1、 冲压与塑料成型设备复习题 一填空 1、 JB23-63 表示压力机的标称压力为 630KN 。其工作机构为曲柄连杆滑块机构。 2、 Y32-300 是一种 液压机 类型的压力机。 4、离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的（运动）和（停止）的两个部件。曲柄压力机的标称压力是时，（滑块指滑块在离下死点前某一特定距离上所容许承受的最大作用力）。 5.、冲压生产中，需要将板料剪切成条料 ,这是由剪切机来完成的。这一工序在冲压工艺中称（下料工序）。 6、普通冲裁是以（ 剪切撕裂） 形式实现分离的，精密冲裁是以 （挤压变形） 实现分离的。 7、按工艺用途，曲柄压力机可分为 （通用压力机） 和 （专用压
2、力机） 两大类。 8、在曲柄压力机的传动轴端装有飞轮，起到 （储能 ）作用。 9、压力机常用的离合器可分为（ 刚性离合器） 和 （摩擦离合器 ） 两大类。 10、挤出机的主机主要由（挤出系统 、 传动系统 、 加热冷却系统 、机身）等组成。 11、描述挤出成型过程的参数有（ 温度 、压力 、 挤出速率 和能量。） 12、对管材的定型装置 按定径方法的不同可分两种，即 （外径定经法）和 （内径定径法） 。 13、 注射机的喷嘴的类型较多，可分为（开式喷嘴） 、（锁闭型喷嘴） 和（特殊用途喷嘴）。 14、 注射装置的主要形式有（ 柱塞式） 、（柱塞预塑式） 、 （螺杆预塑式和往复螺杆式）。 15、
3、 注射机加工能力可用机器的 （注射量 ）和 （合模力） 两个参数表示。 16、 注射机主要由（ 注射装置） 、（合膜装置） 、（液压传动系统）和（电气控制系统）等组成。 17、（双动拉深压力机）是在大中型压力机上采用的一种压料装置，它在拉深加工时压住坯料的边缘防止起皱。 18、按机身机构形式的不同，曲柄压力机可分为（开式）压力机和（闭式）压力机。 19、 .曲柄压力机的标称压力是指曲柄旋转至（下止点）前，某一特定距离或曲柄转角时，滑块允许的（最大）作用力，此特定距离称为（压力行程）。 20、型号为 JC23-63A 的压力机，它的公称压力是（ 630kn）。 21、双转键离合器中，副键的作用是
4、在（飞轮反转）时起传力作用，还可防止曲柄滑块的（超前）运动。 22、飞轮积蓄的能量与（飞轮转速的平方成）正比。 23、液压机的机身由（上横梁，下横梁和四跟立柱）组成。 24、根据 是否存在螺杆，挤出机分为（单螺杆）挤出机和（双螺杆）挤出机。 25、为保证塑料始终能在其加工工艺所要求的温度范围内熔融，挤出机上必须设置（加热冷 却）系统。 26、 挤出机一般在（料筒，螺杆，料斗座）这三个部位进行冷却。 27、按运动滑块的数量，曲柄压力机可分为（单动）、（双动）和（三动）压力机。 28、压力机的离合器和制动器不允许有（同时接合）的时刻存在，否则将引起将引起摩擦元 件（严重的发热很磨损），甚至无法继续
5、工作。 29、一般行程次数较高的压力机离合器最好安装在（曲轴）上；行程次数低的压力机，离合 器多置于（转数较高）的传动轴上。 30、 Y32A-315 表示（最大压力为 3150kN、经过一次变型的四柱立式万能液压机其中 32 表示四柱式万能液压机的组成代号）。 31、塑料在挤出过程中得到的热量来源有两个，一个是（料筒外部加热器）提供的热量；另 一个是（塑料与料筒壁，与螺杆及塑料间的相对运动）所产生的摩擦剪切热量。 32、实际生产中，应用最广泛的锻压机械有（曲柄压力机，摩擦压力机，液压机）。 33、闭式压力机机身左右两侧封闭，只能从（前后）两个方向送料。 34、模具的闭合高度应小于压力机的（最
6、大装模高度 或最大封闭高度）。 35、压力机的离合器和制动器不允许有（同时接和的时刻）存在，否则将引起摩擦元件严重 发热和磨损，甚至无法工作。 36、压力机工作时的变形决定于压力机的（刚度），包括（机身刚度，传动刚度和导向刚度） 三部分。 37、压力机的工作台、垫板和滑块的挠曲变形会造成（模具安装面和垫板上平面以及下平面）接触不紧密，引起模具变形。 38、刚性离合器不宜在高速下工作，故一般安装在（曲轴）上，制动器也随之置于（曲轴） 上。 39、压塌块过载保护装置不能准确限制（过载力）。 30、在选用压力机时，应使（冲压变形力冲压变形曲线）位于滑块许用负荷曲线之下。 40、压力机的功率能力是由（
