1、公司立式油罐制作安装工程油罐施工组织设计单位工程名称：库区系统安装工程分部工程名称：库区油罐制作安装工程编制单位 ：公司编制日期 ：2005 年 8 月 10 日编制人 ： 审核人 ：目 录一、 工程概况1工程名称2工程地点3工程简介二、 工程施工中的技术标准和规程规范三、 施工机具和人员配备1施工机具2人员配备四、 施工平面图及场地简介五、 施工工序六、 施工进度计划表七、 施工方案1施工准备阶段2部件放样与下料3构件预制4罐底板安装5罐顶板及栏杆安装6罐壁板、盘梯安装及探伤7罐附件安装8罐内加热盘管安装9其他焊接工艺要求10 焊接缺陷修补措施11 罐体检查12 罐体水压试验13 罐体表面防
2、腐14 油罐交接验收15 工程扫尾及拆除设施八、 油罐吊装方案九、 质量技术保证措施十、 安全技术保证措施一、工程概况1工程名称：公司库区油罐制作安装工程2工程地点：3工程简介：本工程为安装立式拱顶对接圆形焊接油罐共七台、合计 7500m3。其中 2000m3油罐两台、直径 14500、罐高 14084；1000m3 油罐三台、直径 12000、罐高 11320；250m3油罐两台、直径 6500、罐高 8538。附件包括浮球液位计、呼吸阀、量油帽和加热盘管。同型号的油罐共用一个盘梯，用天桥连接；罐顶全部安装圆形平台。罐基础为承台桩基础，上浇筑 100厚沥青砂层。油罐钢材采用 Q235A钢板，
3、手工电弧焊接。二、工程施工中的技术标准和规程规范1设计图纸及设计说明文件2立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 （GBJ128-90）3钢质容器防腐及保温 （SY/T4059-93）4钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 （GB3323-87 ）5工程合同有关文件和甲方要求。三、施工机具和人员配备1主要施工机具机具名称 型号规格 单位 数量 备注交流电弧焊机 台 8真空泵、箱 套 1刨边磨边机 台 1型材切割机 台 1角向磨光机 台 2电焊条烘干箱 台 2汽车起重机 台 1手拉葫芦 只 16吊杆 只 14气割设备 套 2X射线照相仪 套 1检验工具 批 1五金工具 批 1卡具 套 1胎具 套 1
4、滑轮 只 2尼龙绳 米 40吊篮 只 2安全设备 批 12人员配备序号 人员类别 最高使用人数 备注1 技术负责人 工程技术管理2 施工员 现场施工管理3 安检员 安全与质量检查4 电焊工 焊接、气割5 安装工 油罐制作安装6 电工 电气7 钳工 附属设备安装8 后勤人员 生活四、施工平面图及场地简介本工程位于外，为热带季风气候，位近海面，极少霜冻期，施工条件较好。工地地基承载力较差，采用桩基础。地下水丰富，雨量充足，无冰雪。工地建筑面积共16000，道路为简易路面，路况较差，周围无重要建筑物。（施 工 平 面 图 略）五、施工工序1施工工准备阶段（1）施工图审查（2）施工机具布置（3）原材料
5、和配件进场及验收（4）罐基础检查2构件放样及下料（1）构件放样（2）构件下料3油罐构件制作（1）底板预制（2）壁板预制（3）顶板预制（4）盘梯构件预制（5）扶手、栏杆构件预制（6）平台构件预制（6）其他构件预制4油罐底板安装（1）底板组装、防腐（2）底板焊接5油罐顶板及栏杆安装（1）罐顶组装（2）罐顶焊接（3）栏杆安装（4）第一遍防锈漆涂刷6油罐壁板、盘梯安装及探伤（1）壁板组装（2）壁板焊接（3）壁板探伤（4）盘梯安装（5）第一遍防锈漆涂刷7油罐附件安装（1）接管法兰安装（2）浮球液位计安装8油罐加热盘管安装9油罐检查、水压试验10第二遍防锈漆、面漆涂刷11油罐交接验收六、安装工艺流程图现场
6、片面布置机具就位材料进场油罐构件制作基础检查 罐底板铺设、焊接罐顶板及包边角钢组装焊接吊具安装就位栏杆安装焊接第一层罐壁吊装、焊接、探伤依次倒吊装各层罐壁、焊接、探伤底层壁板与底板焊接油罐附件安装、防锈漆面漆涂刷油罐充水试验、沉降观测工程验收七、施工方案（1）施工准备阶段1、基础检查验收本油罐工程开工前必须按土建基础设计图纸文件和规范，对油罐基础进行检查。场地是否平整，符合施工条件；沥青面层是否达到要求；预埋和孔洞是否和设计要求一致；验收交接材料是否齐全。并按规范规定写好基础检查记录表，做好详细记录，合格后方可进行安装。2、施工机具检查施工前应检查施工设备是否齐全，是否符合安全要求和使用要求。
7、3、材料检查用于油罐上的钢板和其他钢材，必须进行外观检查。其表面应光滑平整，无大面积锈蚀和严重的损伤划痕，质量符合国家现行的标准规定。（2）构件放样及下料1、构件放样油罐施工前应熟悉施工图，对油罐各部分的尺寸应了解无误差，如有疑问，应及时和设计、监理单位沟通。油罐部件预制加工前，应根据设计图纸要求，绘制出底板，壁板和顶板的排板图，并根据排板图制作出检验用的样板。预制、组装过程检验用的样板：弧形样板的弦长应大于或等于 1.5米以上；直线样板的弦长应大于或等于 1米以上；测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于 1米。2、构件下料钢板切割采用等离子切割或火焰切割；焊缝坡口采用火焰切割或坡口加工机切割加
