1、汽车冲压件检测及原因分析摘 要： 检测是对冲压件中包括起皱、暗伤、开裂、缺料、叠料、烧付、毛刺、尺寸偏差等缺陷的检验与测量。冲压件的检测极为重要，它是把握产品质量的关键环节，检验人员必须在充分准备的基础上按照操作要领程序进行，分析缺陷产生原因并实施预防。 关键词：检测；原因分析；预防措施 中图分类号： TB 文献标识码：A 文章编号：16723198（2013）10019401 汽车冲压件的技术要求很多，它有型面尺寸公差、边轮廓尺寸公差、材质、化学成分、硬度、延伸率等。检测时先从何处着手，用那些量具，采用什么样的先进方法，是检测中技术性很强的一个问题。 1 测前准备 （1）熟练掌握各种外观缺陷
2、控制范围。 （2）阅读图纸或工艺文件（检验指导书） 。检验人员要通过对图纸的分析，掌握产品的各个部分的关键尺寸（对照图纸的技术要求） ，以便于测量时把握测量尺度及范围。 （3）能按照检具操作作业指导书的要求独立、正确、熟练的操作检具。 （4）合理选用量具、确定测量方法。例如：采用厚度规测量材料减薄率，采用检具进行型面、边轮廓尺寸测量。 2 检测 冲压件的检测可大体分为外观检验、匹配尺寸检测 （1）外观检验。冲压件的外观检验尤为重要，外观检验是指采用肉眼对零件的外观质量直接进行目视化检验，是避免冲压件发生批量性问题的重要手段。外观检验通常分为首检、巡检、末检三大步骤。首检是指设备、模具调试完毕后
3、，对第一件生产件的检验，此环节在批量生产中起着至关重要的作用，一旦疏忽就可出现批量性质量问题，后果不堪设想。 （2）匹配尺寸检测。匹配尺寸检测是指采用专业的检具或夹具进行检测（成品件） 。检测时必须遵循检具操作指导书进行，测量内容必须依照检验指导书的要求检测。 3 原因分析与预防措施 3.1 起皱、暗伤、开裂、叠料原因及预防措施 （1）人： 操作人员未按操作作业指导书的要求将料片靠定位摆放生产或未使用润滑剂。拉延调试生产时顶缸压力调试过大，使材料走料缓慢，引起暗伤或开裂。 （2）预防措施： 通过开展质量基础培训和现场操作指导，提高操作人员的质量意识及操作技能，以减少不必要的质量缺陷发生；提高调
4、试人员的调试技能，严格执行调试件管理方案以减少因调试问题而发生的质量缺陷。 （3）机： 当机床顶缸压力不稳定（偏小）时便会发生叠料、起皱现象。 （4）料： 当人、机、环、法四个环节都不存在问题时，产品生产时仍然存在批量的暗伤、开裂现象，此时，我们将可初步判定为因材料材质延伸性较差引起。 预防措施：通过化学成分与力学性能对材料的材质进行分析并选用素行较好的材料或增加工间退火工序。 模具：模具凹模圆角半径太小，使材料处于被切割状态（材料流动慢） ，发生暗伤、开裂；凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成起皱、叠料。 预防措施：增大凹模的圆角半径，并使其圆滑过
5、度表面粗糙度要小一般 Ra0.2m；加大压边圈的压边力。 3.2 烧付原因分析及预防措施 （1）原因。凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应的产生烧付；凸凹模间隙过小或者间隙不均匀，使其在拉深时工件表面被刮伤；凹模圆角表面粗糙，拉深时工件表面被刮伤；冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件表面。 （2）预防措施：应将压伤表面进行修磨或抛光即可；此时应修整凸凹模间隙直至合适为止；将凹模圆角半径进行修磨打光；在拉延时一定要始终保持凸凹模表面的清洁，坯料拉深前一定要擦拭；增加凸凹模表面的硬度并检查凸凹模表面及时清除其遗留下的金属废屑。 3.3 毛刺原因分析及预防措施 （1
6、）原因：冲裁间隙太大、太小或不均匀； 冲模工作部分刃口变钝； 凸模和凹模由于长期的受震动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺； 压力机的刚性不好，弹性变形大，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度不高； 压力机没有足够的冲裁力。 （2）预防措施：保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固。 3.4 缺料原因分析及预防措施 （1）原因：操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；条料尺寸不符（偏小） ； 托料板顶出高度偏低（跑料。 ； （2）预防措施：严格按照操作作业指导书要求进行正确的操作；做好生产条料的尺寸检查；严格按照操作作业指导书要求进行正确的调试生产。 3.5 尺寸偏差原因分析及预防措施 （1）原因：凸模（冲头）或凹模尺寸存在偏差；成型或整形不到位；凸模松动，孔位发生偏差；定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大；操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移。 （2）预防措施：选用尺寸合格的凸模与凹模；合理调试生产确保成型、整形到位；做好模具配件的检查与保养；加强操作人员的操作要领培训。