7、电动机功率和飞轮能量）等因素决定的。 41、实践证明，（双盘式摩擦压力机）的综合性能优于其他摩擦传动形式，故在实际中应用 广泛。 42、 液压机的（压力和速度）可以在大范围内进行无级调节。 43、一台完好的塑料挤出机由（主机，辅机，控制系统）组成。 44、螺杆挤出机型号的主参数有（螺杆直径、螺杆长径比，螺杆的转速范围，驱动电动机功 率，料筒加热段数，料筒加热功率，挤出生产率，机器的中心高，机器的外形尺寸）组成。 45、根据塑料在挤出机中的三种不同物理状态，螺杆分为（加料段 L1，熔融段 L2，均化段 L3）三段。 46、挤出机的分流板和过滤网应当设置在（口模）和（螺杆头）之间。 基础知识： 4
8、0、冲压成型设备的类型很多，但在实际生产中，应用最广泛的是（曲柄压力机）、（摩擦压力机）和（液压机）。 47、塑料成型设备的类型很多，生产中应用最广泛的是（挤出机）和（注射机）。 48、曲柄压力机的主要技术参数有（标 称压力及标称压力行程） 、（滑块行程）、（滑块行程 次数）、（最大装模高度及装模高度调节量）、（工作台板及滑块底面尺寸）、（工作台也尺寸）、（立柱问距和喉深）、（模柄尺寸）。 二、判断 1、离合器的作用是实现工作机构与传动系统的接合与分离；制动器的作用是在离合器断开时使滑块迅速停止在所需要的位置上。（ ） 2、连杆调至最短时的装模高度称为最小装模高度。（ ） 3、滑块每分钟行程次
9、数反映了生产率的高低。（ ） 4、 在曲柄压力机中，飞轮起着储存和释放能量的作用。 （） 5、在压力机的技术参数中，封闭高 度比冲模高度多一块垫板厚度。（） 6、在曲轴式曲柄滑块机构中，曲轴既承受弯短，又承受扭矩。 （） 7、 J36 630 闭式双点曲柄压力机，公称压力为 6300KN。（） 8、 在液压机中，如果立柱与横梁采用双螺母连接形式，应采用预紧方式防止螺母松动。（） 9、 液压机中立柱的超压预紧主要用于立柱与横梁采用锥台式连接的形式中。（） 10、 水压机中，液压系统的工作介质为乳化液，故可以用于热成形工艺中。 （） 11、 Y63 400 液压式型材挤压机，公称压力为 4000K
10、N。（） 13、尖锥形螺杆头主要用于流动性较 差和热敏性塑料的挤出加工。（） 14、挤压机中，渐变型螺杆对物料的剪切作用大，适合于加工低粘度结晶型塑料。（） 15、在挤出机的选择中，螺杆直径一定要大于挤出制品的直径。（） 17、公称注射量是指在对空注射的条件下，在最大注射行程时，注射装置所能射出熔体的最 大质量。（） 18、 螺杆预塑式注射装置塑化质量好，塑化率高，结构简单，应用于广泛。（） 21、螺旋压力机具有闭式床身和滑块导滑装置，工作特性与曲柄压力机相似。（） 25、由于行程次数低，螺旋压力机不适合与拔长和冷挤等工序。（） 三、 选择题 1、对于冲压行程较大的工序，当选择压力机标称压力时
11、，并不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其 A 才行。 A.压力行程曲线 B. 生产率的要求 2、曲柄压力机分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有 B 特点。 A.压力在全行程均衡 B.闭合高度可调，行程可调 C闭合高度可调，行程不可调 D.有过载保护 3.、液压机与机械压力机相比有 A 和 B 特点。 A压力与速度可以无级调节 B. 能在行程的任意位置发挥 全压 C运动速度快，生产率高 D. 比曲柄压力机简单灵活 四、名词解释 1、分离工序：材料在外力作用下，沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序，简称冲 裁。 2、喉深：指滑块中心线至机身的前后方向的距离。 3、
12、吹胀比 ;：它是指吹胀后的膜管直径与机头口膜直径之比。 4、角式注射机：角式注射机其注射装置轴线和合膜装置运动轴线相互垂直（成 L 形）。 5、模板间距：模板间距是指合膜状态下移动模板与前固定模板工作表面间的距离。 五、问答题 1、曲柄压力机的选择应考虑那几个问题：（ 1）曲柄压力机的工艺与结构特性；（ 2）曲柄压力机的压力特性；（ 3）曲柄压力机的做功特性；辅助装置。 2、曲柄压力机的标称压力超负荷时，将出现哪些现象：（ 1）冲压声音沉闷，振动大；（ 2）曲柄弯曲变形；（ 3）连杆破损；（ 4）机身出现裂纹；（ 5）过载保护装置动作或破坏。 3、如何准确无误安全操作压力机：（ 1）必须准确牢
