1、河南省智能车间智能工厂认定工作方案为落实河南省智能制造和工业互联网发展三年行动计划（20182020 年） （豫政201814 号） ，建设智能车间、智能工厂，有力支撑制造业高质量发展，制定本方案。一、总体思路和目标（一）总体思路牢固树立新发展理念，根据离散行业、流程行业特点，以智能车间、智能工厂建设为重点，加快制造企业信息系统集成应用和生产装备数字化、智能化升级，推动生产技术创新和生产工艺、生产流程优化，全面提升企业研发、生产、管理和服务的智能化水平，打造信息化环境下企业核心竞争力。（二）发展目标按照“政府引导、企业主体，示范引领、系统推进” 的原则，聚焦制造业重点行业，20182020 年
2、每年滚动建设100 个智能车间、50 个智能工厂，推动智能化改造由重点骨干企业向多领域、全行业拓展，实现缩短产品研制周期、降低运营成本、提高生产效率、降低资源能源消耗等目标，促进制造业高质量发展。二、要素条件（一）智能车间1. 智能装备广泛应用数控化装备、机器人等自动化、智能化生产、试验、检测等设备台套数占车间设备台套数比例达到行业先进水平。2. 车间设备互联互通通过采用现场总线、以太网、物联网和分布式控制系统等信息技术和控制系统，建立车间内互联互通网络，车间内生产设备联网数占智能化、自动化设备总量的比例达到行业先进水平。3. 生产线智能化改造（1）离散型行业应用自动化成套装备、自动化成套控制
3、系统，优化工艺流程，建设柔性智能制造单元，提升设备运转效率和产品质量稳定性；（2）流程型行业应用智能仪表、数据采集和监控系统替代人工记录，关键生产环节工艺数据自动采集，实现基于模型的先进控制和在线优化。4. 生产过程实时调度生产设备运行状态实现实时监控、故障自动报警和诊断分析，生产任务指挥调度实现可视化，关键设备能够自动调试修复；车间作业计划自动生成，生产制造过程中物料投放、产品产出数据实现自动采集、实时传送，并可根据产品生产计划基本实现实时调整。5. 物料配送自动化生产过程广泛采用条码、二维码、电子标签、移动扫描终端等自动识别技术设施，实现对物品流动的定位、跟踪、控制等功能，车间物流根据生产
4、需要实现自动挑选、实时配送和自动输送。6. 产品信息可追溯在关键工序采用智能化质量检测设备，产品质量实现在线自动检测、报警和诊断分析；在原辅料供应、生产管理、仓储物流等环节采用智能化技术设备实时记录产品信息，每个批次产品均可通过产品档案进行生产过程和使用物料的追溯。（二）离散型智能工厂1. 研发设计（1）应用数字化三维设计与工艺设计软件进行产品、工艺设计与仿真，并通过物理检测与试验进行验证与优化；（2）建立产品数据管理系统（PDM） ，实现产品设计、工艺数据的集成管理；（3）建立试验数据管理系统（TDM） ，实现产品试验、测试、在线检测数据的管理；（4）建立车间/工厂总体设计、工艺流程及布局数
5、字化模型，仿真并优化产品生产流程，提高设备利用率、降低生产成本。2. 生产制造（1）普遍应用自动化、数字化、智能化的生产装备或生产线，建立车间级工业通信网络，实现系统、装备、零部件及人员之间的信息互联互通和有效集成；（2）普遍应用人机界面（HMI）以及工业平板等移动终端，实现生产过程无纸化，人工操作工位建立防差错系统，适时给予智能提示，建立安灯系统（Andon） ，实现工序间的协作；（3）建立生产过程数据采集和分析系统，实现生产进度、现场操作、质量检验、设备状态、物料传送等生产现场数据自动上传，并实现可视化管理；（4）建立车间制造执行系统（MES） ，实现生产、质量、库存、设备维护等管理功能，
6、提高设备利用率（OEE） ，减少非计划停机，实现生产过程的追溯，降低在制品库存；（5）建立能源、环保、安全、应急等管理系统，实现相关数据实时上传、自动分析，并实现可视化管理。3. 经营管理（1）建立企业资源计划系统（ERP） 、供应链管理系统（SCM） 、客户管理系统（CRM） ，实现生产、采购、供应链、物流、仓库、销售、质量、成本等企业经营管理功能，科学配置资源，优化运行模式，改善业务流程，提高决策效率；（2）建立产品全生命周期管理系统（PLM） ，改善产品研发速度和敏捷性，增强为客户量身定做产品的能力，最大限度满足客户需求。4. 系统集成（1）建立覆盖工厂的工业通信网络，构建互联互通的基础
