1、钢结构焊接工程技术交底本节适用于桁架或网架(壳)结构、多层和高层梁一柱、框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度大于或等于 3mm 的碳素结构钢和低合金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括手工电弧焊、埋弧自动焊、熔嘴电渣焊、栓钉焊接等。 一、施工准备 11 技术准备 1在构件制作前，工厂应根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸和建筑钢结构焊接技术规程(JGJ 81)的要求编制各类施工工艺，进行焊接工艺评定试验。生产制造过程应严格按工艺评定的有关参数和要求进行，通过跟踪检测，如发现按照工艺评定规范生产质量不稳定的，应重做工艺评定，以达到质量稳定。 2钢结构工程小选用的
2、新材料必须经过新产品鉴定。经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。 12 材料要求 1建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，当采用其他钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。 2焊条选用原则 (1)手工电弧焊时，焊条一方面可以传导焊接电流和引弧，同时焊条熔化后又作为填充金属直接过渡到熔池里，与液态的熔化的基本金属熔合而形成焊缝。 (2)焊条外观不应有药皮脱落，焊芯生锈等缺陷，焊缝金属的性能要符合使用要求( 达到设计要求)，一般要求焊缝金属的力学性能 (包括抗拉强度、塑性和冲击韧性 )达到母材金属
3、标准规定的性能指标的下限值。 (3)结构钢焊条的选择 1)根据母材的抗拉强度，按照“ 等强“原则选择抗拉强度级别相同的焊条。在焊接高强钢时，因母材熔人影响，焊缝金属实际抗拉强度比焊条牌号的名义强度高得多。因此，可以选用抗拉强度低一等级的焊条，使焊缝金属与母材实际等强。 2)不同材质的母材焊接，焊条选用原则是匹配母材屈服强度低的。 3)对于易裂的母材或结构( 碳当量较高或工作厚度大、结构刚性大、施焊环境温度低 )的塑性、韧性要求高的重要结构，应选用塑性韧性好、含氢量低及抗裂性能好的碱性焊条(即低氢焊条)，最好选用高韧性、超低氢焊条，以提高接头的抗冷裂性能。 4)对于管道焊接、立向下焊接、底层焊接
4、、盖面焊接等，最好相应选用管道焊接专用焊条、立向下焊条、底层焊条和盖面焊条等。 5)应选用碱性焊条(即低氢焊条)而无直流焊接电源时，可选用低氢钾型焊条。 6)大型结构，可选用熔敷速度较高的铁粉焊条。 (4)铸铁焊条的选择 根据铸铁种类、工件的使用要求和加工要求等，选择符合要求的成本低的铸铁焊条。 (5)在选择焊条时，尽量降低成本，选用生产率高成本低的焊条，即“ 低成本“原则。 (6)选择焊条时，要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形，节省焊条，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择。 2焊剂的选用原则 焊剂的选择视母材的成分、性能与焊丝相匹配使用。 (1)对于碳素钢和普通
5、低合金钢，应保证焊缝机械性能。 (2)对于不同强度级别的异种钢接头，一般可按强度级别较低的钢材选用抗裂性较好的焊接材料。 (3)焊丝焊剂常用组合为高锰高硅焊剂(HJ 431)与低锰(H08A)或含锰(H08MnA)焊丝相配合；低锰或无锰高硅焊剂与高锰焊丝(H10Mn2)相配合。 (4)焊剂不应受潮结块。焊剂在使用前必须烘干，烘干温度一般为酸性焊剂( 如 HJ 431、HJ430)250300，烘烤时间为 2h；碱性焊剂(如 HJ 250、HJ 260)一般300400，2h 烘烤后使用。使用中回收的焊剂应经过筛除，去杂物后烘干，再与新焊剂配比使用。车间要定期回收焊剂以免浪费。 3熔嘴不应有明显
6、锈蚀和弯曲，焊剂不应受潮结块。为保证焊接过程的稳定性，细丝导电嘴孔径一般不大于焊丝直径的 01mm025mm，粗丝焊导电嘴孔径一般不应大于焊丝直径的 020mmO40mm。送丝软管内的曲率半径不得小于 150mm。 4，焊钉的选用原则 用低碳合金钢制成，其化学成分可靠，强度稳定，可焊性、顶锻性能良好。使用中要防止出现锻造裂纹。 5焊接瓷环是服务于栓钉焊的一次性辅助焊接材料。 采用栓钉直接焊在工件卜的普通栓钉焊，使用普通瓷环。穿透焊需要的瓷环壁厚要大于普通瓷环，下部排气孔总面积亦是普通瓷环的 13 倍。 13 主要机具 1焊接用主要机具：电动空压机、柴油发电机、直流焊机、交流焊机、埋弧焊机、焊条
7、烘干箱、焊接滚轮架、熔嘴电渣焊机、翼缘矫正机等。 2其他设备：经纬仪、超声波探伤仪、数字温度仪、膜测厚仪、数字钳形电流表、湿温度仪、焊缝检查尺、磁粉探伤仪、钢尺、盒尺、钢板尺、游标卡尺、手锤、记号笔、气割枪、氧气、乙炔、电动砂轮等。 14 作业条件 1焊接区应保持干燥，不得有油、锈、水、氧化皮和其他污物。 2焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱(筒) 内，随用随取。焊条由保温箱 (筒)取出到施焊的时间不宜超过 2h(酸性焊条不宜超过 4h)。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过 2 次。 3焊接作业区风速超过 8m