13、靠地安装好模具，保证模具间隙均匀，闭合状态良好，冲压过程不移位；（ 2）严格遵守压力机操作规程，工作中及时清除工作台上的工件和废料，清除时要用钩子或刷子等专 用工具，不能图省事，直接徒手进行；（ 3）板料总裁时，不应主两块板料重叠在一起总裁。（ 4）工作完毕后，应使离合器脱开，然后才能切断电源，清除工作台上的杂物，清洁、涂油防锈。 4、双动拉深压力机是具有（双滑块）的压力机。 5、螺旋压力机的工作机构是（螺旋副滑块机构）。 6、螺旋压力机按螺旋副的工作方式可分为（螺杆直线运动式）、（螺杆旋转运动式）、（螺杆螺旋运动式）三大类。 7、精冲压力机的工艺特点：（ 1）能实现精冲的三动要求，提供五方面
14、作用力；（ 2）总裁速度底且可调；（ 3）滑块有委高的导向精度；（ 4）滑 块的终点位置准确；（ 5）电动机功率比通用压力机大；（ 6）床身刚性好；（ 7）有可靠的模具保护装置及其它辅助装置。 8、高速压力机的特点：（ 1）传动系统一般为直传式；（ 2）曲柄滑块机构实现动平衡；（ 3）减轻往复运动部件的重量以减小惯性力；（ 4）压力机刚性好，导向精度高；（ 5）增设减振和消声装置；（ 6）采用送料精度高的自动送料装置；（ 7）具有稳定可靠的事故监测装置，并配置强有力的制动器；（ 8）有很好的润滑系统。 9、液压机的基本工作原理（是静压传递原理即帕斯卡原理，它是利用液体的压力能，靠静压作用使工件
15、变形 ，达到成形要求的压力机械）。 10、 Y32A-315 表示：表示最大总压力为 315KN，经过一次变型的四柱立式万能液压机，其中 32 表示四柱式万能液压机的组型代号。 11、液压机的类型虽多，但基本结构组成一般由（本体部分）、（操纵部分）、（动力部分）。 12、挤出机主要由（挤出系统）、（传动系统）、（加热冷却系统）、（机身）等组成。挤出吹塑 薄膜辅机产要由（机头）、（定型装置）、（冷却装置）、（牵引装置）、（切割装置）、（卷取装置）所组成。 13、标志挤出机工作性能的主要技术参数有：（螺杆直径即大径）、（螺杆的长径比）、（螺杆 的转速范围）、（主螺杆的电动机功率）、（机器的生产能力
16、）、（名义比功率）、（中心高）、（加热段数）等。 1. 挤出机的螺杆分段，对常规螺杆而言，一般分为三段即：加料段、压缩段和均化段。 15、挤出机的工作过程描述：塑料自料斗口进入螺杆后，在旋转着的螺杆作用下，通过料筒壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送，在螺杆加料段，松散的固体粒料（或粉料）充满螺槽，随着物料的不断向前输送，开始被压实。当物料进入断后，由于螺杆螺槽深度逐渐形成高 压，并进一步被压实。同时，在料筒外加热和螺杆与料筒表面对物料的强烈搅拌、混合和剪切摩擦所产生的剪切热作用下，塑料温度不断升高，与料筒相接触的某一点，塑料温度到达熔点，开始熔融。随着物料的输送，继续加热，熔融的物料量逐渐增多，而
17、未熔融物料量相应减少，大约在压缩段的结束处，全部物料都转变为粘流态，但这时各点温度尚未均匀，经过段的均化作用就比较均匀了，最后螺杆将熔融物料定量、定压、定温地挤入到机头。面头中口模是个成型部件，物料通过它获得一定截面的几何形状和尺寸，再经过冷却定型和其它工序，就可得到成型的制品。 16、挤出机挤出成型过程的控制参数有温度、压力、挤出速率、能量等。 17、评价挤出机螺杆的标准有：塑化质量、产量、名义比功率单耗、适应性、制造的难易等。 18、挤出机的辅机种类虽多，但名辅机一般均由五个环节组成：定型、冷却、牵引、切割、 卷取。 19、注射机的工作原理：是将固态塑料原料经塑化装置塑化为熔融态，在压力作
18、用下注射入 密闭的模腔内，经保压冷却定型后，开模顶出而获得制品的一种方法。 20、塑料注射成型的每一个工作循环包括：塑料的塑化、注射保压、冷却成型、顶出制品等 基本过程。 21、注射机主 要由：注射装置、舍模装置、液压传动系统和电气控制系统等组成。 22、塑料注射机向组成部分必须具备的基本功能： 1）实现塑料原料的塑化、计量并将熔料 以一定压力射出； 2）实现成型模具的启闭、锁紧和制品的脱模； 3）实现成型过程中所需能量的转换与传递； 4）实现工作循环及工艺条件的设定与控制。 23、注射机的基本参数有：注射量、注射压力、注射速率、塑化能力、锁模力、移模速度、舍模装置的结构尺寸、空循环时间等。