8、工，型材则采用砂轮切割机加工。当采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并用手动砂轮机清除切口处的氧化铁渣使之平滑、干净。切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。（3）构件预制1、底板预制为补偿焊接收缩，罐底的排板直径应比设计直径大 0.150.2%。边缘板沿罐底半径方向最小尺寸，不得小于 700mm；中幅板的宽度不得小于 1000mm，长度不得小于2000mm；底板任意相邻焊缝之间距离不得小于 200mm。所有底板应平整，局部凹凸度用直线样板检查。底板靠基础的面应先除锈，然后用沥青漆涂刷二遍防腐，板的四周留 50mm左右焊接位置不刷。2
9、、壁板预制各圈壁板的纵向焊缝应同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3，且不得小于700mm；罐壁板的纵向焊缝与罐底边缘对接焊缝之间距离不得小于 200mm；罐壁上开孔接管或开孔接管补强板外缘与壁板连接焊缝之间不得小于 200mm。壁板采用卷板机卷弧，卷制后应用样板检查，并加工好坡口。壁板预制时为合理利用场地和方便施工，应在安装好一圈壁板后，再预制下一圈壁板。3、顶板的预制顶板任意相邻焊缝之间距离不得小于 200mm；单块顶板的本身采用对接，进行成型加工，加强筋用弧形样板检查。加强筋与顶板组焊时，应采取防变形措施。加强筋的拼接采用对接时，应加垫板，且必须焊透；采用搭接接头时，起搭接长度不得小
10、于加强筋宽度的两倍。拱顶的顶板预制成型后，用弧形板检查。4、其他构件的预制油罐的栏杆、盘梯、扶手均应按设计的图纸施工，并应符合国家有关标准规定。包边用角钢等弧形构件加工成型后，用弧型样板检查。5、预制后的检验构件预制完毕后，必须提供出预制清单，包括名称、编号、规格、数量，并用油漆做出清晰标志。制作完后应写好构件预制检查记录、设计修改文件等验收资料。（4）罐底板安装1、罐底焊接工艺要求油罐安装前，应将坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水和油污等清理干净。在油罐的安装过程中应采取措施，保证电力正常供给和防止大风等自然条件造成的油罐失稳损坏。底板铺设前应在基础上先定好十字中心线，按照排板图由中心向外侧铺设
11、，找正采用卡具或定位点焊固定。 罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应全部焊透，表面应平整，垫板与对接的两块底板应紧贴。 罐底对接接头间隙，当采用手工电弧焊时，钢板厚小于或等于 6 mm时，间隙为51mm；厚度大于 6mm时，间隙为 71mm。 中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为5mm； 中幅板与弓形边缘板采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上方，搭接宽度可适当放大。 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度为搭接长度的 2倍，其宽度应为搭接长度的 2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。2、焊接顺序底板焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。罐
12、底的焊接宜采用下列顺序进行： 中幅板的焊接要求是先点焊短焊缝，再焊接；后隔段点焊长焊缝，再焊接，焊工应均匀分布同时由中心向外段退焊法施焊。 边缘板焊接，首先施焊靠外缘 300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接；弓形边缘板与中幅板之间收缩缝留待焊接好罐壁后再施焊；收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法施焊。 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对工人从罐内、罐外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。罐底安装检查合格后，应及时做好罐底排板图等验收资料。（5）罐顶板及
