1、 XX 机械系统机械制造行业 方 案 书 二 0 一 0 年二月 目录 1 机械制造行业（企业）特点概述 1 1.1 机械制造行业（企业）的产品与生产特点 1 1.2 机械制造行业（企业）的产品与技术发展趋势 2 1.2.1 机械制造产品发展趋势 2 1.2.2 机械制造企业营销发展趋势 2 1.2.3 机械制造技术发展趋势 2 1.2.4 对企业管理系统提出的要求 3 2 机械制造行业（企业） MIS 应用需求分析 4 2.1 机械制造行业（企业）普遍存在的主要管理问题概述 4 2.1.1 销售与 市场功能领域存在的主要管理问题 4 2.1.2 物料管理功能领域存在的主要管理问题 4 2.1
2、.3 生产制造功能领域存在的主要管理问题 5 2.1.4 财务与成本功能领域存在的主要管理问题 5 2.1.5 企业高层管理功能领域存在的主要管理问题 6 2.1.6 机械制造行业（企业）对管理软件的特殊要求 6 2.2 机械制造行业（企业）计算机在管理中的应用状况分析 7 2.2.1 主要单项应用状况 7 2.2.2 企业应用现状与现代管理信息系统之间的差异 7 2.2.3 在基础管理方面应用的差距和局限性 8 2.2.4 企业 业务与财务非集成化应用后果分析 9 3 XX 机械在机械制造行业（企业）解决方案 10 3.1 XX 机械机械制造行业（企业）解决方案概述 10 3.1.1 XX
3、机械机械制造行业（企业）解决方案目标 10 3.1.2 XX 机械机械制造行业（企业）解决方案设计原则 10 3.2 XX 机械机械制造行业（企业）信息化管理咨询解决方案 12 3.2.1 XX 机械机械制造行业（企业）管理咨询目标 12 3.2.2 XX机械管理咨询方法论介绍 12 3.2.3 XX机械管理咨询优势 13 3.2.4 XX 机械机械制造行业（ 企业）管理咨询的主要内容 13 3.3.XX 机械机械制造行业（企业）基础管理解决方案 17 3.4 XX 机械机械制造行业（企业）财务管理解决方案 23 3.4.1 机械制造企业财务总帐管理 23 3.4.2 企业财务分析 25 3.
4、4.3 企业应收帐款管理 26 3.4.4 企业应付帐款管理 29 3.4.5 工资管理 31 3.4.6 固定资产管理解决方案 32 3.5 XX 机械机械制造行业（企业）物料管理解决方案 35 3.5.1 采购物料计划管理 35 3.5.2 采购作业控制 35 3.5.3 库存管理业务 40 3.6 XX 机械机械制造行业（企业）生产管理解决方案 43 3.6.1 生产计划管理 43 3.6.1 装配线生产车间管理 45 3.6.2 零部件生产车间管理 46 3.7 XX 机械机械制造行业（企业）销售与分销解决方案 49 3.7.1 销售预测管理 49 3.7.2 销售业务管理 49 3.