19、24、对塑料注射机合模装置的基本要求： 1）合模装置要有足够的合模力和系统刚性，保证注射成型时不出现因为 锁模力不足而溢料的现象。 2）模板要有足够的模具安装面积和启闭 模具的行程，并有一定的调节量，以适应成型不同制品时模具尺寸的变化。 3）模具移动过程和速度应适合注射工艺的要求。 此外，合模装置还应有其它附属装置（如机械、电气安全保护装置，低压试合模装置和检测装置等。） 25、冲压生产基本工序可以分为两类：分离和成型工序。 26、冲压成形设备应用最广泛的是：曲柄压力机，摩擦压力机和液压机。 27、曲柄压力机的工作原理：电动机的能量和运动通过带传动传递给中间传动轴，再由齿轮传动给曲柄，经连杆带
20、动 滑块做上下直线运动。因此，曲柄的旋转运动通过连杆变为滑块的往复直线运动。 28、曲柄压力机一般有以下几个部分组成：（ 1）工作机构 工作机构一般为曲柄滑块机构，由曲柄，连杆，滑块，导轨 等零件组成。（ 2）传动系统 传动系统包括带传动和齿轮传动等机构。（ 3）操作系统 如离合器，制动器及其控制装置。（ 4）能源系统 如电动机和飞轮。（ 5）支承部件 如机身。（ 6）辅助系统和附属装置 29、装模高度是指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。 30、偏心齿轮驱动的曲柄滑块机构常用于大 ,中型压 力机。 31、而曲柄压力机是比较容易发生过载现象的设备，为了防止过载，一般大型压力机
21、多用液 压式保护装置，中，小型压力机可用液压式或压塌块式保护装置进行过载保护。 32、拉深垫是在大，中型压力机上采用的一种压料装置。 1）它在拉深加工时压住坯料的边 缘防止起皱。 2）拉深垫还可用于顶料或用来对工件的底部进行局部成形。这种装置有气压式和气液压式两种，均安装在压力机的底座里。 33、曲柄压力机的选择： 1.首先应了解冲压件成型要求，主要有冲压件所包含的工序内容， 工序的安排，冲压件的几何形状及尺寸，精度要求，生产批量，取件方式，废料处理等。 2应了解各类冲压设备的特点，主要有设备结构特点，公称力，滑块行程，速度大小，辅助装置及功能，装模空间，操作空间大小等。 3.所选设备的规格和
22、性能应与冲压件的加工要求相适应，除满足使用要求之外，应尽量避免资源浪费。 34、双动拉深压力机是具有双滑块的压力机。特点：外滑块用来落料或压紧坯料的边缘，防 止起皱；内滑块用于拉深成形。 35、精密冲裁简称精冲是一种先进的冲裁工艺，采用这种工艺可以直接获得剪切面表面粗糙 度 Ra3.20.8um 和尺寸公差达到 IT8 级的零件。 36、 Y32A-315 表示最大总压力为 3150KN，经过一次变型的四柱立式万能液压机，其中 32 表示四柱式万能液压机的组型代号。 37、液压机的基本结构组成一般均由本体部分，操纵部分和动力部分组成。设备的本体部分包括机身，工作缸与工作活塞，充液油箱，活动横梁
23、，下横梁及顶出装置等。动力部分 液压缸，液压机的动力部分为高压泵。 38、塑料挤出成型过程：将塑料（粒状或粉状）加入挤出机料内加热熔融，使之呈粘流状态， 在挤出螺杆作用下通过挤出模具成型出与 制品截面形状相仿的塑料型坯，经进一步的冷却定型，获得具有一定几何形状和尺寸的塑料制品。挤出成型设备的组成：（ 1）挤出机：主要由挤出系统，传动系统，加热冷却系统和机身等组成。 (2) 辅机：主要由机头，定型装置，冷却装置，牵引装置，卷曲装置和切割装置组成。（ 3）控制系统：主要由电气元件，仪表和执行机构组成。通常将挤出主机，辅机和控制系统三部分统称为挤出机组。通常主机在挤出机组中是最主要的部分，而主机中挤
24、出系统又是最关键的部分，在辅机中机头是最关键的部分。 39、 塑料挤出机的型号： SJ-65/30 表示螺杆直径 65mm,长径比为 30： 1 的塑料挤出机。 40、所谓常规全螺纹三段式螺杆是指出现最早，应用最广，螺杆由加料段，压缩段，均化段 三段螺纹所组成，其挤出过程完全依靠螺纹来完成的一种螺杆。 41、从固体输送理论可知，为提高固体输送率怎么办？（ 1）须增加料筒表面的摩擦因数，或增大加料口附近料筒的横截面积（ 2）还可在加料口附近的加料段，对料筒设置冷却装置，使被输送物料的温度保持在软化点或熔点以下，避免出现熔膜，以保持物料的固体摩擦性质。（ 3）与普通料筒相比新型料筒在靠近加料段的内
