1、第四采油厂泉 36 接转站单管环状掺水集油工艺参数探索摘要：针对泉 42 断块油井高凝油的油品、原油集输物性差、集输能耗大的特点，开展了单管掺常温水集油工艺参数确定的现场试验。试验研究了采用单管环形掺水简化集油工艺， 在不同的掺水温度条件下，回油进站温度分别为 62、57、50时，各集油环集输参数的特点，总结了不同掺水温度条件下，各参数边界条件和各工况稳定运行周期及能耗规律，为油气集输奠定了基础。 关键词：掺水 集输 单管参数试验 1 泉 36 接转站集输工艺原理 第四采油厂管理的泉 42 断块原油物性具有高含蜡（17.38%） 、高凝点（43） 、高胶质含量（19.38%） 、单井含水率低（
2、0 25%）的特点，集油工艺采用单管环形掺水集油工艺。将 6-10 口以上井串在一个集油环上，油从环的一端进站，另一端由接转站掺水，掺入水是三相分离器脱除后的活性水，在适当的温度和机械剪切作用下，使油以小的滴状分散在水中，被油水界面间的薄膜所包围，形成水包油型乳化液，从而使油与钢管内壁间的摩擦，及油和水间的内摩擦，改变为水与钢管内壁间的摩擦和水与水间的内摩擦，可以有效地降低原油输送时的摩阻。 2 试验方法 掺水调整在泉 36 接转站 3 个环（东、西、南环）上进行，共有 32口油井。各单环产液量为 20-80t/d，含水率为 5.9%-34.2%，井口出油温度在 21-41. 为探索出适合油田
3、集输工艺掺水技术参数，进行了不同掺水温度，即分别为 88、84、78、回油温度分别为 62、57和50的现场试验，摸索出掺水集油参数界限。由于受生产条体的制约，为了不影响正常的生产，某一环工况条件下参数连续运行 4 天以上基本稳定，然后进行下一步试验；如果试验过程中，发现掺水量下降。掺水回压持续上升，而产生掺不进水的堵环现象，此时立即热洗管线，停止该项试验。 3 试验研究情况 （1）掺水温度为 88，回油进站温度分别为 62和 32 口井的东、南、西环现场试验。该试验是在正常生产过程中，以其生产参数为基础，调节各环掺水量，改变集油进站温度，即分别为 62情况下，找出在此条件下各环集油参数的变化
4、规律。试验在 3 个环上同时进行，试验过程中，各集油环部分别平稳运行 96h 以上，未出现堵塞现象。可以看出：当掺水温度为 88左右，回油温度为 62左右时，各集油环均能正常运行，其运行周期达 96h 以上。 （2）掺水温度分别为 84，回油进站温度为 57的现场试验。此时各环综合含水均在 75%以上。经过 4 天的连续运行，掺水量和回油进站温度及掺水压力基本恒定，在连续运行 4 天后未发现堵环现象，经现场跟踪试验表明在生产上是可行的。 （3）掺水温度为 78，回油进站温度为 50的现场试验。为了研究在降低回油进站温度条件下，各参数之同变化关系，改变掺水量，将各环回油温度控制在 50的试验。此
5、时各环综合含水均达到 70%以上，试验在 3 个环上同时进行，当试验进行一段时间后，首先在南环发现有堵环现象，在回油温度 50以下时，集油环的掺水量随时间逐渐降低。掺水量由原来 4.9m3/h 降至 4m3/h；而掺水压力却随时间升高，直至升到1.97MPa，从而也使回油进站温度下降，回油温度由开始的 50降至45，当掺水压力接近总汇管掺水压力时，无法掺水，发生堵环现象，这时改变流程，提高掺水量，热洗集油环。在掺水温度为 88、84、78条件下，运行周期分别为 26h、36h 和 18h。这比 45进站时运行周期短得多。由此说明， 在回油温度低于 45的情况下，经常发生堵环现象，在生产中管理难
6、度较大。建议正常生产时，将集油环的回油温度控制在 50为宜。 4 结论与建议 （1）采用单管环形掺水集油工艺可降低基建投资。试验表明，单管环形集油流程与双管掺活性水流程相比，可以节省一次性基建投资。 （2）确定出了适合于高凝油油田掺水集油参数，为其他油田开发和改造提供了可靠的设计参数和理论依据。改变掺水参数降低能耗。当保持掺水温度 78，回油温度 50，各环综合含水 75%，日节约用气量102m3。 参考文献 1、 油气田地面工程2012 年第 08 期 2、 才智2011 年 25 期 作者简介：许旭华，1973 年生，1993 年毕业于华北石油学校，地质专业，现为华北油田第四采油厂永清采油作业区地质工程室主任，工程师。
