1、 1、原土或 素 土夯实 (1)水分控制 适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，如土料水分过多或过少时，应晾干或洒水、湿润。 (2)垫层铺设 虚铺厚度一般为 200 250 毫米（夯实后约 100 150 毫米厚）垫层厚度超过 150mm 应由一端向另一端分段分层铺设，分层夯实。各层厚度钉标桩控制，大面积宜采用小型机械压路机，碾压遍数不少于六遍，应根据设计要求的干密度，在现场试验确定。 (3)垫层接缝 分段施工时，不得在地面受荷重较大的部位接缝。上下两层原土或填土的接缝距离不得小于 500mm。当垫层标高不同时 ，应做成阶梯形。接槎时应将槎子垂直切齐。 2、 碎石或砾石 垫层 垫层
2、施工前应清理好基层，铺设厚度一致，碾压平实后方可进入下道工序。 碎石垫层用级配碎石摊铺于基土上夯实而成。这种垫层变形模量大，稳定性好，可减少作用于在基土的附加应力，加速成土层固结，且材料易得，施工简便快速，费用较低。 (1)清理基土 铺设碎石（或砾石，下同）垫层前先检验基土土质，清除松散土、积水、污泥、杂质，并打底夯两遍，使表土密实。 (2)弹线、设标志 在墙面弹线，在地面设标桩，找好标高、挂线，作控制铺填碎石或砾石厚度的标准。 (3)铺设 垫层 碎石垫层的厚度一般不宜小于 100mm，铺时按线由一端向另一端分段铺设，摊铺均匀，不得有粗细颗粒分离现象。表面空隙应以粒径为 5-25mm 的细碎石
3、填补。铺完一段，压实前应洒水使表面保持湿润。大面积宜采用小型振动压路机压实，不少于四遍，均夯（压）至表面平整不松动为止。垫层的厚度不采用小型振动压路机压实，不少于四遍，均夯（压）至表面平整不松动为止。垫层的厚度不宜小于 150mm，铺设同碎石垫层，亦应分层摊铺均匀，洒水湿润后，并达到表面平整、无松动为止，高低差不大于 20mm，夯实后的厚度不应大于虚铺厚度的 3/4。 3、混凝土面层 混凝土为地面与路面工程最广泛应用的面层材料 ， 整体性较好，有一定强度，易于找平，材料易得，施工操作简便、快速等。 (1)混凝土拌制 根据配合比计算出每罐混凝土的用料。后台要认真按每罐的配合比用量称量、投料，每罐
4、投料顺序为：石子水泥砂水。严格控制加水量，搅拌要均匀，搅拌时间一般不少于 90s。 (2)混凝土浇筑 先应清除基土上的泥土和杂物，并应有排水或防水措施。对干燥非粘性土应适当洒水湿润，表面不得存有积水。 混凝土应用手推车或机动翻斗车运至浇筑地点。运送时防止离析或水泥浆流失。如有离析，应进行二次拌合。 浇筑高度超过 2m 时，应使用串筒或溜槽下料，以防止发生离析现象。 混凝土浇灌由一端向另一端进行，采用平板式振动器振捣。如厚度超过 200mm 时，应使用插入式振动器，其移动距离不大于作用半径的 1.5倍。 混凝土应按分块（间）一次连续浇筑完成，如有间歇，应按规定留置施工缝。混凝土浇筑时间一般不应超
5、过 2h。 混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。如垫层的厚度较薄，应严格控制摊铺厚度，用大杠细致刮平表面。有排水要求的垫层，应按放线找出坡度，一般不应小于 2%。 (3)预埋件设置 在施工中应采取有效的措施，保证预留预埋件的准确。 组织各专业共同认真审学好设计图 纸，尤其对预埋、预留的位置、标高、数量等进行详细的审核，使现场施工人员都能心中有数。 在进行技术交底的时候，将预埋、预留作为一项重点进行详细的交底。 采用专人负责的管理方法，即对所有工程的预留预埋件指定专人负责 (分区域 )，做到责任到人。 对预留洞、预埋件的留设方法，根据其具体情况采取可靠的固定 措施，确保其不位移。如电焊固定法、型钢支架法等。 所有预留洞、预埋件固定完成后，在砼浇筑前，除自检合格后，还应组织有关人员 (土建、设备、业主等 )共同进行逐个检查验收，符合要求后方可浇筑砼 砼浇筑完成后，对预留预埋作进一步的检查，如发现问题及时处理。如位置、标高均符合要求，还应进行可靠的保护，防止杂物落入预留洞内难以清除。 (4)平头缝及伸缩缝设置 地坪缩缝应做成平头逢，平头逢自碎石垫层至混凝土面层断开，接缝板采用泡沫树脂板，间距不大于 3 米。 伸缩逢接缝板采用杉木板，纵向间距不大于 18米。 (5)混凝土养护 混凝土浇筑完后，应在 12h 左右覆盖一层或多层草垫子，并浇水养护，养护时间一般不少于 7d。