25、表面轴向开槽，或加工成锥度并开槽。（ 4）开槽或锥形开槽的料筒压力形成较早，压力值较大，有利于压实物料，使熔融均化过程稳定。新型料筒的结构设计可参照有关资料进行。 42、辅机一般均由以下五个基本环节组成：定型 -冷却 牵引 切割 卷取（堆放）。 43、注射剂的工作原理：将固态（玻璃态）的塑料原料经塑化为熔融态（粘流态），在压力作用下注射入密闭的膜腔内，经保压冷却定型后，开模顶出而获得塑料制品的一种成型方法。 44、注射剂主要由注射装置，合模装置，液压传动系统和电气控制系统等组成。 注射机加工能力可用机器的注射量和合模力两个参数表示。注射成型工 艺过程：螺杆式注射机为例，注射成型的一个工作循环包
26、含如下主要工序：塑料预塑，合模，注射，保压，制品冷却定型，开模顶出制品等。 45、注射装置的主要形式有柱塞式，柱塞预塑式，螺杆预塑式和往复螺杆式。目前采用最多的是往复螺杆式，其次是柱塞式。 46、注射成型时，根据工艺条件的要求，注射装置有以下三种工作方式：（ 1）固定加料 固定加料方式在注射成型过程中，喷嘴始终紧贴模具主浇道衬套，即注射座是固定不动的。这种方式在适用于加工温度范围较宽的塑料制品成型及喷嘴不易凝结的情况，可缩短成型周期，提高生产率。（ 2）前 加料 它是指注射保压结束后，直接进行塑料的预塑，预塑结束后再将注射座后退，使喷嘴与模具主浇道衬套分离的工作方式。这种方式主要用于开式喷嘴或
27、需较高背压进行塑化的情况，以防喷嘴发生“流涎”现象。（ 3）后加料 它是指喷嘴与模具主浇道衬套分离后进行预塑的工作方式。这种方式喷嘴温度较少受模具温度影响，适用于结晶型塑料的成型。 47、注塑机 .的安全设施包括人身安全保护，机器设备安全保护，模具安全保护和电气及液压系统的保护等。（ 1）安全门，人身安全保护还有防止热烫伤，合模运动机构挤伤等方面，如为防止加热料筒灼 伤或防止人，物进入运动部件内而加防护罩。（ 2）机器设备安全保护：1.合模装置采用电气或液压行程开关进行的过行程保护， 2.防止塑料内混有异物或“冷启动”而对螺杆进行过载保护； 3.机器液压系统和润滑系统指示和报警保护，以及机器动
28、作程序的连锁保护； 4.电气和液压的过载保护。（ 3）模具安全保护目前主要的防护方法是在机器控制上采用低压试合模保护，低压式合模是一种液压保护模具的方法。 48、压延成型的特点和应用 :压延成型是塑料成型加工的主要方法之一，它是将基本塑化热 塑性塑料，连续地加进压延机辊筒的辊隙中，经过加热和 滚压而加工成薄膜，片材等制品的一种成型方法。压延主要应用于 PVC 树脂的加工，塑料种类从 PVC发展到 ABS,聚乙烯醇，烯烃类树脂和特殊粘着性树脂的加工等。制品也由软质，半硬质，硬质 PVC 薄膜，片材，板材和人造革，各种橡胶制品向复合材，贴合制品，合成纸无纺布，电气和工业零件片材等方面延伸发展。 4
29、9、压延机的主要技术参数： 1.辊筒直径和辊筒长度 辊筒直径 D 与辊筒长度 L 是表征压 延机规格的基本参数。 2.辊筒线速度和调速范围 辊筒线速度是表征压延机机生产能力的重要参数。 3.辊筒速度比 。 4.驱动功率 驱 动功率是表征压延机经济技术水平的重要参数。 50、 辊筒挠度及挠度的补偿：辊筒工作时会受到横压力，塑料对辊筒表面的摩擦力，自重等的综合作用，而摩擦力和自重的影响相对较小。消除辊筒变形对制品精度影响的方法？是采用辊筒挠度补偿措施。 1.中高度补偿法 2.轴交叉补偿法 3.反弯曲补 偿法。 51、如何选择压力机？答：主要包括类型选择和规格两个方面。 (1)类型选择 冲压设备类型
30、较多，其刚度、精度、用途各不相同，应根据冲压工艺的性质、生产批量、模具大小、制件精度等正确选用。一般生产批量较大的中小制件多选用操作方便 、生产效率高的开式曲柄压力机。但如生产洗衣桶这样的深拉伸件，最好选用有拉伸垫的拉伸油压机。而生产汽车覆盖件则最好选用工作台面宽大的闭式双动压力机。 (2)规格选择 确定压力机的规格时要遵循如下原则： 压力机的公称压力必须大于冲压工艺力。但对工作行程较长的工序，不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其工作负荷曲线才行。压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺利地从模具上取出来。对于拉伸件，则行程应在制件高度两倍以上
