1、z 第一节 概述z 一、套筒类零件的功用及结构特点，如图4-1所示：1、隔套 传动件的轴向定位；2、衬套 过渡套、3、轴承套 支承轴颈4、花键套 联接作用5、油缸 液压动力元件6、导向套 支承导向作用二、套筒类零件的技术要求z 1、内孔 :起支承 ,导向作用 ,尺寸精一般 IT7- IT6,Ra3.2-0.8m;油缸内孔尺寸精一般要求较低，为 IT10-IT9z 粗糙度值则较低， Ra0.4-0.2 m。 内孔形状精度一般控制在尺寸公差以内，为防止泄漏，除对孔有圆度要求外，还有圆柱度、直线度等形状公差的要求。z 2、外圆：一般是套类零件的支承表面，与机体上的孔相配合。尺寸精度为 IT7-IT6
2、， 粗糙度值Ra6.3 - 0.8m， 有的达 0.2 m。3、内外圆的同轴度一般为 0.051 mm,同轴度要求z 高的为 0.01mm。z 4、 内孔轴线对端面的垂直度，如在使用或加工z 过程中承受轴向力，其垂直度一般为： 0.010.04mm。z 三、套筒类零件的材料与毛坯z 1、材料 :大多数为低碳钢或中碳钢 ,如 A3、 45#钢 ;少数采用合金钢如 :25CrMo、 30CrMnSi、 18CrNiWA等 ,有时也选用铸铁、青铜、黄铜等。z 2、毛坯 :棒料、锻件、铸件、无缝钢管等。如油缸常采用 20、 35、 27SiMn热扎或冷拔无缝钢管。z 套筒类零件虽然种类众多、形态各异，
3、但按其结构形状来分，大体上可分为短套筒和长套筒两类。由于这两类套筒零件结构形状上的差异，其工艺过程有很大的差别。z 第二节 长套筒类零件工艺过程分析z 一长套筒零件的加工分析z 液压系统中的油缸体如图 4-2所示，是比较典型的长套筒零件，一般结构简单，薄壁容易变形，加工面比较少，加工方法变化不多。z 1.油缸体零件的技术要求z 主要的加工表面为内孔及两端口内外表面。内孔作为油缸零件导向表面，要求有较高的尺寸精度及较低的表面粗糙度，对形状精度要求更严。内孔70 作为活塞运动的导向元件，尺寸精度为 IT11，不算太高，但表面粗糙度为 Ra0.4m ，要求较严，圆柱度要求在 1685mm内为 0.0
4、4mm，有较大的加工难度，两端口处通常与支承件相配合有较高的位置精度要求，两孔口端面对轴线的垂直度为 0.04mm 。材料为中碳钢无缝钢管，生产批量为小批。z 2.加工方法的选择z 内孔 70H7 为深孔（深径比 L/D=1685/7024.1） ,其加工方案有以下几种。z 1）粗镗 -精镗 -珩磨 (或滚压 ),符合粗精分开的原则z 有利于清洗缸筒及时发现和排除废品次品 ,刀具简单，易于调整 ,能保证加工质量 ,生产率低 ,适用于生产批量不大的场合z 2）半精镗 -精镗 -精铰 -滚压，同样也符合粗精分开的原则 ,有利于清洗缸筒及时发现和排除废品次品,刀具简单易于调整 ,能保证加工质量 ,生
5、产率低 ,适用于毛坯精度高（如热轧或冷拔无缝钢管）的场合。z 3） 粗镗 -复合滚镗 (精镗滚压合一 ),使用组合刀具,减少了一道工序 ,生产率高 ,但需要复杂的组合刀具,并进行精细调整 ,多用于大批大量生产。z 4）复合滚镗 (粗镗 ,精镗 ,滚压三道工序合一 ),一次走刀完成粗精光整加工 ,生产率高 ,但刀具复杂 , 不易发现加工过程中的质量问题 ,多用于加工低碳制造的缸筒。z 5）粗镗 -精镗 -珩磨 ,是目前常用的一种加工方法 ,砂条的寿命低 ,比滚压生产率低 ,但质量稳定 ,多用于大批大量生产。z 6）强力珩磨 ,生产效率高 ,钢材利用率高 ,加工质量高 ,但需要专用强力珩磨设备 ,工艺条件要求高 ,投资费用高，主要用于大批大量生产，广泛应用受到限制。z 经以上六种加工方案对比分析 ,对液缸体在小批量生产条件下，采用方案 2是比较经济合理。z 3.拟定工艺路线z 按照基准先行的原则作为定位精准面 ,应首先按排加工。液缸体为一个薄壁深孔零件 ,为防止夹紧力过大或不均匀而引起缸孔径向变形 ,影响加工精度，应按照基准重合 ,基准统一 ,互为基准原则 ,选择定位精基准。对于套筒类零件 ,一般以轴线部位的孔或外圆作为精基准 ,z 这符合上述定位基准的选择原则，由于为深孔加工在机床上的安装方式有以下几种 :