8、/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过 2ms 时，应设防风棚或采取其他防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。焊接作业区的相对湿度不得大于 90，当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。 4. 焊接作业区环境温度低于 0时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于 100mm 范围内的母材，加热到 20以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度：实际加热温度应根据构件的构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性能、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任人员
9、制定作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采取必要的保温措施。 5施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。 6焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。 7熔嘴不应有明显锈蚀和弯曲，用前在 250温度下烘干 1h，在 80左右存放。栓钉和配套使用的瓷环在使用前也应烘烤除湿。 8焊丝的盘绕应整齐紧密，没有硬碎弯、锈蚀和油污。焊丝盘上的焊丝量最少不得少于焊一条焊缝所需焊丝量。 9所有焊机的各部件应处于正常工作状态。 10保证电源的供应和稳定性，避免焊接中途断电和电压波动过大
10、。 11焊工必须经考试合格并取得合格证良持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。 二、施工工艺 21 手工电弧焊 1适用范围 凡电极的送给、前进和摆动三个动作都是靠手工操作来实现的，均称为手工电弧焊。它是熔化焊中最基本的焊接方法，具有设备简单，操作方便灵活等特点。广泛适用于桁架或网架(壳) 结构、多层或高层梁、柱、框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构制作与安装焊接工艺，是目前焊接工业中最墓本、最主要的焊接方法。 2工艺流程 3操作工艺 (1)焊接参数的选择 1)焊条直径的选择 焊条直径主要根据焊件厚度选择，一般焊件的厚度越大，选用的焊条直径也越大。参见表 7-1。 多层焊的第一层
11、以及非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。在同样厚度条件下，平焊用的焊条直径可以比在其他位置用的焊条直径大一些，立、横、仰焊位置的焊条，最大直径一般不超过 4mm。焊接固定位置管道环缝的焊条，为适应各种位置的操作，宜采用小直径焊条。对某些要求防止过热及控制限能量的焊件，宜选用小直径焊条。 2)焊接电流的选择 主要根据焊条直径选择电流，方法有两种： 方法一：查焊接电流选择表，见表 7-2。 方法二：有近似的经验公式可供估算： I=(3055)d 式中： d-焊条直径，mm； I-焊接电流，A。 焊角焊缝时，电流要稍大些；打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常
12、用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。 碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小 10左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。 3)电弧电压的选择 电弧电压的选择主要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之，则低。在焊接过程中，一般希望弧长始终保持一致，并且尽量使用短弧焊接(所谓短弧是指弧长为焊条直径的05-10 倍) 。一般低氢型焊条采用短弧、低压操作能得到比较好的焊接效果。 4)焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高劳动生产率。 5)性能要求高的焊缝与接头，每层焊缝厚度不宜大于 4m
13、m。 6)坡口底层焊道宜采用不大于 32mm 的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。 7)在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高 h 应趋于零，在其他工作条件下，h 值可在 03mm 范围内选取。 8)焊缝在焊接接头海边的覆盖宽度不小于 2mm4mm 。 (2)施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。 (3)焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。 (4)T 型接头、十字接头、角接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于 25mm。引
14、弧和熄弧板长度应大于或等于 60mm，长度宜为板厚的 15 倍且不小于 30mm，厚度宜不小于6mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。 (5)焊接区应保持干燥，不得有油、锈和其他污物。 (6)焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。 (7)不应在焊缝以外的母材上打火引弧。 (8)焊接作业区环境温度低于 O时，应将构件焊接区各方向大于或等于钢板厚度且不小于 lOOmm 范围内的母材加热到 20以上方可施焊且在焊接过程中均不应低于这个温度。 (9)定位焊的工艺措施 定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。定位焊必须由持有相应合格证的焊工施焊，定位焊焊