5、7.3 销售业务单据核销、结算处理 50 3.7.4 信用管理 50 3.7.4 销售与分销管理报表分析 50 3.8 XX 机械机械制造行业（企业）成本管理解决方案 53 3.8.1 物料计划单价管理 53 3.8.2 机械制造 企业存货核算业务管理 53 3.8.3 机械制造企业产品成本核算设置 56 3.8.4 费用与车间产量维护 57 3.8.5 XX机械 产品成本计算 57 3.8.6 企业成本分析 59 3.8.7 企业成本管理报表与查询 60 3.8.8 期末处理 61 3.9 XX 机械机械制造行业（企业）人力资源管理解决方案 62 3.9.1 日常人事管理 62 3.9.2
6、月、季、年度绩效管理 62 3.9.3 人员招聘选拔 63 3.9.4 职员培训发展 63 3.9.5 员工薪酬管理 63 3.9.6 个人服务和系统管理 64 3.10 XX 机械机械制造行业（企业）客户关系管理解决方案 64 4 XX 机械机械制造行业（企业） XX 机械 系统实施支持解决方案 65 4.1 XX 机械 系统实施解决方案概述 65 4.2 第一阶段：项目组织 67 4.2.1 建立项目组织 67 4.2.2 项目启动大会 69 4.2.3 建立项目总体实施计划 69 4.3 第二阶段：系统培训 69 4.3.1XXXX 机械 系统安装 69 4.3.2 XXXX 机械 系统
7、集中培训 69 4.4 第三阶段：系统定义 70 4.4.1 企业现有系统流程整理 70 4.4.2 建立原型测试计划 70 4.4.3 系统原型测试 70 4.4.4 原型测试整理 70 4.5 第四阶段：数据准备 70 4.6 第五阶段：系统试运行 70 4.7 第六阶段：运行管理 71 4.8 实施计划的制定与现场实施支持 71 4.8.1 总体实施网络计划 71 4.8.2 现场实施支持计划 71 4.9 系统实施保证 71 4.10 XX（ Kingdee）客户服务体系简介 72 4.10.1 服务方式与内容介绍 72 5 XX 机械机械制造行业（企业）培训解决方案 75 5.1 培
8、训体系 75 5.2 培训计划 76 6 XX 机械 公司 介绍 78 6.1XX国际公司简介 78 6.2 XX 机械公司产品系列主要业绩 79 6.3 XX 机械公司典型客户清单 80 7 XX 机械 XX 机械 系统解决方案的网络系统平台解决方案 81 7.1 机械制造行业（企业）（企业）系统平台解决方案的总体需求 81 7.2 机械制造行业（企业）（企业）系统平台实现策略与设计原则 81 7.3 XX 机械 系统平台解决方案的目标 81 7.4 XX 机械 系统平台解决方案的特点 81 7.5 XX 机械 系统平台解决方案的与拓朴图体系结构 81 7.6 XX 机械 系统平台解决方案
9、的主要配置说明 81 机械制造行业（企业）解决方案大纲 1 机械制造行业（企业）特点概述 机械制造行业属于典型的离散制造业。机械制造在我国是工业的重点行业，由于发达国家转移传统工业产业，所以使我国及东南亚等国家，这些具有较丰富劳动力资源的国家，在机械制造业领域有了长足发展的机遇。我国的制造技术相对于发达国家是落后的，特别是在精密仪器、机床、基础设备等产品方面更是如此。机械制造属于比较典型的劳动密集型行业，生产车间主要按工艺布局，并以多品种小批量生产为主。成熟的机械类产品，通常已标准化、系列化，且产品规格 也比较多。 我国机械制造行业（企业）在营销与服务方面具有下列特征：由于机械类产品，特别是加
10、工、动力、测试设备类机器，结构及技术复杂程度较高，一般采取自建服务站来满足用户服务的需求；销售环境一般是面向订单生产（ MTO），或者是按订单和预测的结合，以订单为主。销售方式通常是以集中订货、机械产品的营销公司代理、企业办事处销售等多种方式。 1.1 机械制造行业（企业）的产品与生产特点 大多数机器设备或一般机械制造产品通常是离散的装配型产品。其中大部分零部件已实现标准化，有机械类的，如齿轮、轴承等，也有电子电器类的，如 电路板、电机、微处理器等。象机床这样的产品，装配过程相当复杂、还有产品调试、测试的过程，由于有较多的品种规格，车间的生产设备需要高度的柔性才能适应。 机械制造产品一般是标准