13、栏杆安装1、 罐顶板焊接工艺要求罐底板安装完毕后，可进行罐顶板安装焊接。根据设计图纸和每层壁板厚度，在油罐底板上放线标志出每块壁板位置，如果是对接罐壁则只需标出最底圈罐壁的厚度，并在基准线上适当处点焊限位支架。 在油罐底板上放好线后，先安装包边角钢，并检查包边角钢的半径偏差同时在底板上放线划出拱顶胎具的临时支柱位置，并安装好临时支柱，然后再安装每块顶板角钢胎模，或拱顶加强筋扁钢。根据罐体质量的大小合理定出吊杆的位置和数量，临时固定好吊杆，为吊装罐壁做好准备。 根据顶板的排板图，在包边角钢和顶胎水平圈上划出每块顶板的等分线，并进行对称组装顶板，同时预留出吊杆位置的孔洞。 罐顶支持柱的铅垂允许偏差
14、，不应大于柱高的 0.1%,且不大于 10mm. 顶板应按画好的等分线对称安装.顶板搭接宽度允许偏差为5mm.2、 焊接顺序顶板焊接的顺序是： 先焊内侧缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊法，并由中心向外分段施焊。 顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊； 中心顶板焊接应在顶板焊接完后进行，其位置应符合要求。罐顶组装成型后，用样板检查不应有明显的凹凸变形，并在包边角钢上划好线，以备壁板的吊装。3、 栏杆安装在安装焊接完罐顶后，应按照设计图进行栏杆和盘梯平台的安装，应符合水平度和垂直度的要求。检查合格后可进行顶板表面除锈，采用手工电动工具除锈，并涂刷第一遍防锈
15、漆。（6）罐壁板、盘梯安装及探伤1、 罐壁板焊接工艺要求壁板安装前,应对预制的壁板进行复检,合格后方可安装.需重新校正时,应防止出现锤痕。先把第一圈罐壁的钢板运到预定的位置，放置在罐顶的四周，用挡板卡在罐底上，并在壁板纵缝上点焊牢固。等所有壁板拼装好后，检查壁板的铅垂度和同轴度，符合要求后应进行纵缝焊接。在下一圈壁板的搭接处，纵缝可留 30mm左右不焊接。并留一处纵缝不焊，以便吊装罐顶板。所有纵焊缝焊接完毕后，可用葫芦收紧整圈壁板，以防变形，经检查合格后可开始吊装。吊装时在施工员的指挥下，各吊点必须同步进行，不能出现偏斜，以免发生危险。到了预定的位置后，应同时停止吊装，检查是否符合要求，如有偏
16、差，应及时调整。罐顶与上圈壁板连成一体后，可拆除用于临时顶胎的角钢支撑，并检查各部位尺寸是否符合要求，如有问题，应及时处理。采用对接接头的罐壁安装应符号下列规定： 底圈壁板 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm；壁板的铅垂偏差，不应大于 3mm；安装焊接后，在底圈罐壁 1m高处，内表面任意两点半径的允许偏差为19mm。 其他各圈壁板的铅垂允许偏差不应大于该圈壁板高度的 0.3%。 壁板对接接头的安装间隙，当图纸无要求时，可按规范进行。 壁板安装时，应保持内表面齐平，错边量应符合下列规定：纵向 当板厚小于或等于 10mm时，不应大于
17、 1mm；当板厚大于 10mm时，不应大于板厚的 1/10，且不应大于 1mm。 环向 当上圈壁板厚度小于 8mm时，任何一点的错边量均不得大于 1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于 8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的 2/10，且不大于 3mm。 安装焊接后，罐壁局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏。2、 罐壁焊接顺序罐壁的焊接，宜按下列顺序进行： 环缝的焊接应在上下壁板的纵缝全部焊完后进行，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。 纵焊缝采用电弧立焊，应自下而上焊接。 罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝。焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。焊接完毕后应及时对壁板的焊缝按
18、规范要求进行无损探伤，在合格后方可进行下一圈壁板的组装。油罐盘梯应在罐壁组装焊接完毕后同时进行，检查合格后可进行表面除锈及第一遍防锈漆涂刷，但焊缝两边应留 50mm左右不刷。然后每一层壁板均可按照上述方法，逐层由上到下倒装各圈壁板。在底圈壁板与底板焊接时，应认真做好底板（边缘板）与底圈壁板相接部位的平滑支撑面，对底圈壁板及卡具或支架找正和定位点焊固定。为了减少变形，焊接罐底与壁板的环形角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，宜由数对焊工对称分布在罐内罐外（罐内焊工应为约 500mm外）沿同一方向退焊；两侧连续角焊缝，其焊脚尺寸应符合设计要求，外形焊成平滑过渡。经检验合格后应及时做好油罐罐体几何尺寸
