1、探讨钻孔灌注桩施工中常见问题的防治及处理摘 要： 本文介绍了钻孔灌注桩常见的问题，并提出了防治及处理措施。 关键词：灌注桩； 常见问题； 防治及处理 中图分类号：U443.15+4 文献标识码：A 在高速公路项目建设过程中，桥梁工程施工往往是主要环节，桩基础施工更是重中之重，而且属于隐蔽工程，对于一些易出现的问题如果做到事前预防，效果将事半功倍，但一旦出现问题一定要及时处理，如果题处理不好，将直接影响整个桥梁工程的质量和进度。本文就混凝土钻孔灌注桩施工中常遇到的几个问题进行简单的探讨。 一、钻孔过程中出现问题的防治及处理 1.护筒冒水 当埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，钻头起落时碰撞
2、等都容易造成护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，使护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。为防止护筒冒水，在埋设护筒时，坑地和四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实；在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持 1.0-1.5m 的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水，应立即停止钻孔，用粘土在周围填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应拔出护筒，填平夯实后重新安装，重新开钻。 2.孔体偏斜 施工现场不平整，不坚实，地面软弱或软硬不均匀，钻孔支架承载力不足产生不均匀沉降，导致钻杆不垂直；安吉部件磨损，钻杆弯曲；土层呈斜面状分布或土层中有大孤石等其它硬物体、施工测量控制不到位等均容易引起钻孔后桩
3、孔出现较大偏差或弯曲。为防止孔体偏斜，施工时应先将场地夯实、整平，轨道枕木均匀着地，支架的承载力应满足要求，发生不均匀沉降时必须随时调整；控制钻机的钻盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线上，钻杆位置偏差不大于 20mm。在不均匀地层中钻孔时，应采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜面状岩层时或遇到孤石等，钻速要慢。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效办法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土重新摆正位置，如多种方法纠偏无效时，为防止孔位继续倾斜造成废孔，应立即局部回填粘土至偏孔处 0.5m 以上，待沉积密实后重新钻进。 3.孔壁坍塌 在钻孔过程中，出现孔壁坍陷是经常遇
4、到的问题，主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位偏低，且钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌的时间过长和混凝土的灌注时间过长等。在钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断的出现气泡或泥浆突然漏失，则表示孔壁有坍陷现象。为了防止孔壁坍陷，在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒周围，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。在搬运和吊装钢筋笼时，做到防止变形，钢筋笼安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，在保证施工质量的前提下，控制好待灌及灌注时间，防止孔壁坍陷。 4.缩颈 塑性
5、土膨胀容易造成成孔孔径小于实际孔径，即缩颈。为防止缩颈，钻孔时应采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，加大泵量，加快成孔的速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，防止孔壁渗水，减少膨胀。必要时在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时刀片可起到扫孔作用。出现缩颈时，采用上下反复扫孔的办法，就可以扩大孔径，解决缩颈问题。 5.沉淀厚度过大 清孔不彻底或未进行二次清孔；泥浆比重过小；钢筋笼吊放过程中碰撞孔壁或清孔后待灌时间过长等导致孔底沉渣过多，为防止沉淀厚度大，在成孔后，应将钻头提高距孔底 10-20cm 左右，保持慢速空转进行清孔；泥浆采用性能较好的，严格控制泥浆的比重和粘度，避免用清水置换
6、。在钢筋笼安放过程中要使钢筋笼的中心与桩的中心保持一致，避免碰撞孔壁。钢筋笼就位后，重新检查沉渣时，如果发现沉渣量超过规范要求时，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度符合规范要求。另外在开始灌注首罐混凝土时，导管底部至孔底的距离要控制在 30-40cm，并保证首罐混凝土将导管一次埋深在 1.0m 以上，这是利用混凝土的巨大冲击力清除孔底沉渣。 二、混凝土灌注过程中出现问题的防治及处理 1.钢筋笼上浮 钢筋笼放置初始位置过高，钢筋笼与孔口固定不牢，导管在混凝土中埋置深度过大，混凝土上升时带动钢筋笼上移。为防止钢筋笼上浮，钢筋笼初始位置确定无误，钢筋笼固定后，要加快混凝土的灌注，防
7、止混凝土顶层进入钢筋笼时，流动性变小。控制导管埋深在 1.5-2.0m。当混凝土埋过钢筋笼底端 2-3m 时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度保持在 2-6m。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，准确计算导管埋深和已灌混凝土的标高，提升导管后再进行灌注，上浮现象即可消失。 2.卡管 混凝土灌注时因混凝土的和易性差、混凝土中粗骨料粒径偏大、导管进水及各种机械故障都会引起混凝土灌注不连续，造成混凝土离析导致卡管。为防止卡管，在混凝土灌注时，要加强对混凝土搅拌和混凝土坍落度的控制。控制水下混凝土具备良好的和易性，坍落度控制在 18-22cm，粗骨料的最大粒径不大于钢筋笼
8、主筋最小净距的 1/4，且小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土可适当的掺加外加剂。为确保导管连接部位的密封性，导管拼装使用前要进行试压，以免导管进水。在混凝土灌注过程中，混凝土应缓缓的倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，各项工作要作好充分的准备，避免机械故障的发生。 3.断桩 由于导管底端距孔底距离过大，首罐混凝土没有将导管真正埋住；混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大造成混凝土不凝固；在灌注混凝土时，因计算有误，或混凝土面距孔口测量不准造成导管提升过多，露出混凝土面；或因停电待料等原因造成夹渣等都是造成断桩的主要原因。为防止断桩，在成孔后，做到认真清孔，冲洗时间
9、应根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。使用的导管要有足够的抗拉强度，接头处理好严防漏水，并做好水密性试验，导管安装后，导管底端距孔底距离要符合规范要求。灌注混凝土前要认真进行孔径的测量，准确算出全孔及首罐混凝土量。混凝土灌注过程中，随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，控制混凝土的坍落度与和易性。整个桩基灌注过程要连续、快速，准备的混凝土量要充足，灌注过程中出现停电时要有应急措施。由于断桩处理难度较大，施工中要做好各个环节的控制，避免出现断桩，一旦出现断桩，根据情况可采取原位复桩、桩芯凿井等方法进行处理。 三、结束语 以上简单分析了钻孔灌注桩施工中易出现的问题和相应的防治处理措施，希望在在高速公路建设中能够加强控制，确保桥梁工程施工质量，为整体工程创优奠定基础。