15、缝应与最终焊缝有相同的质量要求。 1)定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的 23，且不应大于 6mm。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于 50mm，焊缝间距宜为 500mm600mm，并应填满弧坑。 2)定位焊的位置应布置在焊道以内。如遇到焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处 50mm以上。 3)定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。 4)如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不齐，应进行校正，然后才能正式焊接。 5)定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。 6)定位焊预热温度应高于正
16、式焊接温度。 7)当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重新进行焊接。 (10)多层焊的工艺措施 1)厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层次温度上、下限符合工艺文件要求：，遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度。 2)坡口底层焊道采用焊条直径应不大于 4mm，焊条底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过 6mm。 22 埋弧自动焊 1适用范围 埋弧焊是利用电弧作为热源的焊接方法。焊接时电弧在颗粒状的焊剂下层燃烧而完成
17、焊接过程。由于埋弧焊熔深大，焊接速度快，机械化操作，生产率高，广泛适用于焊接中厚度板的长焊缝。可焊接碳素钢、低合金钢、不锈钢、耐热钢及其复合钢等。但由于采用颗粒状焊剂，一般只适合于平焊位置。 2工艺流程 3操作工艺 (1)埋弧自动焊工艺参数选择 1)焊接电流的选择可根据近似的经验公式估算。 h=KI 式中：h-熔深，mm ； K-系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取 O01(直流正接)或 00ll(直流反接、交流)； I-焊接电流，A。 2)可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表 7-3。 3)电弧电压要与焊接电流匹配，见表 7-4。 (2)除按以上各条确定焊接参数外，焊接前应按工艺
18、文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。 (3)厚度 12mm 以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达 65-70，反面达 4055。厚度大于 12mm20mm 的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。 (4)多层焊时，一般每层焊高为 4mm5mm，多道焊时，焊丝离坡口面 3mm4mm 处焊。 (5)填充层总厚度低于母材表面 lmm2mm，稍凹，不得熔化坡口边。 (6)盖面层使焊缝对坡口熔宽每边 3lmm，调整焊速，使余高为 03mm 。 (7)焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于
19、 80mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于 150mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。 (8)埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数( 宽度：深度)应大于 1。 (9)施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。 (10)不应在焊缝以外的母材上打火引弧。 (11)定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。 1)定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的 23，且不应大于 6mm。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于 50mm，焊缝间距 500mm600mm，并应填满弧坑。 2)定位焊的位置应布置在焊道
20、以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处 50mm以上。 3)定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生末焊透等缺陷。 4)如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。 5)定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。 (12)对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。 (13)在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接程序进行，以控制焊后构件变形。 (14)因焊接而变形的构件