19、检查记录、隐蔽工程检查记录、焊缝射线探伤报告等验收资料的记录。（7）罐附件安装在整个罐体检查合格后可进行附件安装：1、接管法兰安装开孔接管的中心、接管外伸长度偏差应控制在5mm 之内；开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致；接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面与罐体和接管轴线应成垂直，倾斜度不宜大于法兰外径的 1%，法兰螺栓孔应跨中央安装。补强板焊接因对罐体整体影响不大，因此不须进行消除应力热处理。2、浮球液位计安装油罐计量采用自制浮球液位计安装。安装时其浮球应活动自如，最高和最低点应与外面标尺一致；标尺刻度应准确无误，其整体铅垂度和平直度应符合要求；标尺箭头应上下自由活动无障碍，用不
20、同颜色来区分标尺刻度。（8）罐内加热盘管安装加热盘管应根据设计图纸施工，先焊好盘管支架，其支架采用角钢。安装时应与罐体成水平或垂直，如有坡度，须保证其偏差在允许范围内。支架与罐底板连接处应补加强板，以免损伤底板。盘管安装时，管内应清除泥污和铁渣；钢管一般采用机械法切割，切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。在管口边缘和焊口两侧不小于1015mm范围内，表面的铁锈应除干净，为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据材料的淬硬性、焊件厚度、焊件的使用条件和施焊时的环境温度等，综合考虑焊前预热和焊后热处理。两
21、根管子焊接后，中心线应在同一条直线上，焊口处不得出现错口或不同心等缺陷；管件组对时，壁厚相同的管子内壁应平齐，组对好的管子、管件可先定位焊，一般在上下左右四处进行定位焊，但至少不得少于三处，定位焊的工艺措施和焊接材料应与正式焊接一致。定位焊时，如发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。（9）其他焊接工艺要求1、焊前准备焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求；抗拉强度大于 430Mpa、板厚大于 13mm 的罐壁对接焊缝，应采用低氢型焊条进行焊接。焊接材料应专人负责保管。2、焊接施工定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上，每段定位焊的长度，普通碳素
22、钢不宜小于 50mm。焊接前应检查安装质量，清除坡口面及破口两侧 20mm 范围内的泥砂铁锈、水份和油污，并应充分干燥。焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。板厚大于或等于 6mm 的搭接角焊缝，应至少焊两遍。在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的保护措施，不得进行焊接：雨天或雪天； 手工焊时，风速超过 8m/s； 焊接环境温度普通碳素钢焊接时低于-20； 大气相对湿度超过 90%。（10）焊接缺陷修补措施在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定： 深度超过 0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤
23、等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。 缺陷深度或打磨深度超过 1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。焊缝缺陷的修补，应符合下列规定： 焊缝表面缺陷超过规定时，应进行打磨或补焊。 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度。确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的 2/3。 返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。 焊接的修补，必须按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于 50 mm。 同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经过施工单位技术总负责人的批准。（11）罐体检查1、焊缝外观检查所有焊缝应进行外观检查，检查时将溶渣和飞溅清理干净。焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度不得大于 0.5mm，咬边和连续长度不得大于 100 mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的 10%。罐壁纵向对接焊缝，不得有低于母材表面的凹陷；焊缝宽度，应在坡口宽度两侧增