11、化和系列化的产品，并有相应的质量检测标准和安全认证标准。 国内机械产品的传统制造企业，在以往的大而全的指导思想下，一个零件从原材料开始的几乎全部工艺阶段的生产车间都有，所以，生产周期比较长，对市场需求变化的反应也慢。 该行业的企业由于主要是多品种小批量生产类型，车间通用设备比较多，产品的工艺过程经常变更，零部件较多，车间生产作业的调度与控 制比较难。因此，在管理上需要进行周到和比较精细的计划。企业按订单组织生产 ,由于很难预测订单在什么时候到来 ,因此 ,针对机械行业的这种生产管理特点，所以管理系统的解决方案的应以生产制造管理为核心，以用户需求为导向的企业信息化解决方案。通过及时掌握配套、外协
12、厂家的动态，合理控制库存，优化生产计划控制，严格控制交货期，提高应付市场需求变化的能力，提高生产效率，全面掌握企业资金流向。真正实现企业物流、资金流、信息流的集成，提高多品种生产经营的管理、控制能力。 1.2 机械制造行业（企业）的产品与技术发展趋势 1.2.1 机械制造产品发展趋势 机械制造产品领域，特别是加工与测试设备，自动化、数控技术、机器人等技术的深化应用一直是全球制造业技术进步所追逐的目标。由于柔性制造技术的兴起，对各种加工设备的柔性要求也越来越高。 随着信息技术的快速发展，芯片成本的不断降低，在机械制造中大量的数字化技术已广泛采用。 1.2.2 机械制造企业营销发展趋势 在机械制造
13、领域，由于新技术不断采用，企业管理水平的提高，运营成本的下降，促使企业不断开发新的技术和新的材料，提高机械产品性能。在机械制造行业对成本有不断要求降低的趋势，并且要求的交付周期也 日益缩短，因此，对企业提出了更高的运营要求。 同时由于技术趋同化，使产品差异缩小。机械制造企业纷纷寻求其他方面的竞争差异，提供整个产品生命周期的增值服务，例如，在服务领域实现差异化竞争。随着用户要求服务的越来越多，要求配件供应及时，为了缩短服务半径，出现了专业化服务分工。以往机械制造企业的主要销售模式即自产自销方式，将与专业机械代理商结合，提供本地化、专业化的设备安装与维修服务。 近 20 年来，随着经济实力与技术力
14、量的发展，一些中国的机械制造企业开始拥有了自己的一些核心技术，产业布局开始向相对完整的产业链方向 扩张，实现上下游开始对接。同时已向发达国家和发展中国家大量输出机械设备及技术。 1.2.3 机械制造技术发展趋势 机械制造常以机床设备为代表，技术的发展也带动其他机械制造领域的发展。 各类机床全面数控化：数控技术不仅应用于车、铣、钻、磨和电加工机床，而且各类压力机械、轻工机械、检测工具等也开始使用数控技术。 加工过程自动化、柔性化：自动化指加工工艺、过程控制、产品设计与制造和生产管理主要运用计算机辅助完成；柔性化指整个系统包含加工、运储、刀具和夹具管理等部分，可以灵活改变生产对象，分步实施新的工艺
15、流程，不必象 已往加工必须重新建立生产线。切削向高速、高精度、高硬度、干切削发展，带动刀具、机床部件、加工理论等方面产生较大的变化。 直接利用新材料制造设备零部件，大幅度提升机床性能。例如：利用含 C、 H2 的气体，运用 CVD（化学气相沉积）方法，可低成本获得刀具金刚石表层镀膜，使刀具切削性能产生质的飞跃。用精细陶瓷、工程塑料、树脂、碳纤维等材料制造机床主轴、衬套、轴承、结构件和床身，使其工作和使用性能有极大的提升。 整体上，制造企业信息化进程，可将其分为以下几个阶段： 功能自动化阶段。在七十年代电子技术和计算机技术的发展 为生产领域的自动控制提供了可能，使得以计算机为辅助工具的制造自动化
16、技术成为可行，由此出现了计算机辅助设计 (CAD)、计算机辅助制造 (CAM)、计算机辅助工艺规划 (CAPP)、物料管理计划 (MRP)等自动化系统。 信息集成阶段。八十年代针对设计、加工和管理中存在的自动化孤岛问题，实现制造信息的共享和交换，采用计算机采集、传递、加工处理信息，形成了一系列信息集成系统，如 CAD/CAPP/CAM、 CAD/MRP、 CAPP/ MRP， CIMS。 过程优化阶段。九十年代信息和通信技术在知识经济发展过程中处于中心地 位，企业意识到除了信息集成这一技术外，还需要对生产过程进行优化。如用并行工程（ CE）方法， 在产品设计时考虑下游工作中的可制造性、可装配性等，重组设计过程，提高产品开发能力；用企业经营过程重构（ BPR），将企业结构调整成适应全球制造的新模式。 敏捷化阶段。九五年以后，以 Internet
