拌和砼配料，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常检查，搅拌时间不能低于2分钟，并严格控制砼坍落度。、砼的运输：采用砼输送车运输，砼运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。、砼浇筑：浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件位置进行检查，做好记录，符合设计要求。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净后方可浇筑。砼振捣以附着振捣为主，插入振捣为辅。但采用插入式振捣器振捣时应注意振动棒不得触撞模板和波纹管。附着式振动器采用高频快速外部便携式振动器，振动器开动以灌注砼为准，严禁空振模板。浇筑
10、腹板下部砼时，相应部位的振动器及上层振动器要全部开动，以使砼入模速度加快，并防止形成空洞。待砼充分进入腹板下部时，停止开动上部振动器，仅开动下部振动器，直到密实为止，密实的标志是砼无上浮下沉，无气泡冒出，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑方式方法及顺序混凝土浇筑方向应从梁的一端循序进展至另一端，为了避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应在将近另一端时，改从另一端向中间方向投料，而在距该端45m 处合拢。分层浇筑时，每层厚度不宜超过 30cm，上、下层浇筑时间相隔不宜超过11.5 小时。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。混凝土浇筑进行中不得任意中断，预应力混凝
11、土 T 梁工字梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板，为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。如果梁体较长可分段进行，以保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，及时整平、收浆。预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，应注意该处砼的密实性。灌注面板砼时，采用插入式振捣棒振捣，停止附着振动器。每一处振动完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，砼表面已泛浆，即表明砼捣固密实，随振随抹平。最后将预制板表面进行拉毛处理，以利于现
12、浇砼与其紧密结合。砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。试验人员全过程、全方面的对砼拌制质量进行监测，发现诸如搅拌不均、坍落度过大或过小、碎石粒径及配合比等有异样情况时，立即采取果断措施，保证砼浇筑质量。在砼浇筑时，按TRANBBS技术规范要求随机取样制作试件，另多做12组试件与T梁同条件养生，为T梁张拉提供可靠的强度数据。6、砼养护、拆模混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。一般在常温下 砼的洒水养护时间不少于 7 天，当气温低于 5时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。在养生期间确保砼表面湿润。大梁养护时要在同条件、同温
13、度下放置抽检砼试件，与梁同条件养护，以后可作为预应力张拉的依据。模板拆除应按设计的顺序进行， ；非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除，一般应在砼强度达到2.5Mpa 时方可拆除侧模板。波纹管管道的抽拔管， 应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拔除，拔除时间可按下表控制：管道抽拔管抽拔时间参数表环境温度（） 抽拔时间（h） 环境温度（） 抽拔时间（h） 30 以上 3 2010 58 3020 35 10 以上 812 对于翼板处模板应在砼强度能承受自重和其他可能的外荷载时方能拆除， 如无规定时，应在砼强度达到设计的50%后方能拆除。拆模的程序：拆除
14、拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下拉杆和顶板上拉杆。拆除与待拆模板相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。安装施力装置并施力脱模，一般采用脱模拉钩装置时可将钢丝绳机套在拉钩上，施力拉钢丝绳使模板旋转脱离梁体。也可采用活门装置拆模，要先拆活门，再横置千斤顶于门内，使千斤顶底座抵住梁体混凝土，千斤顶另一端则抵在脱模顶梁上，启动千斤顶使模板旋转而脱离梁体。吊移存放。模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。、检查、清理预留孔道。预留孔道应在制孔后用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内
15、的杂 物为预应力筋穿孔创造条件。检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器（相差10mm 左右），先用大直径的试通，若通不过，再用小直径的试通，并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。对仅能通过小直径的孔道可采用螺纹钢筋在孔内通捣（或来回拉孔）；对不通的孔，查明原因后，分别采取措施，若是由于断胶管、水泥浆堵塞，则可在芯棒上焊制钢钩将其钩出或用力将其捣通；若是金属伸缩套管或其他接头因拉断残留在孔中等原因，堵塞严重，则应标出准确位置， 从侧面凿开取出，疏通孔道，重设制孔器，修补缺口。7、预应力张拉（1） 、预留孔道圆型钢束管道边跨采用 80mm、中跨采用 80mm 波纹管成孔，预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正
16、确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直预留孔中心。管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地固定在模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的 57 倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。安装时严禁电焊火花落在波纹管上，注意检查波纹管有无裂缝，若有裂缝时及时用胶带纸包捆。为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚 1cm 外径小于波纹管径 23mm 硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。波纹管应设压浆孔，还应在最高点设排气孔
17、及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为 20mm 的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。（2）、预应力筋的安装 预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。预应力钢绞线进场后严格进行检查，从每批钢绞线中任取3组进行表面质量、直径偏差和力学性能试验等。预应力钢丝或钢绞线的下料长度，应为孔道的净长、工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度之和，预应力束的切断宜采用砂轮切割机；以保证切口平整，线头不散， 也可采用气割
18、下料法，不允许采用电弧切割下料。预应力筋的穿束，可将一根钢束中的所有钢绞线编束后装入管道中，也可逐根穿入管道中。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其它杂物。（3）、预应力张拉对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。张拉时，构件的砼强度应符合设计要求，并不应低于设计强度的 85%，钢束张拉顺序：50%N2、N3100%N1100%N2、N3100%N4，预应力筋采用在两端同时进行张拉。张拉设备千斤顶：采用 YDC2500 型，行程 130mm，采用二次张拉即 50%N2、N350%N1(左)、N1(右) 100%N1(左)、N1(右)1
19、00%N2、N350%N4100%N4。锚具：采用 OVM15-7、OVM15-8、OVM15-9，油泵：采用与千斤顶配套的 ZB4-500 型油泵。预应力筋张拉程序为：0-10%con(作伸长值标记)-20%con-con(持荷2 分钟测伸长值锚固)，con 为张拉控制应力。采用应力和应变双控张拉力。张拉操作工艺：钢绞线张拉前千斤顶与油压表必须经过计量机构配套校验并出具报告。每束根数与相应的锚具配套，放好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的预应力达 10%con 时停止供油。检查夹片完好后，画线作标记，作为量测工具夹片内缩的起点。上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张
20、拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值控制在6范围内。当油压达到张拉吨位后，关闭主油缸油路，并保持2分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶限位板顶着夹片锁定钢绞线，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的1。为限制断丝、滑丝的数量，施工中应注意以下问题：1、加强对设备、锚具、预应力筋的检查千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘等尺寸应正确，没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。 锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进
21、行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。亦即锚环的大小两孔的锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。
22、2、严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。锚具在使用前须先清除杂物，刷洗去油污。千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等）。故冬季施工较易产生滑丝与为丝。建议预应力张拉工作应在正温条件下进行。滑丝与断丝的处理滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可采用如下方法：钢丝束放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝
23、在夹内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢纤卡住锚塞螺纹（钢钎可用5mm 的钢丝，端部磨尖制成，长20cm30cm）。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为至。然后拉出钢丝束再换新的钢丝束和锚具。单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍拉不出锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。张拉安全操作注意事项：张拉现场应有明显标志，与该工作无关的
24、人员严禁入内。张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧紧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。已张拉完尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。张拉伸长值校核：张拉伸长值应用测量精度不大于1mm的标尺测量。在初应力下，量测油缸外露长度，在相应分级荷载下，量测油缸外露长度，如果中间锚固，则第二级初荷载应为前一级终荷载，将多级伸长值叠加即为初应力至终应力的实测伸长值。实测伸长值L=L1+L2-A-B-CL1从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值，包括多级张拉、两端张拉的总伸长；L2初应力以下的推算伸长值。可取20con减去10con(初应力) 的实测伸长值；