7、环境；（2）现场数据采集和分析系统、车间制造执行系统（MES）与产品全生命周期管理（PLM） 、企业资源计划（ERP ）系统高效协同与集成，实现设计、生产、管理、服务各环节的互联，支持跨企业的业务协同。5. 信息安全（1）建立工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力；（2）建有功能安全保护系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。6. 新模式应用（1）网络协同制造建立或应用网络化制造资源协同云平台，实现社会/企业/部门之间市场需求、创新资源、设计能力、制造资源、制造能力等的集聚与对接；实现基于云平台的设计、供应、制造和服务环节并行组织和协同优化；建立围绕全生
8、产链协同共享的产品溯源体系，实现企业间的产品信息溯源服务。（2）大规模个性化定制实现产品的模块化设计和个性化组合；建立基于互联网的个性化定制服务平台，通过定制参数选择、三维数字建模、虚拟现实或增强现实等方式，实现与用户深度交互，快速生成产品定制方案；应用大数据技术对用户的个性化需求特征进行挖掘和分析，为企业自身开展个性化定制提供决策支持；个性定制服务平台与企业研发设计、计划排产、柔性制造、营销管理、供应链管理、物流配送和售后服务等系统实现协同与集成。（3）远程运维服务智能装备/产品配置有开放的数据接口，具备数据采集、通信和远程控制等功能；建立或应用智能装备/产品远程运维服务平台，并与企业的产品
9、全生命周期管理系统（PLM） 、客户关系管理系统（CRM）实现信息共享；智能装备/产品远程运维服务平台能够对装备/产品上传数据进行有效筛选、梳理、存储与管理，并通过数据挖掘、分析，向用户提供多种形式的远程服务；建立相应的专家库和专家咨询系统，能够为智能装备/ 产品的远程服务提供智能决策支持，并向用户提出运行维护解决方案。（三）流程型智能工厂1. 研发设计（1）建立产品数据管理系统（PDM） ，实现产品配方、产品工艺数据的集成管理；（2）建立试验数据管理系统（TDM） ，实现产品试验、测试、在线检测数据的管理；（3）建立工厂总体设计、工艺流程及布局数字化模型，仿真并优化产品生产工艺及流程，提高产
10、品质量，降低生产成本。2. 生产制造（1）应用自动化、数字化、智能化的生产装备或生产线，实现系统、装备、原材料及人员之间的信息互联互通和有效集成；（2）建立过程控制系统（PCS） ，工厂自控投用率达到较高水平，关键生产环节实现基于模型的先进控制和在线优化；（3）建立数据采集和监控系统，生产工艺数据自动数采率达到较高水平，实现原料、关键工艺和成品检测数据的采集和集成利用，建立实时的质量预警；（4）建立制造执行系统（MES） ，生产计划、调度均建立模型，实现生产模型化分析决策、过程量化管理、成本和质量动态跟踪以及从原材料到产成品的一体化协同优化；（5）建立能源、环保、安全、应急等管理系统，实现相关
11、数据实时上传、自动分析，并实现可视化管理。3. 经营管理（1）建立企业资源计划系统（ERP） 、供应链管理系统（SCM） 、客户管理系统（CRM） ，实现生产、采购、供应链、物流、仓库、销售、质量、成本等企业经营管理功能，科学配置资源，优化运行模式，改善业务流程，提高决策效率；（2）建立产品全生命周期管理系统（PLM） ，改善产品研发速度和敏捷性，增强为客户量身定做产品的能力，最大限度满足客户需求。4. 系统集成（1）建立覆盖工厂的工业通信网络，构建互联互通的基础环境；（2）实现过程控制系统（PCS） 、现场数据采集和监控系统、制造执行系统（MES）与企业资源计划（ERP）系统高效协同与集成，
12、支持跨企业的业务协同。5. 信息安全（1）建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力；（2）建有功能安全保护系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。三、认定流程（一）企业申报按照自愿原则，符合申报条件的企业准备申报材料，提交到所属省辖市、省直管县（市）工业和信息化主管部门、财政部门。每个企业限报 1 个智能车间或智能工厂。（二）地市推荐各县（市）区工业和信息化主管部门、财政部门对企业申报材料进行初审，并到企业现场进行核查，择优向市工业和信息化委、市财政局推荐上报。（三）专家评审省工业和信息化委会同省财政厅，组织专家按照“公开、公平、公正” 的原则，对申报材料进行评审，提出预选名单。（四）公示发布省工业和信息化委会同省财政厅，对预选名单进行网上公示（公示期 5 个工作日） ，经公示无异议后正式认定省级智能车间、智能工厂。