21、，可用机械( 冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫) 的方法进行矫正。 23 熔嘴电渣焊 1适用范围 适用于建筑结构的厚板对接、角接接头，尤其是高层钢结构中的箱形柱柱面板和内置横隔板的厂形接头。由于渣池对被焊工件有较好的预热作用，熔嘴电渣焊也适用于某些焊接性能差的金属如高碳钢、铸铁的焊接， 2工艺流程 3操作工艺 (1)焊道两端应按工艺要求设置引弧板和熄弧板，一般引弧板长度应达到板厚的225 倍，熄弧板长度则应达到板厚的 152 倍。 (2)安装管状熔嘴并调整对中，熔嘴下端距引弧板底面距离一般为 15mm25mm。 (3)焊接电流的选择可根据经验公式进行计算。 (4)电压与熔缝的熔宽成正比
22、，在起弧阶段电压稍高，一般为 5055V ，便于尽快熔化母材边缘和形成稳定的电渣过程。在保证焊透的情况下，电压尽可能低一些。正常焊接阶段所需电压稍低，一般可在 3555V 之间选取。焊接电压随焊接过程而变化，焊接过程中随时注意调整电压。 (5)焊接速度可在 153mh 的范围内选取。 (6)常用的送丝速度范围 200300mh，造渣过程中选取 200mh 为宜。 (7)渣池深度与产生的电阻热成正比，渣池深度稳定所产生的热量稳定，焊接过程也稳定。渣池的深度一般为 35mm55mm。 (8)焊接启动时，慢慢投入少量焊剂，一般为 3550g ，焊接过程中应逐渐少量添加焊剂。 (9)随时控制冷却水温在
23、 5060，水流量应保持稳定。 (10)焊接过程中，应随时检查熔嘴是否在焊道的中心位置上，严禁熔嘴和焊丝过偏。 (11)焊接过程中注意随时检查焊件的炽热状态，一般约在 800t(樱红色) 以上时熔合良好。当不足 800时，应适当调整焊接工艺参数，适当增加渣池内总热量。 (12)当焊件厚度低于 16mm 时，应在焊件外部安装铜散热板或循环水散热器。 (13)焊缝收尾时应适当减小焊接电压，并断续送进焊丝，将焊缝引到熄弧板上收尾。 (14)熔嘴电渣焊不作焊前预热和焊后热处理，只是引弧前对引弧器加热 100左右。 (15)因焊接而变形的构件，可用机械或在严格控制温度的条件下加热进行矫正。 24 栓钉焊
24、接 1适用范围 适用于各类钢结构工程(如钢柱、梁及外浇混凝土以及钢一混凝土组合楼板中的抗剪件、预埋件及锚固件的焊接，栓钉的可焊直径可达到 22mm)。 2工艺流程 3操作工艺 焊前准备工作：放线、抽检栓钉及瓷环，烘干。潮湿环境下焊件也需进行烘干。 焊前试验：每天正式施焊前做两个试件，弯 45检查合格后，方可正式施焊。 (1)确定工艺参数 栓钉施焊前，必须对不同材质、不同规格、不同厂家、不同批号生产的栓钉，采用不同型号的焊机及焊枪进行严格的与现场同条件的工艺参数试验。 1)静力拉伸试验：采用 20斜拉法检查拉断时的位移及抗拉强度、延伸率及屈服点。 2)反复弯曲试验：在一个纵向平面内反复弯曲 45
25、以上，要求焊缝周围无任何断裂现象。 3)弯如。角试验：要求焊缝的薄弱部位不裂。 经以上工艺试验合格的工艺参数，方可在工程中使用。其焊接能量的大小与焊接的电压、电流及时间的乘积成正比。为保证栓钉焊电弧的稳定，要靠调整焊接电流和通电时间来控制和改变焊接能量。 (2)栓钉试验必须由具有丰富实践经验的焊工操作，在焊接工程师监督下进行。 (3)操作要点： 1)焊枪要与工件四周呈 90角，瓷环就位，焊枪夹住栓钉放入瓷环压实。 2)扳动焊枪开关，电流通过引弧剂产生电弧，在控制时间内栓钉融化，随枪下压，回弹、弧断，焊接完成。 3)稍等，用小锤敲掉瓷环。 4)穿透焊采用以下几种方法施工： 不镀锌的板可直接焊接。
26、 镀锌板用乙炔氧焰在栓钉焊位置烘烤，敲击后双面除锌。 采用螺旋钻开孔。 三、质量标准 31 主控项目 1焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程(JGJ 81)的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。 2焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 3施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。 4设计要求全焊透
27、的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(GB 11345)或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB 3323)的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管 T、K、Y 形节点相关线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法(JBJT 30341) 、 螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法(JBJT 30342)、 建筑钢结构焊接技术规程 (JGJ 81)的规定。 5焊缝表面不得有