31、。压力机的行程次数应符合生产率的要求。压力 机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都要能满足模具的正确安装要求，对于曲柄压力机，模具的闭合高度应在压力机的最大装模高度与最小装模高度之间。工作台尺寸一般应大于模具下模座 50-70mm（单边），以便于安装，垫板孔径应大于制件或废料投影尺寸，以便于漏料模柄尺寸应与模柄孔尺寸相符。 52、什么是压力机的装模高度，与压力机的封闭高度有何区别？答：压力机的装模高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。当装模高度调节装置将滑块调整至最上位置时（即连杆调至最短时），装模高度达到最大值，称 为最大装模高度；装模高度调节装置所能调节的
32、距离，称为装模高度调节量。和装模高度并行的标准还有封闭高度。所谓封闭高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。它和装模高度之差恰好是垫板的高度。因为模具通常不直接装在工作台面上，而是装在垫板上，所以装模高度用得更普遍。 53、离合器和制动器的作用是什么？答：控制压力机的运动和停止。离合器是用来控制传动系统和工作机构的接合或脱开的一种机构，每当滑块需要运动时，则离合器接合，飞轮便通过离合器将运动传递给其后的从动部分 (传动系统和工作机构 )，使滑块运动；当 滑块需要停止在某一位置 (行程上止点或行程中的任意位置 )时，则离合器脱开，飞轮空运转。由于惯性作用，与飞轮脱离联系的从动部分
33、，在滑块惯性和重力作用下还会继续运动，引起滑块不能精确停止在需要的位置。为了使滑块立即停在所需位置上，故须设置制动器来对从动部分进行制动 。 54、液压机主要结构组成有哪些部分？各部分的作用是什么？答：主要有液压泵、溢流阀、电磁换向阀、单向阀、调压阀组成。液压泵满足液压系统工作部件在动作过程中对速度和力两方面的要求。溢流阀用以调节系统的工作压力，并作为大泵的安全阀和御荷阀。电磁换向阀用以调节溢流阀。单向阀作用当大泵御荷时，防止小、中泵压力油反向流动。当小泵御荷时，防止大、中泵压力油反向流动。调压阀用以调节预塑时螺杆后退的背压。 55、对注射机合模装置的三点基本要求具体包括那三点？答：（ 1）合
34、膜装置要有足够的合膜力和系统刚性。（ 2）模板要有足够的 模具安装面积和启闭模具的行程，并有一定的调节量。（ 3）模板移动过程和速度应适合注射成型工艺的要求。此外合模装置还应有 其他的附属装置。 56、试述热塑性塑料注射机与热固性塑料注射机的制品成型过程。答：热固性塑料注射机制 品成型过程是将粉末状树脂在料筒中进行预热塑化温度在 90 左右，使之呈稠胶状，然后用螺杆在较高的注射压力下将其注入热模腔内，经过一定时间的固化即可开模取出制品。 57、简述 JF23-63 压力机的工作原理并在图中标出主要领部件。（参照 P.9.图 2-7） 工作原理：电动机 1 的能量和运动通过带 传动传递给是间传动
35、轴 4，再由齿轮 5和 6 传动给曲轴 9，经连杆 11 带动滑块 12 作上下直线移动。因此，曲轴的旋转运动通过连杆变为滑块的往复直线运动。将模 13 固定于滑块上，下模 14 固定于工作台垫板 15 上，压力机便能对置于上、下模间的材料加压，依靠模具将其制成工件，实现压力加工。由于工艺需要，曲轴两端分别装有离合器 7 和制动器 10，以实现滑块的间歇运动或连续运动。压力机在整个工作周期内有负荷的工作时间很短，大部分时间为空程运动。为了使电动机的负荷均匀和有效地利用能量，在传动轴端装有飞轮，起到储能作用，该机上，大带轮 3 和 大齿轮 6 均起飞轮的作用。 一、填空题 (50 分 ) 1、
36、冷冲模是利用安装在 _上的 _材料 _，使 _，从而获得冲件的一种压力加工方法。（ 4） 2、 冲压加工获得的零件一般无需进行 _加工，因而是一种节省原材料、节省能耗的少、无 _的加工方法。 (2) 3、 性变形的物体体积保持 _，其表达式可写成 _。 (2) 4、 材料的冲压成形性能包括 _和 _两部分内容。 (2) 5、 在材料的应力状态中，压应力的成分 _，拉应力的成分 _，愈有利于材料塑性的发挥。 (2) 6、 一般常用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均 _，硬度也 _，塑性指标 _，这种现象称为加工硬化。 (3) 7、 冲裁件的切断面由 _、 _、 _、 _四