28、裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 6施工单位对其采用的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。瓷环应按其产品说明书进行烘焙。 7焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。 32 一般项目 1对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的 15 倍以亡，且不应小于 100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每 25mm
29、 板厚 1h 确定。 2用观察检查或使用放大镜、钢尺和焊缝量规检查二级、三级焊缝，其外观质量标准应符合表 7-5 的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。 3焊缝尺寸允许偏差应符合表 7-6 的规定。 4焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。 5焊缝感观应达到：外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。 6焊接完成后的焊钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部来熔合或不足 360的焊脚应进行补修。 四、成品保护 1凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求乎的焊缝应将焊缝余高磨平。 2根
30、据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端 500mm 范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰，位置要明显。 3应在构件打钢印代号的附近挂铁牌，铁牌卜用钢印打号来表明构件编号。 4用红色油漆标注中心线标记并打钢印。 5焊后不准砸钢筋接头，不准往刚焊完的钢筋上浇水。低温下操作应采取预热、缓冷措施。 6验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不损伤，零件不变形，不损坏，不散失。7不准随意在焊缝外母材上引弧。 8各种构件校正好之后方可施焊，并不准随意移动垫铁和支撑，以防影响构件的垂直偏差。隐蔽部位的焊接头必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道工序。 9低温焊接后不准立即清渣，应
31、等焊缝降温后方可清渣。 10薄壁型钢结构的构件在运输过程中应妥善起吊和堆放，以避免变形。 五、应注意的质量问题 1焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。 2焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。 3应选用合适的电流，避免电流过大、电弧拉得过长，控制好焊条的角度和运弧的方法。 4严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。 5熔槽帮条焊注意事项： 钢筋端头应加工平整，两钢筋端面的间隙应为 10mm16mm 。从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢筋端部熔合，防止未焊透、气孔或夹渣。焊接过程中应停焊清渣一
32、次；焊平后，再进行焊缝余高的焊接，其高度不得大于 3mm。钢筋与角钢垫板之间应加焊侧面焊缝 1-3 层，焊缝应饱满，表面应平整。 6. 坡口焊注意事项： (1)坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱。钢筋根部间隙：坡口子焊时宜为 4mm6mm；立焊时宜为 3mm5mm；其最大间隙均不宜超过 10mm。 (2)焊缝根部、坡口端面以及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好。焊接过程中应经常清渣。钢筋与钢垫板之间应加焊 23 层侧面焊缝。 (3)用几个接头轮流进行施焊。 (4)焊缝的宽度应大于 V 形坡口的边缘 2mm3mm，焊缝余高不得大于 3mm，并宜平缓过渡至钢筋表面。 (5)当发现接头中有弧坑、
33、气孔及咬边等缺陷时，应立即补焊。 7窄间隙焊注意事项： (1)钢筋端面应平整，从焊缝根部引弧应连续进行焊接，左、右来回运弧。在钢筋端面处电弧应少许停留，并使其熔合；当焊至端面间隙的 45 高度后，焊缝应逐渐扩宽。当熔池过大时，应改连续焊为断续焊，避免过热。 (2)应采用具备自动调节功能的焊接设备进行焊接，并采用独立的电源供电。 如果两个或多个焊钉枪在同一焊接电源上使用，应采用联动互锁装置保证一次只有一把焊钉枪能使用，这样电源就只能在一个焊钉焊完后再开始下一次焊接。 (3)焊接电压、电流、时间及焊钉枪提起和插下等参数应根据焊钉制造厂以及设备制造厂的说明来进行。 8. 焊接结束时，如果突然停止，渣池温度将陡降，易产生裂纹和缩孔等缺陷。一般要求逐渐降低焊接电流和电压，或加设引出板。 9当温度低于 O进行栓钉焊接时，要求每 100 枚取 2 根作打弯试验，2 根不合格再加 1 根，若仍不合格需停止作业。低温焊接不准立即清渣，以缓冷却。 10性能要求高的焊缝与接头，每层焊接厚度不宜大于 4mm。焊缝在焊接头每边的覆盖宽度不小于 2mm4mm。 11坡口底层焊道宜采用不大于 32mm 的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。