37、个部分组成。 (4) 8、 冲裁变形过程大致可分为 _、 _、 _的三个阶段。 (3) 9、 在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用 _的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用 _的间隙值。 (2) 10、 冲孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故从孔凸模 基本尺寸应取_ ，而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸_。 (2) 11、 凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有 _性，制造周期 _，便于_。其缺点是 _小、凸、凹模的制造公差应符合_的条件。（ 5） 12
38、、 搭边是一种 _废料，但它可以补偿 _误差和 _误差，确保制件合格；搭边还可 _，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被_，从而提高模具寿命。 (5) 13、 为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用 _法、 _和 _法来降低冲裁力。 (3) 14、 导料销导正定位多用于 _中，导正销通常与 _，也可与_配合使用。 (3) 15、 为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应 _；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于 _，以免产生应力集中而开裂。 (2) 16、 在弯曲变形区内，内层纤维切向受 _应变，外层纤维切向受 _应变，而中性层 _。 (3) 1
39、7、 弯曲件需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯 _，后弯 _；前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的 _，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。 (3) 二、判断题 正确的划上 V，错误的划上 (20 分 ) 1、物体的塑性仅仅决定于物体的种类，与变形方式和变形种类无关。 （ ） 2、材料的塑性是物质一种不变的性质。 （ ） 3、物体受三向等拉应力时，坯料不会产生任何塑性变形。 （ ） 4、在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。 （ ） 5、从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。 （ ） 6、弯曲件的回弹主要是因为冲件弯曲变形程度很大所致。 （ ） 7、一
40、般而言，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各部分互相牵制作用愈大，所以回弹就大。 （ ） 8、拉深变形属于伸长类变形。 （ ） 9、在压力机的一次行程中，能完成两道或两道以上的冲压工序的模具称为级进模。 （ ） 10、对配做的凸、凹模，其零件图上无需标注尺寸和公差，只需说明配做间隙值。 （ ） 三、简答题（ 20 分） 1、 什么是冲裁间隙？冲裁间隙与冲裁件的断面质量有什么关系？ 2、 弯曲回弹的表现形式是什么？产生回弹的主要原因是什么？ 3、 拉深变形的特点是什么？ 4、 拉深时容易出现什么样的质量问题？为什么？ 答案 一、填空题 (50 分 ) 1. 冷冲模是利用安 装在压力
41、机上的模具对材料施加压力，使其变形或分离，从而获得冲件的一种压力加工方法。（ 4） 2. 冲压加工获得的零件一般无需进行机械加工，因而是一种节省原材料、节省能耗的少、无废料的加工方法。 (2) 3. 性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成 1+ 2+ 3=0。 (2) 4. 材料的冲压成形性能包括形状冻结性和贴模性两部分内容。 (2) 5、材料的应力状态中，压应力的成分愈大，拉应力的成分愈小，愈有利于材料塑性的发挥。(2) 6、 用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均提高， 硬度也提高，塑性指标降低，这种现象称为加工硬化。 (3) 7、 件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂
42、带、毛刺四个部分组成。 (4) 8、 裁变形过程大致可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段的三个阶段。 (3) 9、 在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用较小的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用较大的间隙值。 (2) 10、 孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故从孔凸模基本尺寸应取在制件的最大极限尺寸附近，而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加上最小初始双面间隙。 (2) 11、 凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于维修
43、。其缺点是制造公差小，凸、凹模的制造公差应符合 p+ d Z 的条件。（ 5） 12、 搭边是一种工艺废料，但它可以补偿定位误差和板料宽度误差，确保制件合格；搭边还可提高条料的刚性，提高生产率；此 外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。 (5) 13、 为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用阶梯凸模冲裁法、斜刃冲裁和加热冲裁法来降低冲裁力。 (3) 14、 导料销导正定位多用于单工序模和复合模中，而导正销通常与侧刃，也可与挡料销配合使用。 (3) 15、 为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去除毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛
44、刺的一面处于弯曲件的内侧，以免产生应力集中而开裂。 (2) 16、 在弯曲变形区内，内层纤维切向受压缩应变，外 层纤维切向受拉伸应变，而中性层保持不变。 (3) 17、 弯曲件需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯外角，后弯内角；前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。 (3) 二、判断题 正确的划上 V，错误的划上 (20 分 ) 1、物体的塑性仅仅决定于物体的种类，与变形方式和变形种类无关。 （ ） 2、材料的塑性是物质一种不变的性质。 （ ） 3、物体受三向等拉应力时，坯料不会产生任何塑性变形。 （ V ） 4、在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。 （
45、 V ） 5、从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。 （ V ） 6、弯曲件的回弹主要是因为冲件弯曲变形程度很大所致。 （ ） 7、一般而言，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各部分互相牵制作用愈大，所以回弹就大。 （ ） 8、拉深变形属于伸长类变形。 （ ） 9、在压力机的一次行程中，能完成两道或两道以上的冲压工序的模具称为级进模。 （ ） 10、对配做的凸、凹模，其零件图上无需标注尺寸和公差，只需说明配做间隙值。 （ ） 三、简答题（ 20 分） 1、什么是冲裁间隙？冲裁间隙与冲裁件的断面质量有什么关系？ 冲裁凸模与凹模横向尺寸的差值称为冲裁间隙。间隙小冲裁件的断面质量较好 2、 弯曲回弹的表现形式是什么？产生回弹的主要原因是什么？ 弯曲回弹的表现形式为：弯曲半径的变化和弯曲角的变化。 产生回弹的主要原因是：材料的力学性能、相对弯曲半径、弯曲中心角、弯曲方式、模具间隙等。 3、 拉深变形区的应力应变的特点是什么？ 拉深变形区为凸缘部分，切向为压应力，径向为拉应力，切向压应力的绝对值最大，所以在切向是压应变，径向为拉 应变。 4、 拉深时容易出现什么样的质量问题？为什么？ 凸缘的起皱和底部圆角 R 处的开裂，
